JP5212107B2 - 大豆蛋白質組成物の製造法 - Google Patents
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Description
(1)オカラを含んだ大豆原料のスラリーを、第2族元素を含む状態で加温し、可溶性成分を抽出し、不溶性画分を除去する際に、抽出時のスラリーpHが、6.6を超え8.3未満であり、抽出時の第2族元素のスラリー中濃度が、17×[pH]−105(mM)以上であることを特徴とする、大豆蛋白質組成物の製造法。
(2)抽出時の第2族元素の大豆原料スラリー中濃度が、73×[pH]−420(mM)以下である、(1)に記載の、大豆蛋白質組成物の製造法。
(3)加温温度が30℃以上70℃未満である、(1)に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
(4)極性脂質が蛋白質中4重量%以下である、(1)に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
である。
*食物繊維含量:可溶性画分すなわち抽出液を凍結乾燥により粉末化し、これをサンプルとして酵素-重量法(プロスキー変法)により測定した。
*粗蛋白質:ケールダール法に基づき窒素含量を求め、係数6.25をかけて粗蛋白質に換算した。
*SDS−ポリアクリルアミド電気泳動:Laemmli(Nature,227,680 (1970))の方法に基づきゲル濃度10−20%のグラディエントゲルで分析した。アプライ量は10μgとした。β−コングリシニンとグリシニンの重量比を数値化するため、電気泳動で得られたパターンのデンシトメトリーによる面積比に基づき算出した。ここでいうβ−コングリシニン含量はα,α',βサブユニットの総量を指し、グリシニン含量は酸性ポリペプチド(A)と塩基性ポリペプチド(B)の総量を指す。
*極性脂質含量:試料乾物に対してクロロホルム・メタノールの混合液(容量比、2:1)を約50倍加え、還流抽出される固形分の重量比をクロメタ油分として測定した。
*ゲル強度:4.5倍量の水で溶解させた大豆蛋白質組成物粉末を80℃湯浴中で30分間以上加熱し、放冷後、山電社製のクリープメーター「RE-3305」を用い、φ5mm球プランジャーで測定し、破断荷重(gf)と破断変形(mm)を乗じたゼリー強度として算出した。
*風味:5%水溶液を調製し、官能評価にて比較した。風味(無味[10点]から、悪い[1点])について20人のパネラーによって品質の官能評価を行ない、その平均値を示した。
*NSI(窒素溶解度指数):AOCS(American Oil Chemist's Society)の公式分析法BA-11-65 NSIに従って測定した。
*TCA(トリクロロ酢酸)可溶化率:蛋白質組成物の2重量%水溶液に、0.44Mトリクロロ酢酸(TCA)を等量加え、可溶性蛋白質の割合をケルダール法により測定した。
(実験例1)各pHおよび第2族元素各濃度の検討
(実験例2)各温度での検討
実験例1記載の脱脂大豆1重量部に10重量部の水を加えた大豆原料スラリーに対し、塩化カルシウム0.01重量部(大豆原料スラリー中に第2族元素として21mM存在)を添加した後、希水酸化ナトリウム溶液でpH7.0に調整し、50℃で60分間攪拌しながら抽出を行った。この大豆原料スラリーを6,000×gで遠心分離し、オカラを含む不溶性画分を分離し、抽出液を得た。抽出液の食物繊維含量は0.5重量%の測定限界未満であった。この抽出液を塩酸にてpH4.5に調整後、2,000×gで遠心分離し、不溶性画分(等電点沈殿カード)および可溶性画分(ホエー)を得た。カードを固形分10重量%になるように加水し、これを希水酸化ナトリウム溶液でpH7.0に調整後、半量に分け、一方をそのまま噴霧乾燥し、分離大豆蛋白A1を得た。残りを連続式直接加熱殺菌装置にて140℃,7秒間加熱後に噴霧乾燥し、分離大豆蛋白B1を得た。A1及びB1の極性脂質量は2.3重量%であった。
実験例1記載の脱脂大豆1重量部に10重量部の水を加えた大豆原料スラリー(大豆原料スラリー中に第2族元素として13mM存在)に対し、希水酸化ナトリウム溶液でpH6.7に調整し、製造例1と同様の処理を行ない、非加熱の分離大豆蛋白A2および加熱した分離大豆蛋白B2を得た。A2及びB2の極性脂質量は2.7重量%、抽出液の食物繊維含量は0.5重量%の測定限界未満であった。
製造例2の等電点沈殿カードを固形分10重量%になるように加水し、これを希水酸化ナトリウム溶液でpH7.2に調整後、70℃に温調し、蛋白質重量の0.06重量%のパパイン(日本バイオコン(株)製)を添加して20分酵素反応後、苛性ソーダにてpH7.2に調整し、連続式直接加熱殺菌装置にて140℃,7秒間加熱した。これを噴霧乾燥し、分離大豆蛋白C2を得た。0.22MのTCA(トリクロロ酢酸)可溶化率を測定したところ13%であった。
製造例1と同様に、脱脂大豆より抽出液を得た。但し、抽出時には塩化カルシウムを添加することなく、また抽出液は2,000×gで遠心分離を行なった。更に製造例1と同様に等電点沈澱を行ない、カードを中和し、連続式直接加熱殺菌装置にて140℃,7秒間加熱後に噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Dを得た。Dの極性脂質量は4.5重量%、抽出液の食物繊維含量は1.5重量%であった。
比較製造例1と同様に、脱脂大豆より抽出液を得、等電点沈澱を行ない、カードを得た。製造例3と同様に、加水し、酵素反応を行ない、連続式直接加熱殺菌装置にて140℃,7秒間加熱後に噴霧乾燥し、分離大豆蛋白Eを得た。0.22MのTCA(トリクロロ酢酸)可溶化率を測定したところ14%であった。
製造例1記載の分離大豆蛋白B1、製造例2記載の分離大豆蛋白B2、比較製造例1の分離大豆蛋白Dについて、ゲル強度,5重量%溶液の風味に関して、分析及び官能評価を実施した。
蛋白質組成物として分離大豆蛋白C2 360gに、精製パーム油1,080g,大豆油120g,水2,440gを加え、ホモミキサーを使用して60℃,30分間予備乳化を行った。ホモゲナイザーを使用して均質化圧力5MPaで均質化を行い、乳化物を得た。得られた乳化物3,000gに50%乳酸を添加してpH5.4に調整した後、塩化ナトリウム18g,クリームチーズフレーバー15g,ローカストビーンガム1.5gを添加した。ホモゲナイザーを使用して5MPaで均質化した後、85℃達温で加熱殺菌後冷却してクリームチーズ様食品を得、実施区とした。一方、使用する蛋白質組成物を分離大豆蛋白Eに変えた以外は実施区と同様の操作によってクリームチーズ様食品を得、比較区とした。実施区で得られたクリームチーズ様食品はフレーバーのりがよく、食感も比較区の物よりも滑らかで良好であった。
乳化テストを行い、実施区と比較区のクリームチーズ様食品の乳化状態を確認した。実施区ではほとんどの蛋白質が上澄中で乳化状態にあったが、比較区では実施区よりも乳化が悪かった。
15gのクリームチーズ様食品を等量の蒸留水に懸濁後、60℃10分加熱する。加熱後遠心機にて3,000rpm,10分遠心を行い上清(乳化部分)、沈殿(乳化していない蛋白質)、油分離部分の体積を測定する。
蛋白質組成物として分離大豆蛋白A2を35重量部、小麦粉35重量部、澱粉3重量部、食塩5重量部、水43重量部の配合にてミキサーで5分間混合した。つぎに、製麺機にて複合・圧延して麺帯としたのち、切り歯にて幅1.2mmに切り出して麺線を得た。5分間茹でたのち試食評価を行ったところ、良好な食感であった。
Claims (3)
- オカラを含んだ大豆原料のスラリーを、第2族元素を含む状態で加温し、可溶性成分を抽出し、不溶性画分を除去する際に、抽出時のスラリーpHが、6.6を超え8.3未満であり、抽出時の第2族元素のスラリー中濃度が、24×[pH]-150(mM)以上且つ、73×[pH]-460(mM)以下であることを特徴とする、大豆蛋白質組成物の製造法。
- 加温温度が30℃以上70℃未満である、請求項1に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
- 極性脂質が蛋白質中4重量%以下である、請求項1に記載の大豆蛋白質組成物の製造法。
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