JP5207062B2 - 配筋検査装置および配筋検査方法 - Google Patents
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Description
前記配筋状態の判定結果の形状データと前記基準の形状データとに基づき、前記鉄筋の形状データが未取得の鉄筋位置を判断する手段と、
前記形状データが未取得の鉄筋を前記3次元レーザスキャナで計測できる計測位置を演算する手段と、
現在の前記3次元レーザスキャナの計測位置から、最小の移動距離で前記形状データが未取得の鉄筋を計測できる位置に前記3次元レーザスキャナを移動する移動量を演算する手段と、を設けたことを特徴とする。
3次元レーザスキャナを固定する手順と、
複数配置された鉄筋の中で特定の鉄筋の形状データ取得を指示する手順と、
前記3次元レーザスキャナのスキャニングを開始する手順と、
前記特定の鉄筋の点群データによる形状データを取得する手順と、
前記3次元レーザスキャナのレーザビーム照射角度を変更して前記特定の鉄筋とは異な
る位置の前記鉄筋の点群データを取得する手順と、
前記特定の鉄筋の点群データと前記特定の鉄筋とは異なる位置の前記鉄筋の点群データとを統合する手順と、
鉄筋モデルを抽出する手順と、前記鉄筋モデルと照合して得られた形状データと基準の形状データとを比較する手順と、
前記比較結果の形状データと前記鉄筋モデルとに基づき、前記鉄筋の形状データが未取得の鉄筋位置を判断する手順と、
前記形状データが未取得の鉄筋を前記3次元レーザスキャナで計測できる計測位置を演算する手順と、
現在の前記3次元レーザスキャナの計測位置から、最小の移動距離で前記形状データが未取得の鉄筋を計測できる位置に前記3次元レーザスキャナを移動する移動量を演算する手順と、
からなることを特徴とする。
プ3、第1の回転軸4、アーム5、第2の回転軸6からなる固定治具に取り付けられている。
回動して3次元レーザスキャナによる数回の鉄筋形状の計測を連続して行う。例えば、3次元レーザスキャナによる鉄筋の最初の計測後に、図3に示すようにアーム5を僅かに回動させて、2回目の計測を行う。以後同様にして、3次元レーザスキャナの計測位置を少しづつずらしながら鉄筋の形状データを取得する。
(1)P1−P2間の移動距離 30mm×2=60mm
(2)柱の中心を軸にしてヘッドを回転した場合の移動角度
tan―1(60/750)=5度
注:柱の中心位置から3次元レーザスキャナヘッド計測位置までの距離は、
(250+500=750mm)、となる。
点群Aの座標データ Pa(X,Y,Z)i、
点群Bの座標データ Pb(X,Y, Z)j、
が取得されているものとする。
e=ΣΣMin_length{Pa(XYZ)i−Pb(XYZ)j}
Min_length{}関数は、Paの点から最も近いPbの点までの距離を表す。本発明の鉄筋計測の場合には、鉄筋のモデルを円柱とし、そのモデルに合致する点群を探すことで指定の鉄筋が入っているかどうかを自動的に解析することができる。
ターンが限定されており、3次元レーザスキャナヘッドの計測位置を少しずつずらして形状データを取得する場合には、最初に取得した形状データと、次に取得した形状データ間の比較のみで位置合わせができる確率が高くなる。3次元レーザスキャナヘッドの計測位置を少しずつずらして形状データを取得することを繰り返すことにより、3次元レーザスキャナヘッドの設置位置からみて後ろ側に隠れていた鉄筋の形状データも、次第に累積されることになる。
e=ΣΣMinlength{Pa(XYZ)i−M(XYZ)j}
で示される。ここで、Min_length{}関数は、Paの点から最も近いMの点までの距離を表す。本発明の鉄筋計測の場合には、鉄筋のモデルを円柱状の形状として、そのモデルに合致する点群を探索することで、指定の鉄筋が入っているかどうかを自動的に解析することができる。
S1:計測開始
S2:3次元レーザスキャナヘッド位置固定
S3:複数配置された鉄筋の中で特定の鉄筋の形状データ取得指示
S4:3次元レーザスキャナによるスキャニング開始
S5:鉄筋の点群データ取得
S6:点群データ合成(スキャナの位置をずらして2回目以降の計測データ取得後に、最初に得られた点群データと2回目以降に得られた点群データとを合成、すなわち点群データを統合する)
S7:鉄筋モデルの抽出
S8:点群データと鉄筋モデルとの整合性は十分評価できるか?(前記点群データと鉄筋モデルとの整合性が高いか否かを判定する)
S9:3次元レーザスキャナヘッドの計測位置をずらす(S8の判定結果がNo、この場合には3回以上の3次元レーザスキャナヘッド計測位置の移動となる)
S10:鉄筋モデルと照合して得られた形状データと設計情報の比較(S8の判定結果がYes)
S11:結果の出力
場合には、3次元レーザスキャナ31の計測位置をP1の位置から移動させて、レーザビームが奥側の鉄筋に照射されるようにする。この際に、3次元レーザスキャナ31の移動後の計測位置P3が適切でない場合がある。この場合には、図14に示すようにレーザビーム39が手前側の鉄筋38(C)に遮られて奥にある鉄筋37(B)に入射できない事態が発生する。
図15に示された3次元レーザスキャナ31の計測位置P2は、このようにして推定された位置である。
この例では、ハッチング領域40の位置に3次元レーザスキャナスキャナを配置する。このように、2個所または3個所の未取得の鉄筋位置を3次元レーザスキャナスキャナで1度に捕捉しようとする場合には、観測方向が重なる位置にスキャナを置くと効率的に情報取得ができる。
の鉄筋1X、1Yの情報は、再度3次元レーザスキャナスキャナを移動して取得することになる。
S7:鉄筋モデルの抽出
S21:設計情報との比較
S22:未取得鉄筋位置の確定
S23:全鉄筋を観測できるか否かを判定
S10a:S23の判定結果がYesの場合には、鉄筋モデルと設計情報との詳
細な比較
S24:S23の判定結果がNoの場合には、未取得鉄筋を観測する位置の計算
S25:次の観測位置への3次元レーザスキャナの移動量を計算する
(S25の計算結果に基づいて、図11のS9:3次元レーザスキャナの
位置をずらす処理に移行する)
Claims (2)
- 3次元レーザスキャナの固定手段と、前記3次元レーザスキャナのレーザビーム照射角度を変更する手段と、前記3次元レーザスキャナの第1の計測位置で前記レーザビームを複数配置された鉄筋のいずれかの鉄筋に照射して前記鉄筋の第1の形状データを取得する手段と、前記レーザビーム照射角度を変更して前記第1の計測位置とは異なる計測位置で前記鉄筋の異なる形状データを取得する手段と、前記第1の形状データと前記第1の形状データとは異なる形状データとを統合した形状データを取得する手段と、前記統合した形状データと基準の形状データとを比較する手段と、前記形状データの比較結果により配筋状態を判定する手段と、を備え
前記配筋状態の判定結果の形状データと前記基準の形状データとに基づき、前記鉄筋の形状データが未取得の鉄筋位置を判断する手段と、
前記形状データが未取得の鉄筋を前記3次元レーザスキャナで計測できる計測位置を演算する手段と、
現在の前記3次元レーザスキャナの計測位置から、最小の移動距離で前記形状データが未取得の鉄筋を計測できる位置に前記3次元レーザスキャナを移動する移動量を演算する手段と、を設けたことを特徴とする配筋検査装置。 - 3次元レーザスキャナを固定する手順と、
複数配置された鉄筋の中で特定の鉄筋の形状データ取得を指示する手順と、
前記3次元レーザスキャナのスキャニングを開始する手順と、
前記特定の鉄筋の点群データによる形状データを取得する手順と、
前記3次元レーザスキャナのレーザビーム照射角度を変更して前記特定の鉄筋とは異なる位置の前記鉄筋の点群データを取得する手順と、
前記特定の鉄筋の点群データと前記特定の鉄筋とは異なる位置の前記鉄筋の点群データとを統合する手順と、
鉄筋モデルを抽出する手順と、前記鉄筋モデルと照合して得られた形状データと基準の形状データとを比較する手順と、
前記比較結果の形状データと前記鉄筋モデルとに基づき、前記鉄筋の形状データが未取得の鉄筋位置を判断する手順と、
前記形状データが未取得の鉄筋を前記3次元レーザスキャナで計測できる計測位置を演算する手順と、
現在の前記3次元レーザスキャナの計測位置から、最小の移動距離で前記形状データが未取得の鉄筋を計測できる位置に前記3次元レーザスキャナを移動する移動量を演算する手順と、
からなることを特徴とする、配筋検査方法。
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