JP5199540B2 - コンミテータにおける円筒体の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、電装品における電動モータに設けられるコンミテータにおける円筒体の製造方法の技術分野に属するものである。
一般に、電動モータのなかには、モータ軸にコンミテータを一体的に外嵌し、該コンミテータの外周面に形成された複数のセグメントに給電用のブラシを摺接させる一方、各セグメントの軸方向一方の端部に形成されたライザに、アーマチュアに巻装されるコイルを構成する巻き線を懸け回すことにより、セグメントとコイルとの電気的な接続を行う構成としたものがあり、このものでは、ブラシを介して各コイルに給電してコイルを励磁させることにより、アーマチュアがモータ軸とともに一体回転するように構成されている。そして、前記コンミテータは、導電性板材で形成され、係止爪が形成された円筒体の内周に、絶縁性の樹脂部を一体的にモールド成形し、その後、前記円筒体の外周面を切削加工することにより、外周面に複数のセグメントを形成するようにしているが、コンミテータは、電動モータのモータ性能、耐久性等の観点から高い真円精度(軸芯精度)が求められている。
この改善策として、長板材を折曲成形して円筒状体に成形し、該円筒状体に成形したものに対して、外周に爪形成用溝が形成された円柱状の金型を強制的に貫通することにより、内周面に係止爪が形成された円筒体を構成するようにしたものが提唱されている(特許文献1)。
ところで、コンミテータは、各セグメントの軸方向一端部から外径側に突出するライザ片にコイルを構成する巻き線が懸け回され(連結され)ており、アーマチュアが高速回転した場合に、コイルに作用する遠心力に基づいてライザ片に負荷が作用し、セグメントと樹脂部とのあいだに軸方向の負荷を発生させて、セグメントと樹脂部とを剥離して軸方向に位置ズレさせる惧れがある。そこで、セグメントの内周面に、軸方向に直行する方向の係止爪を形成し、セグメントと樹脂部との軸方向の一体化強度を高めて剥離を回避することが考えられる。そして、このようなコンミテータとして、各セグメントに対応して軸方向に長い軸方向係止爪と、周回り方向に長い周方向係止爪との両者を形成して、セグメントの樹脂部に対する軸方向の一体化強度を高めるようにしたものが提唱されている(特許文献2)。
特開 特許登録第2904623号
しかるに、前記従来のものにおいて、前者のものは、コンミテータの真円性は確保できるものの、金型を円筒体の筒内に直行状に貫通させて係止爪を形成する構成であるので、係止爪が軸方向に長く形成され、セグメントの樹脂部に対する周回り方向の一体化強度については確保できるが、軸方向の一体化強度を確保できないという問題がある。また、後者のものは、セグメントと樹脂部とのあいだの軸方向の一体化強度については確保できるものの、導電性板材が平板状態のときに予め係止爪を形成し、該係止爪が形成された平板状板材を円筒状に折曲成形することにより円筒状に形成する構成であるので、コンミテータの真円精度を高めることができないという問題があり、いずれのものも、真円性を確保しつつ、軸方向の一体化強度を確保したコンミテータとすることができず、ここに本発明の解決すべき課題がある。
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項1の発明は、係止爪が形成された円筒体の内周に絶縁性の樹脂部をモールド成形した後、前記円筒体を、外周面に対して樹脂部にまで至る軸方向に長い切削溝を形成することで複数のセグメントに切削すると共に、各セグメントに、コイルを構成する巻き線が懸け回されて電気的な接続がなされるライザが形成されてなるコンミテータにおける円筒体の製造方法において、該円筒体を、平板状の長板材を折曲成形して円筒状体とする円筒状体成形工程と、前記工程で成形された円筒状体の筒内に、外周に爪形成用溝が形成された円柱状の金型を円筒状体の一端から他端に向けて強制挿入して軸方向に長く内径側に突出する軸方向係止爪と円筒状体の内周面を切削して肉薄部とを形成する係止爪および肉薄部形成工程とを備えて製造するものであり、前記係止爪および肉薄部形成工程は、第一金型を強制挿入する第一係止爪および肉薄部形成工程と、第二金型を強制挿入する第二係止爪および肉薄部形成工程とからなり、第一係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するセグメント相当部位同士のあいだであって前記ライザが形成されるセグメント対応部位の内周に一対の第一軸方向係止爪を周回り方向に間隙を存して複数形成すると共に第一肉薄部を形成するものであり、第二の係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するライザのあいだに位置して前記切削溝が形成される部位の内周に前記一対の第一軸方向係止爪の間隙にさらに一対の第二軸方向係止爪を形成すると共に前記第一肉薄部よりも肉薄となった第二肉薄部を形成するものであることを特徴とするコンミテータにおける円筒体の製造方法。
請求項2の発明は、第一、第二金型の少なくとも一方の金型は、強制挿入を円筒状体の他端に達する前位置までとして、円筒状体の他端側内周に、一対の軸方向係止爪に続く状態で周回り方向を向いていて前記一対の軸方向係止爪同士を連結する状態で内径側に突出する周方向係止爪が形成されるものである請求項に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法である。
請求項3の発明は、第一、第二係止爪形成工程は、第一、第二周方向係止爪を周回り方向にそれぞれ形成するものであり、該第一、第二周方向係止爪が円筒状体の筒内他端縁に沿って全周に亘って形成される請求項に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法である。
請求項1の発明とすることにより、真円製の高いコンミテータでありながら、セグメントと樹脂部との一体化強度を、軸回り方向においても高くすることができる。
請求項2、3の発明とすることにより、セグメントと樹脂部との軸方向および軸回り方向における一体化強度を一層高めることができる。
つぎに、本発明の第一の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図面において、1は電動モータを構成するアーマチュアであって、該アーマチュア1は、アーマチュア軸(モータ軸)2と、該モータ軸2の外周に一体的に外嵌する複数枚の薄板状のコア材3aにより構成されるアーマチュアコア3と、該アーマチュアコア3の外周に巻装されるコイル4と、アーマチュア軸2の一端部に一体的に外嵌され、前記コイル4の端部が電気的に接続されるコンミテータ5とを備えて構成されている。一方、6は、アーマチュア1を回転自在に軸承するモータヨークであって、該モータヨーク6には、内周面に一対の永久磁石7が設けられるとともに、コンミテータ5に摺接するブラシ8が出没自在な状態で収容されるブラシホルダステー8aが内装されており、外部電源を、ブラシ8、コンミテータ5を介してコイル4に給電することでアーマチュア1がアーマチュア軸2とともに一体回転するように構成されており、これらの構成はいずれも従来通りである。
前記コンミテータ5は、アーマチュア軸2が一体的に内嵌する絶縁性の樹脂部9と、該樹脂部9の外周に周回り方向に一体的に並設され、導電性板材で構成される複数(本実施の形態では12個)のセグメント10とを備えて構成されており、各セグメント10のアーマチュアコア3側に位置する端部には、コイル4を構成する巻き線4aの端部が懸け回されて各セグメント10に電気的な接続をするためのライザ10aがそれぞれ外径方向に向けて折曲形成されているとともに、各セグメント10の内周面には、後述するように、樹脂部9に埋設する軸方向係止爪10bと周方向係止爪10cが内径側に向けて突出形成されており、これによって、各セグメント10が樹脂部9に対して周回り方向の負荷に対する一体化強度、および、軸方向の負荷に対する一体化強度を高めることができるように構成されている。
次に、前記コンミテータ5の形成手順について、図3〜8の図面に基づいて説明する。
まず、コンミテータ5のセグメント10となる部位として、平板の導電性板材からなる長板材(ブランク)11を図3(A)、(B)に示すように所定の形状に切断し、長板材11の一方の長辺(一側縁部)には、ライザ10aとなる12個のライザ相当部位11aが形成されている。そして、前記長板材11を、図3(C)、(D)、(E)に示すように順次折曲し円筒状とするが、このとき、ライザ相当部位11aは筒孔方向に延出したままの形状となっている。続いて、図4(A)、(B)に示すように、筒孔方向に延出するライザ相当部位11aを外径方向に向けて折曲し、これによって、図4(C)に示すように、平滑状の内周面12aを有し、外径方向にライザ10aが突出形成された円筒状体12が成形される。尚、ライザ相当部位11aを外径方向に折曲成形する工程において、円筒状体12の真円成形もなされるように設定され、この状態において、円筒状体12は、所定の内径R1、および、所定の外径R2となるように形成されている。
次に、この円筒状体12の平滑状の内周面12aに軸方向係止爪10b、および、周方向係止爪10cを形成するが、これら係止爪10b、10cは、円柱状に形成された第一、第二金型13、14を用いて形成するように設定されている。
前記第一金型13は、外周面に爪形成用の溝を形成するべく、所定の周回り長さS1を有した第一突片13aが周回り方向に12個形成されている。前記各第一突片13aは、それぞれ放射方向に向けて突出し、軸方向に長く形成されているとともに、各第一突片13aの外径R3は、前記円筒状体12の内径R1よりも長く、円筒状体12の外径R2よりも短い寸法に設定(R2>R3>R1)に設定されている。さらに、各第一突片13aを形成する周回り方向に対向する一対の側辺13bは、突出先端側における対向間が、突出基端側における対向間よりも長く設定されている。また、各第一突片13aの軸方向一端部に相当する挿入方向先端部には第一尖鋭部13cが形成されているが、各第一尖鋭部13cは、外径R3を有し、突片13aの周回り方向中間部相当部における外径端を頂部13dとし、内径側ほど低位となる峰部13eを有した先端先鋭状に形成されており、これによって、円筒状体12に強制挿入する作業を容易に行うことができるように構成されている。
そして、第一金型13は、前記第一尖鋭部13c形成部位を円筒状体12のライザ10形成側である一方の筒端部に突き当て、この状態から第一金型13を円筒状体12の他端側に向けて強制的に挿入して、円筒状体12の他方の端部側に向けた押し出し加工をする。これによって、円筒状体12は、内周面12aが第一突片13aに押し出され、第一突片13aの周回り方向に対向する側辺13bに沿って、前記軸方向係止爪10bを構成する一対の第一軸方向突起12bが、軸方向に長く形成されるように設定されている。このとき、第一金型13は、第一突片13aを、円筒状体12を軸方向に切削することで形成されるセグメント10に相当する部位に位置せしめて挿入するように設定され、これによって、各セグメント10形成部位に対応する円筒状体12の内周面12aに、一対の第一軸方向突起12bが形成され、これら一対の第一軸方向突起12bは、内径側の先端部ほど互いに近接するように設定されている。尚、円筒状体12は、長板材11のつなぎ目Bをセグメント10を形成するときの切削部位とするように設定されており、第一金型13は、第一突片13aがつなぎ目Bの隣接部位に対向するようにして円筒状体12に挿入されるように設定されている。さらに、第一軸方向突起12bが形成される円筒状体12の内周において、前記一対の第一軸方向突起12bの対向間は、一対の第一軸方向突起12b同士のあいだ、即ち、隣接するセグメント10相当部位同士のあいだであって、円筒状体12の前記内径R1を維持する部位よりも、第一軸方向突起12bが形成される分、肉薄となった第一肉薄部12cに形成されている。
さらに、前記第一金型13を強制挿入させる過程で、第一金型13は、第一尖鋭部13cの頂部13dが、円筒状体12の他方の端部に達っする少し前位置まで挿入して、他方端部に第一金型13が挿入されない非挿入部を設けるように設定されている。これによって、円筒状体内周面12aの他方の筒端部(本発明の金型挿入方向先端部に相当する)に、前記一対の第一軸方向突起12bに続く状態で周回り方向を向き、内径側に突出する一対の第一周方向突起12dが、第一尖鋭部13cを構成する峰部13eに続く傾斜面に沿う状態でそれぞれ形成されている。このとき、一対の第一周方向突起12dは、第一金型尖鋭部13cに形成された峰部13eに沿い、一体化部位12eが形成された山型状に形成されて連続しており、これによって、第一週方向突起12dが周周り方向に長くなるように設定されている。また、前記一体化部位12eは、円筒状体12の前記他方の筒端縁(金型挿入方向先端面)内周面12aから外部に突出しないように成形されている。
続いて、第一軸方向突起12bと第一周方向突起12cとが形成された円筒状体12の筒内に、第二金型14を強制挿入する。
前記第二金型14は、外周面に爪形成用の溝を形成するべく、所定の周回り長さS2を有した第二突片14aが周回り方向に12個形成されている。前記各第二突片14aの周回り長さS2は、第一金型13を挿入することで形成される一対の第一軸方向突起12b同士のあいだであって、円筒状体12の前記内径R1を維持する部位の周回り長さよりも短い寸法であって、第一突片13aの周回り長さS1よりも短く設定(S2<S1)されている。さらに、前記各第二突片14aは、それぞれ放射方向に向けて突出し、軸方向に長く形成されているとともに、各第二突片14aの外径R4は、前記第一金型13の第一突片13aの外径R3よりも長く、円筒状体12の外径R2よりも短い寸法に設定(R2>R4>R3)に設定されている。また、各第二突片14aを形成する周回り方向に対向する一対の側辺14bは、突出先端側における対向間が、突出基端側における対向間よりも長く設定されている。また、各第二突片14aの軸方向一端部に相当する挿入方向先端部には第二尖鋭部14cが形成されているが、各第二尖鋭部14cは、外径R4を有し、突片13aの周回り方向中間部相当部における外径端を頂部14dとし、内径側ほど低位となる峰部14eを有した先端先鋭状に形成されており、これによって、円筒状体12に強制挿入する作業を容易に行うことができるように構成されている。
そして、第二金型14は、前記第二尖鋭部14c形成部位を、円筒状体12のライザ10形成側である一方の筒端部において、前記第一金型13の挿入部位とは周回り方向に位地ズレする部位、即ち、一対の第一軸方向突起12b同士のあいだであり、円筒状体12の前記内径R1を維持する部位に突き当て、この状態から第二金型14を円筒状体12の他端側に向けて強制的に挿入して、円筒状体12の他方の端部側に向けた押し出し加工をする。これによって、円筒状体12は、内周面12aが第二突片14aにより押し出され、第二突片14aの周回り方向に対向する側辺14bに沿って、軸方向係止爪10bを構成する一対の第二軸方向突起12gが軸方向に長く形成されるように設定されている。
このとき、一対の第二軸方向突起12gは、セグメント10相当部位に形成される一対の第一軸方向突起12b同士の周方向に隣接する第一軸方向突起12bに隣接してそれぞれ形成されるが、これら第二軸方向突起12gを成形することにより、第一軸方向突起12bは、各セグメント10に相当する部位の一対の第一軸方向突起12bの内径側先端部同士が一層近接するように変形させるように設定されている。
このようにすることにより、各セグメント10形成部位に形成される一対の軸方向係止爪10bは、各先端部同士が二股状に分岐して、周回り方向互いに近接する主係止爪10d(第一軸方向突起12bに相当する)と、該主係止爪10dに対して周回り方向外側に拡開し、周回り方向互いに離間する副係止爪10e(第二軸方向突起12gに相当する)とを備えたものに構成されている。これによって、軸方向係止爪10bを樹脂部9に埋設したときに、セグメント10の樹脂部9に対する周回り方向の一体化強度を高めることができるように構成されている。さらに、第一軸方向突起12b(主係止爪10d)は、内径側端部同士が互いに近接した状態となるよう折曲して径方向に交差する姿勢で樹脂部9に埋設されているので、セグメント10に作用する外径方向の負荷に強固に対応することができ、セグメント10が樹脂部9から剥離することなく、強固な一体化を保持できるように構成されている。
さらに、前記第二金型14を強制挿入させる過程で、第二金型14は、円筒状体12の他方の端部に達っする少し前位置まで挿入して、他方端部に第一金型13が挿入されない非挿入部を設けるように設定されている。これによって、円筒状体内周面12aの他方の筒端部(本発明の金型挿入方向先端部に相当する)に、前記一対の第二軸方向突起12gに続く状態で周回り方向を向き、内径側に突出する一対の第二周方向突起12hが、第二尖鋭部14cを構成する峰部14eに続く傾斜面に沿う状態でそれぞれ形成されている。このとき、一対の第二周方向突起12hは、第一金型尖鋭部14cに形成された峰部14eに沿い、一体化部位12iが形成された山型状に形成されて連続しており、これによって、第一週方向突起12dが周周り方向に長くなるように設定されている。また、前記一体化部位12iは、円筒状体12の前記他方の筒端縁(金型挿入方向先端面)12fから外部に突出しないように成形されている。
ここで、第二周方向突起12hは、周回り方向に隣接する第一周方向突起12dのあいだに形成されており、円筒状体12の他方の筒端部において、該筒端部に沿い第一、第二周方向突起12d、12hが交互になる状態で、他方の筒端部の略全周にわたって内径側に突出形成され、他方の筒端部にリング状突起となる周方向係止爪10cが形成されるように設定され、このようにして、長板材11を円筒状体12としたものの内周には、軸方向係止爪10bと周方向係止爪10cとが形成された円筒体15が構成されている。
そして、このように構成された円筒体15を樹脂部9に埋設したとき、周方向係止爪10cが樹脂部9に埋設されることにより、セグメント10の樹脂部9に対する軸方向の一体化強度を高めることができ、セグメント10が樹脂部9から剥離することなく、強固な一体化を保持できるように構成されるように設定されている。
さらに、前記第二軸方向突起12gと第二周方向突起12hを形成した状態において、円筒状体12(円筒体15)の内周面には、一対の軸方向係止爪10b同士のあいだ、即ち、隣接するライザ10aのあいだに位置して、第二金型14の第二突片14aにより第二軸方向突起12gを形成した分肉薄となった第二肉薄部12jが形成されているが、該第二肉薄部12jは、図2(B)、図8から明らかなように第一肉薄部12cよりも肉薄になっている
そして、前記円筒体15に対し樹脂材をモールド成形することにより、円筒体15の内周に樹脂部9が一体化され、このものの外周面に対して切削加工を施して、樹脂部にまで至る軸方向に長い切削溝Cを形成することにより、円筒体15が周周り方向複数のセグメント10に分割され、これによって、コンミテータ5が構成されるが、前記切削加工は、円筒体15の内周面に形成される第二肉薄部12jに対してなされることにより、軸方向係止爪10bの形成部位における切削深さを浅くすることができるように構成されている。
叙述の如く構成された本形態において、コンミテータ5は、平板状の長板材11を円筒状体12に成形したものに対し、第一、第二金型13、14を強制挿入することにより、円筒体15の内周面に軸方向係止爪10b、周方向係止爪10cが形成されたものとすることができ、真円精度の高い円筒体15を形成することが可能となる。しかも、このものにおいて、第一、第二金型13、14を挿入する工程において、これら金型13、14を、第一、第二尖鋭部13c、14cが、円筒状体12の他方の筒端縁内周面12aから突出しない(貫通しない)状態で挿入し、円筒体15の金型挿入先端部(他端部)に第一、第二金型13、14が挿入されない非挿入部を形成することにより、第一、第二軸方向突起12b、12gとともに、これら第一、第二軸方向突起12b、12gに続く状態で周回り方向を向く第一、第二周方向突起12d、12hが形成された円筒体15を形成することができるので、円筒体15に樹脂部9をモールド成形したとき、樹脂部9に、第一、第二軸方向突起12b、12gとともに、第一、第二周方向突起12d、12hが埋設され、円筒体15を切削して複数のセグメント10としたときに、周周り方向の負荷に対しても、軸方向の負荷に対しても強固な一体化状態を維持することができて、セグメント10が剥離してしまうような不具合を回避できる。
このように、本発明が実施されたものにあっては、真円性を確保できるように円筒体15を形成することができるものでありながら、円筒体15の内周面に軸方向を向く軸方向係止爪10bだけでなく、周方向を向く周方向係止爪10cを形成することができ、もって、真円精度が高く、しかも、各セグメント10と樹脂部9との一体化強度が高められた信頼性の高いコンミテータを提供することができるものであるが、このものでは、第一、第二金型13、14を円筒状体12の他端部に達する手前で挿入をやめて、円筒状体12の他端部に非挿入部を設けるだけの簡単な構成、工程で周方向係止爪10cを形成することができ、コスト低下に寄与できる。
しかも、このものでは、第一、第二金型13、14の両者を、貫通方向先端側に形成される尖鋭部13c、14cが円筒状体12の筒端縁12fから突出しない状態まで挿入する構成として、第一、第二周方向突起12d、12hを形成する構成としたので、円筒体15の他端部に第一、第二周方向突起12d、12hが、円筒状体筒端縁12fに沿って略全周にわたって形成されるので、円筒体15を切削してセグメント10としたときに、セグメント10と樹脂部9との軸方向における一体化強度を一層高めることができる。
さらに、このものにおいて、第二金型14が挿入する箇所を、隣接するセグメント10同士のあいだに対応する箇所とし、かつ、第二金型14の第二突片14aにおける外径R4を、第一金型突片13aにおける外径R3よりも大径として、第二薄肉部12jを形成する構成としたので、樹脂部9と一体化している円筒体15をセグメント10とするべく切削加工する際に、切削深さを浅くすることが可能となって、加工を容易にすることができる。
尚、本発明は、前記実施の形態に限定されないことは勿論であって、前記第一の実施の形態は、二種類の金型を用いて順次強制挿入する構成としているが、この二種類の金型を用いる場合では、少なくとも一つの金型を、円筒体の金型挿入先端部に非挿入部を形成するように挿入することにより、周方向突起(周方向係止爪)を形成することができ、これによって、セグメントと樹脂部との周方向、軸方向の両方向における一体化強度を高めることができる。
さらに、図9に示す第二の実施の形態のように構成することもできる。このものは、前記円筒状体12を形成したものに対し、前記第一の実施の形態と同様の第一、第二金型13、14を強制挿入して、セグメントにおける軸方向係止爪と周方向係止爪を形成することについては同様の構成であるが、このものでは、第一金型13については、円筒状体12の他端側(金型挿入先端部)に達する前まで挿入して、軸方向係止爪となる第一軸方向突起12bと周方向係止爪となる第一周方向突起12hとを形成するが、第二金型14については、円筒状体12を貫通する状態で軸方向係止爪となる第二軸方向突起12gを形成して、円筒体16の他端部(金型挿入先端部)に周方向を向く突起(周方向係止爪)を形成しないように形成されている。このようにすることにより、円筒体16の金型挿入先端部に、周回り方向所定の間隙を存する状態で周方向係止爪16a(第一周方向突起12h)が形成されたものとなり、このものであっても、セグメントと樹脂部との軸方向における一体化強度を高める効果を得ることができる。そして、このものでは、樹脂部を一体化した後の切削加工において、第二金型14の強制挿入により形成された肉薄部16bを切削することで、切削深さを軸方向全体にわたって浅くすることが可能となる。
電動モータの一部断面側面図である。 図2(A)、(B)はそれぞれコンミテータの斜視図、断面図である。 図3(A)、(B)、(C)、(D)はそれぞれ円筒状体の形成手順を示す正面図、側面図、側面図、側面図である。 図4(A)、(B)、(C)はそれぞれ円筒状体の形成手順を示す断面図、断面図、側面図である。 図5(A)、(B)、(C)はそれぞれ第一金型の底面図、斜視図、一部断面側面図である。 図6(A)、(B)はそれぞれ円筒状体に第一金型による強制挿入をした状態を示す側面図、斜視図である。 図7(A)、(B)、(C)はそれぞれ第二金型の底面図、斜視図、一部断面側面図である。 図8(A)、(B)、(C)はそれぞれ円筒状体に第一、第二金型による強制挿入をした状態を示す側面図、斜視図、図8(A)の要部拡大図である。 図9(A)、(B)はそれぞれ第二の実施の形態における円筒体の側面図、斜視図である。
符号の説明
1 アーマチュア
5 コンミテータ
9 樹脂部
10 セグメント
10a ライザ
10b 軸方向係止爪
10c 周方向係止爪
11 長板材
12 円筒状体
12a 筒内周面
12b 第一軸方向突起
12d 第一周方向突起
13 第一金型
13a 突片
13c 尖鋭部
14 第二金型
14e 峰部
15 円筒体

Claims (3)

  1. 係止爪が形成された円筒体の内周に絶縁性の樹脂部をモールド成形した後、前記円筒体を、外周面に対して樹脂部にまで至る軸方向に長い切削溝を形成することで複数のセグメントに切削すると共に、各セグメントに、コイルを構成する巻き線が懸け回されて電気的な接続がなされるライザが形成されてなるコンミテータにおける円筒体の製造方法において、該円筒体を、平板状の長板材を折曲成形して円筒状体とする円筒状体成形工程と、前記工程で成形された円筒状体の筒内に、外周に爪形成用溝が形成された円柱状の金型を円筒状体の一端から他端に向けて強制挿入して軸方向に長く内径側に突出する軸方向係止爪と円筒状体の内周面を切削して肉薄部とを形成する係止爪および肉薄部形成工程とを備えて製造するものであり、前記係止爪および肉薄部形成工程は、第一金型を強制挿入する第一係止爪および肉薄部形成工程と、第二金型を強制挿入する第二係止爪および肉薄部形成工程とからなり、第一係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するセグメント相当部位同士のあいだであって前記ライザが形成されるセグメント対応部位の内周に一対の第一軸方向係止爪を周回り方向に間隙を存して複数形成すると共に第一肉薄部を形成するものであり、第二の係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するライザのあいだに位置して前記切削溝が形成される部位の内周に前記一対の第一軸方向係止爪の間隙にさらに一対の第二軸方向係止爪を形成すると共に前記第一肉薄部よりも肉薄となった第二肉薄部を形成するものであることを特徴とするコンミテータにおける円筒体の製造方法。
  2. 第一、第二金型の少なくとも一方の金型は、強制挿入を円筒状体の他端に達する前位置までとして、円筒状体の他端側内周に、一対の軸方向係止爪に続く状態で周回り方向を向いていて前記一対の軸方向係止爪同士を連結する状態で内径側に突出する周方向係止爪が形成されるものである請求項に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法。
  3. 第一、第二係止爪形成工程は、第一、第二周方向係止爪を周回り方向にそれぞれ形成するものであり、該第一、第二周方向係止爪が円筒状体の筒内他端縁に沿って全周に亘って形成される請求項に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法。
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