JP5166832B2 - 表皮材被覆樹脂製品の製造方法 - Google Patents
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即ち、本発明1の表皮材被覆樹脂製品の製造方法は、
所定形状にトリミングされた表皮材を、端部を金型分割面より張り出した張出し端部を有するように第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし、前記張出し端部を前記第2金型の前記キャビティ面に沿って挿入するとともに成形品のキャビティを形成する工程と、前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程と、前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートの射出量を、前記主ゲートの射出量よりも相対的に少なくし、前記副ゲートから射出される少量の前記熱可塑性樹脂で前記張り出し端部を押圧し、続いて前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程であることを特徴とする。
トリミングされた表皮材を、金型に挿入した際に金型分割面から張り出す張出し端部内の所定の位置で、所定の方向に先端を折り曲げ、折り曲げ形状にする工程と、折り曲げ形状にされた表皮材を、第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし成形品のキャビティを形成する工程と、前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記熱可塑性樹脂の流入により前記表皮材を前記第2金型に押圧させながら、前記熱可塑性樹脂と前記表皮材とを一体化する工程と、前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートの射出量を、前記主ゲートの射出量よりも相対的に少なくし、前記副ゲートから射出される少量の前記熱可塑性樹脂で前記張り出し端部を押圧し、続いて前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程であることを特徴とする。
所定形状にトリミングされた表皮材を、端部を金型分割面より張り出した張出し端部を有するように第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし、前記張出し端部を前記第2金型の前記キャビティ面に沿って挿入するとともに成形品のキャビティを形成する工程と、前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程と、前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートを、前記主ゲートより所定の時間早く射出して、前記角部近傍の前記表皮材を前記副ゲートから射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティ面に密着させ、その後前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程であることを特徴とする。
トリミングされた表皮材を、金型に挿入した際に金型分割面から張り出す張出し端部内の所定の位置で、所定の方向に先端を折り曲げ、折り曲げ形状にする工程と、折り曲げ形状にされた表皮材を、第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし成形品のキャビティを形成する工程と、前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記熱可塑性樹脂の流入により前記表皮材を前記第2金型に押圧させながら、前記熱可塑性樹脂と前記表皮材とを一体化する工程と、前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートを、前記主ゲートより所定の時間早く射出して、前記角部近傍の前記表皮材を前記副ゲートから射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティ面に密着させ、その後前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程であることを特徴とする。
前記表皮材は、厚さ0.05〜0.5mmのフィルムであることを特徴とする。
前記位置決めする工程は、搬送装置により、前記表皮材を前記第1金型に搬送後、行う工程であることを特徴とする。
前記接置する工程は、前記表皮材を前記第1金型の前記キャビティ面に、真空圧により吸引させて接置する工程であることを特徴とする。
前記張出し端部の前記金型分割面からの長さは、前記成形品の肉厚より短く設定されていることを特徴とする。
前記第2金型の端部は、前記表皮材の前記張出し端部を所定の形状とするための凹部形状を構成していることを特徴とする。
前記所定の形状は、前記成形品側にR形状を構成していることを特徴とする。
表皮材被覆樹脂製品の厚さと表皮材の張出し端部の長さに関係なく、表皮材の被覆を容易に行うことができるようになった。
図1は本発明の実施の形態1の金型構成を示し、図6と同様に上金型1と下金型2によりPL面Bを合わせ型締めした状態を示している。上金型1は略従来と同じ構成であり、表皮材として薄膜のフィルム3を適用したもので説明を行う。このフィルム3は厚さ0.05〜0.5mmのものであり、PVC、ウレタンシート、軟質塩ビシート、ABS等から作られた単層、又は積層体からなるものである。このフィルム3の表面には、印刷等により木目等が印刷されているとよい。フィルム3は、図2及び3に示すように、張出し端部4をPL面Bから下方(図示上)に張り出し、キャビティ内壁面に貼り付け状態で取り付けられている。このフィルム3は薄膜状のものなので、切断、曲げ等の機械的な操作で処理するのは困難である。
本発明の実施の形態2を図8から図12にもとづき説明する。
実施の形態1では、S(成形品の肉厚寸法である厚さ)>L(張出し端部の長さ)の関係にある場合に好適な形態を説明した。
実施の形態2は、寸法、S=L又はS≒Lの関係にある場合に好適な形態である。
2,102…下金型
3,103…フィルム
4,104…張出し端部
5…吸引孔
6…真空吸着装置
7…吸引孔
8…凹部
9,109…熱可塑性樹脂
10,110…成形品
11…主ゲート
12…サブゲート
13…R形状
111…ゲート
115…キャビティ
Claims (10)
- 所定形状にトリミングされた表皮材を、端部を金型分割面より張り出した張出し端部を有するように第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、
位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、
前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし、前記張出し端部を前記第2金型の前記キャビティ面に沿って挿入するとともに成形品のキャビティを形成する工程と、
前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程と、
前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、
前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、
前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートの射出量を、前記主ゲートの射出量よりも相対的に少なくし、前記副ゲートから射出される少量の前記熱可塑性樹脂で前記張り出し端部を押圧し、続いて前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程である
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - トリミングされた表皮材を、金型に挿入した際に金型分割面から張り出す張出し端部内の所定の位置で、所定の方向に先端を折り曲げ、折り曲げ形状にする工程と、
折り曲げ形状にされた表皮材を、第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、
位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、
前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし成形品のキャビティを形成する工程と、
前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記熱可塑性樹脂の流入により前記表皮材を前記第2金型に押圧させながら、前記熱可塑性樹脂と前記表皮材とを一体化する工程と、
前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、
前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、
前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートの射出量を、前記主ゲートの射出量よりも相対的に少なくし、前記副ゲートから射出される少量の前記熱可塑性樹脂で前記張り出し端部を押圧し、続いて前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程である
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 所定形状にトリミングされた表皮材を、端部を金型分割面より張り出した張出し端部を有するように第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、
位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、
前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし、前記張出し端部を前記第2金型の前記キャビティ面に沿って挿入するとともに成形品のキャビティを形成する工程と、
前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程と、
前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、
前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、
前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートを、前記主ゲートより所定の時間早く射出して、前記角部近傍の前記表皮材を前記副ゲートから射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティ面に密着させ、その後前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程である
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - トリミングされた表皮材を、金型に挿入した際に金型分割面から張り出す張出し端部内の所定の位置で、所定の方向に先端を折り曲げ、折り曲げ形状にする工程と、
折り曲げ形状にされた表皮材を、第1金型のキャビティ面に位置決めする工程と、
位置決めされた前記表皮材を前記キャビティ面に接置させる工程と、
前記第1金型に前記金型分割面を一致させて第2金型を型締めし成形品のキャビティを形成する工程と、
前記第2金型に設けられたゲートより熱可塑性樹脂を前記キャビティに射出し、前記熱可塑性樹脂の流入により前記表皮材を前記第2金型に押圧させながら、前記熱可塑性樹脂と前記表皮材とを一体化する工程と、
前記キャビティの前記熱可塑性樹脂が硬化した後、前記第1金型及び前記第2金型を開放して前記成形品を取り出し製品とする工程とからなり、
前記ゲートは、前記成形品の中央部近傍に設けられる主ゲートと、前記成形品の角部近傍に設けられた副ゲートとからなり、
前記表皮材と前記熱可塑性樹脂とを一体化する工程は、前記副ゲートを、前記主ゲートより所定の時間早く射出して、前記角部近傍の前記表皮材を前記副ゲートから射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティ面に密着させ、その後前記主ゲートからの射出される前記熱可塑性樹脂で前記キャビティを充填させるようにした工程である
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 請求項1から4のいずれか1項に記載の表皮材被覆樹脂製品の製造方法において、
前記表皮材は、厚さ0.05〜0.5mmのフィルムである
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 請求項1から5のいずれか1項に記載の表皮材被覆樹脂製品の製造方法において、
前記位置決めする工程は、搬送装置により、前記表皮材を前記第1金型に搬送後、行う工程である
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 請求項1から5のいずれか1項に記載の表皮材被覆樹脂製品の製造方法において、
前記接置する工程は、前記表皮材を前記第1金型の前記キャビティ面に、真空圧により吸引させて接置する工程である
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 請求項1から5のいずれか1項に記載の表皮材被覆樹脂製品の製造方法において、
前記張出し端部の前記金型分割面からの長さは、前記成形品の肉厚より短く設定されている
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 請求項1から5のいずれか1項に記載の表皮材被覆樹脂製品の製造方法において、
前記第2金型の端部は、前記表皮材の前記張出し端部を所定の形状とするための凹部形状を構成している
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。 - 請求項9に記載の表皮材被覆樹脂製品の製造方法において、
前記所定の形状は、前記成形品側にR形状を構成している
ことを特徴とする表皮材被覆樹脂製品の製造方法。
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