JP5143679B2 - ケーブル収容管補修システム及び方法並びに補修システムにおける加圧チューブ及びライニング材 - Google Patents
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- Electric Cable Installation (AREA)
Description
図2に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順1を示す。図2に示すように、補修前の状態は、地下1に、保護管2が所定間隔(例えば、約150m)で垂直に立設するマンホール3a、3bで区切られた状態(以下、スパンとも称する)で埋設されている。この保護管2内には光ファイバケーブル等のケーブル4が布設されている。特に、このような保護管2には、1条の既設ケーブルのほか、多数のケーブルを増設したいときに、例えば保護管2に錆又は腐食があると多条布設の妨げとなる場合があるため、通常、事前に保護管2が腐食しているか否かを検査する。検査技法については、本願発明の主題ではないため詳説しないが、管路内にカメラを走査させて検査することができる。尚、本願発明は、必ずしも管路内検査を要するものではない。
図3に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順2を示す。図3に示すように、スパン全長に亘って、ポリエチレン等の管状防護材30でケーブル4を覆うように包み込む。尚、管状防護材30は、シート状で可撓性の防護材の両側辺に、互いにシートを噛み合わせ連結するための噛み合わせシートを有する構造をしており、シート状の防護材の幅方向の両端を相互に連結して、管状防護材30を形成することができる。例えば、保護管2の一方の開口部側(マンホール3a側)にてシート状の防護材の幅方向の両端を相互に連結して管状防護材30を形成するとともに、他方の開口部(マンホール3b側)から所定の牽引用ロープ(図示せず)で管状防護材30を引き込み、保護管2の一方の開口部から他方の開口部に亘ってケーブル4を覆うように包み込むようにする。
図4に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順3を示す。手順3では、加圧チューブ31及びライニングシート6をそれぞれ別に、或いは又、加圧チューブ31及びライニングシート6を同時に、保護管2の一方の開口部から他方の開口部に亘って保護管2内に配置させる。ライニングシート6は、例えば不浸透性内側フィルム層と硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層と不浸透性外側フィルム層の可撓性のある3層構造になっている。硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、或いは常温硬化性樹脂が挙げられ、フェルトに含浸されて樹脂吸収性内層となっている。また、不浸透性内側フィルム層としてはポリウレタンフィルムが使用され、不浸透性外側フィルム層としてはポリエチレンフィルムが使用されているが、これに限定されるものではない。また、加圧チューブ31は、気密或いは液密材料で形成された可撓性ある材料であればよく、上述の材質に特に限定されるものではないが、従来のような1本の流路を有するチューブとは相違して、2つのチューブの幅方向の両端を相互に接続した2本の流路を有するチューブ構造を有し、膨らませたとき、保護管2の内周面全体を2つの流路で圧接する径を有する。
図5に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順4を示す。手順4では、保護管2の内面に当接しておらず、撓んだ状態にある未硬化のライニングシート6を、加圧チューブ31の2つの流路に熱風、高温の温水或いは蒸気を送り込み、ライニングシート6を加圧させて、保護管2の内面に当接させ、この状態を所定時間(例えば、60℃の温水で3〜4時間)維持し、ライニングシート6を硬化させて、ライニングシート管15を形成する。
図6に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順5を示す。手順5では、ライニングシート6が硬化して、ライニングシート管15の形成が完了した後、加圧チューブ31を撤去する。加圧チューブ31の撤去は、前述したロールスタンドを用いることができるが、固着したライニングシート管15から剥がし取るのを容易にし、且つ高品質を維持するための、加圧チューブ31の撤去する際の好適例は後述する。
図7に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順6を示す。手順6では、前述したロールスタンドを用いて管状防護材30を撤去する。これにより、ケーブル収容管補修後、保護管2内の余裕空間にインナーパイプなどを布設して、2条目のケーブルを布設することができるようになる。
従来の1本の流路からなるチューブ19を用いて加圧し、ライニングシート管15を保護管2内に形成した場合、図8(a)に示すような形態になる(管状防護材の図示は省略)。この場合、チューブ19は、ケーブル4を包み込むことなく保護管2に押し付けるため、図8(b)に示すように、ケーブル4付近に固着するライニング材は、“樹脂溜まり”を生じさせる。このような“樹脂溜まり”は、ケーブル4を傷つけない観点から好ましいものではなく、品質面で滑らかな仕上がりが好ましいため、従来のチューブ構造には改善の余地があった。
図21で参照した従来技術のライニングシート6は、そのライニングシート6の両側辺に設けられた連結子10a,10bで噛み合い連結させるファスナー8等の連結手段9を牽引用ロープ11で牽引するように用いられていた(図16(a)参照)。例えば、ライニングシート6のライニング樹脂部分の幅aに対して、連結子10a,10bは、幅bを有するとする。この場合、連結子10a,10bの幅bの部分は、図16(b)に示すように、ファスナー8を連結した状態では、ライニング樹脂部分が不連続となる部分が生じる。このような構造でライニング樹脂部分を硬化させた場合、その熱硬化後に連続性を維持できたとしても、管体としての強度が不足しうる。
2 保護管
3a,3b マンホール
4 ケーブル
5 ロールスタンド
5a ライニング材格納箱
6 ライニングシート
6a ライニングシートのライニング樹脂部分
6a1 ライニングシートの端部
8 ファスナー(スライド連結操作体)
9 連結手段
10a,10b 連結子
12 挿入口
13 引き出し口
14 牽引用ロープ
15 ライニングシート管
19 チューブ
30 管状防護材
31 加圧チューブ
31a 第1チューブ
31b 第2チューブ
31c1 ミシン目部
31c2 接着テープ
32 牽引用ロープ
33 分離回転式牽引治具
34a,34b リール
35 ボイラー
35b 流体流通装置
36 調整弁
37 ホース
38 牽引機
39 引き込みガイド
40 栓プラグ
41 加圧治具
42a 出口側栓プラグ
43 接着部分
Claims (13)
- 所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修システムであって、
補修する管路に亘って既設ケーブルを包み込むための管状防護材と、
前記補修する管路に亘って前記管状防護材を包み込むためのライニング材と、
前記補修する管路に亘って前記既設ケーブルと前記ライニング材との間に布設するための複数の流路を有する加圧チューブと、
前記ライニング材を前記保護管の内面に当接し、この当接した状態を所定時間維持して前記ライニング材を硬化させるための、前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧する加圧手段と、
前記所定時間を経過後、前記加圧チューブを取り除くチューブ撤去手段と、
前記加圧チューブを取り除いた後、前記管状防護材を取り除く防護材撤去手段と、
を備えることを特徴とする、ケーブル収容管補修システム。 - 所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修方法であって、
補修する管路に亘って既設ケーブルを管状防護材で包み込むステップと、
前記補修する管路に亘って前記ライニング材を環状に連結する連結手段により、前記ライニング材で前記管状防護材を包み込むステップと、
前記補修する管路に亘って複数の流路を有する加圧チューブを前記既設ケーブルと前記ライニング材との間に布設するステップと、
前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧して膨らませ、前記ライニング材を前記保護管の内面に当接し、この当接した状態を所定時間維持して前記ライニング材を硬化させるステップと、
前記所定時間を経過後、前記加圧チューブを取り除くステップと、
前記加圧チューブを取り除いた後、前記管状防護材を取り除くステップと、
を含むことを特徴とする、ケーブル収容管補修方法。 - 前記加圧チューブを取り除くステップは、前記加圧チューブの複数の流路を構成する各流路用チューブを1つずつ取り除くステップを更に含むことを特徴とする、請求項2に記載のケーブル収容管補修方法。
- 前記加圧チューブを取り除くステップは、前記加圧チューブの複数の流路を構成する各流路用チューブを1つずつ取り除く際に、前記気密又は液密状態で加圧しながら各流路用チューブを取り除くステップを更に含むことを特徴とする、請求項3に記載のケーブル収容管補修方法。
- 前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧して膨らませるステップは、一入口−多出口の構造の円筒型の加圧治具により複数の流路を同時に加圧するステップを更に含むことを特徴とする、請求項2〜4のいずれか一項に記載のケーブル収容管補修方法。
- 請求項2〜5のいずれか一項に記載のケーブル収容管補修方法で用いられる加圧チューブであって、
前記加圧チューブは、複数の流路を構成する各流路用チューブと、各流路用チューブを分離可能な接着部とからなることを特徴とする、加圧チューブ。 - 前記加圧チューブの長尺方向に対して垂直の幅方向の長さは、前記ライニング材を環状にした内周長に対して105%以上200%以下にすることを特徴とする、請求項6に記載の加圧チューブ。
- 前記接着部は、各流路用チューブと同一材料のミシン目構造からなることを特徴とする、請求項7に記載の加圧チューブ。
- 前記接着部は、接着テープからなることを特徴とする、請求項7に記載の加圧チューブ。
- 請求項2〜5のいずれか一項に記載のケーブル収容管補修方法で用いられるライニング材であって、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられていることを特徴とする、ライニング材。
- 前記ライニング材は、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられ、且つ互いに噛み合せ可能に多層の硬化用樹脂部材で構成されていることを特徴とする、請求項10に記載のライニング材。
- 前記ライニング材は、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられ、且つ環状にする硬化用樹脂部材が互いに交差するように構成されていることを特徴とする、請求項10に記載のライニング材。
- 前記ライニング材における余剰部分は、環状に接着するための接着部分を有することを特徴とする、請求項10〜12のいずれか一項に記載のライニング材。
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