JP5132094B2

JP5132094B2 - 画像形成方法及びプロセスカートリッジ

Info

Publication number: JP5132094B2
Application number: JP2006190426A
Authority: JP
Inventors: 努小沼; 吉寛小川; 雄介長谷川; 浩司西川; 智久佐野; 淳子西山; 美穂岡▲崎▼; 貴重粕谷
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2005-09-14
Filing date: 2006-07-11
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2026-07-11
Also published as: JP2007108675A

Description

本発明は、電子写真，静電潜像を顕像化するための画像形成方法に関する。また、該画像形成方法に用いられるプロセスカートリッジに関する。

一般的な電子写真の画像形成方法としては、例えば、光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を、現像装置により現像してトナー像とすることにより可視化し、次いで、必要に応じて紙のごとき転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱加圧あるいは溶剤蒸気により定着し、定着画像を得る方法が知られている。

このような電子写真法における現像装置としては、一般にトナー担持体としての現像スリーブの表面に、トナーコート量を規制するためのトナー層厚規制部材としてのゴム製または金属製のトナー規制ブレードを当接させる構成の装置が知られている。

このトナー規制ブレードとトナーとの摩擦、及び／またはトナー担持体とトナーとの摩擦により、トナーに正または負の電荷を与え、さらにトナー規制ブレードによって、トナーが表面に薄く塗布されたトナー担持体によって、トナー担持体と対向した静電潜像担持体表面の静電潜像にトナーを飛翔・付着させて現像する手法が一般的に行われている。

近年の画像形成装置の技術方向としては、高精細、高品位、高画質の他に、さらなる高速、長期にわたる高信頼性が求められている。高解像、高精細の現像方式を達成するためにトナーの小粒径化や粒度分布のシャープ化など、高現像特性を持ったトナーの開発が進んでいる。

このような高い現像性を備えたトナーを従来の現像装置に適用すると、その帯電性や粉体特性などの違いから、トナーがチャージアップしてしまったり、トナー担持体上に薄層コートすることができずに、画像の精細性を欠いてしまったりする傾向があった。

一方で、トナー規制ブレードあるいはトナー担持体などの改良の試みが種々行われている。

例えば、特許文献１には、現像剤担持体表面の硬度と変形率が特定され、および現像剤量規制ブレードの現像剤担持体に当接される側の表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．３乃至２０μｍである現像装置が提案されている。そして、特許文献１には、この現像装置を用いて、非磁性黒トナーを評価した例が記載されており、各環境において、べた画像濃度、ムラ、スジなどには効果を発揮することが示されている。一方で、長期耐久における安定性については十分な検討がなされておらず、特に一成分磁性トナーを用いた場合などには、耐久安定性が不十分になる傾向があった。

また、特許文献２には、現像剤規制部材の表面粗さが、十点表面平均粗さＲｚで、２．０μｍより大きく、且つ凹凸の最大高さＲｍａｘが、現像剤の平均粒径よりも小さくなるように設定されている現像剤規制部材が開示されている。特許文献２の実施例に記載されているように、金属ブレードと非磁性トナーの組み合わせにおいては、ローラーセットという現象については効果を発揮する。しかしながら、金属ブレード以外の、例えばウレタンゴムブレードやシリコーンゴムブレードを使用した場合には、現像特性の耐久安定性や環境安定性に関して未だ改善の余地を有していた。

さらに、特許文献３には、弾性ブレード部材の現像ローラと摺擦する面の表面粗さを規定したトナー規制ブレードが提案されている。かかる発明のトナー規制ブレードでは、実施例中で平均粒径が８μｍの一成分磁性トナーを用いた場合に、文字太りや帯電安定性について効果があることが特許文献３に開示されている。しかしながら、現像剤特性について十分に言及されておらず、高い現像特性を備えたトナーを適用した場合における耐久安定性や環境安定性に関して、未だ改善の余地を有していた。

その他、特許文献４乃至８においても、トナー規制ブレードの表面粗さを規定した発明がそれぞれ開示されている。

これらの特許文献においては、いずれも粗さの垂直方向での規定はされているものの、凹凸の凸部の間隔、凸部の密度など、横方向での議論はなされていない。

上述したようなトナー規制ブレードを、特にプロセススピードが速く、大容量カートリッジを使用した高速現像システムに適用した場合には、上述したような問題が顕在化する場合があり、さらなる検討の余地が残されている。

また、トナーの改良検討も従来から試みられており、例えば、特許文献９乃至１２に、噴霧造粒法、溶解法、重合法といった製造方法によってトナーの形状を球形に近づける技術が開示されている。しかし、これらの技術はいずれもトナー製造に大掛かりな設備が必要となり、生産効率の点において好ましくないばかりでなく、トナーの現像性を十分に改良するには至っていない。

また、特許文献１３、１４にはトナーを熱的に改質する技術が開示されているが、未だ十分にスリーブネガゴースト等の画像欠陥を十分に改良するには至っていない。

特開２００４−４７５１号公報特開２００４−１２５４２号公報特開２０００−３３０３７６号公報特開平０６−１８６８３８号公報特開２００４−１１７９９６号公報特登録２９８６３４３号公報特開２００４−９４１３８号公報特開２００４−１１７９１９号公報特開平０３−８４５５８号公報特開平０３−２２９２６８号公報特開平０４−１７６６号公報特開平０４−１０２８６２号公報特開２００３−２７０８５６号公報特開２００４−１８８７２５号公報

本発明の目的は、上記の従来技術の問題点を解決した画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、長期の使用においても初期と同様に優れた現像性を有する画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、どのような環境においても優れた現像性を有する画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、スリーブネガゴーストの発生が抑制できる画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、ライン画像での飛び散りを発生せず、ページ内画像濃度均一性にも優れた画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、トナー規制ブレードへのトナー融着、トナー担持体へのトナー融着の発生が抑制できる画像形成方法を提供することにある。
また、本発明の更なる目的は、上記の如き画像形成方法に用いられるプロセスカートリッジを提供することにある。

具体的には、本発明は、トナー担持体上のトナー層厚をトナー規制ブレードによって規制し、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を該トナー担持体上のトナーで現像する画像形成方法であって、
該トナー規制ブレードは、下記ｉ）乃至ｉｖ）
ｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される十点平均粗さＲｚが５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である、
ｉｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される凹凸の平均間隔Ｓｍが５．０μｍ以上２００．０μｍ以下である、
ｉｉｉ）支持部材にゴム材料を接合させたものであり、該ゴム材料がウレタンゴムであり、該ゴム材料のＪＩＳ−Ａ硬度が５０°以上９０°以下である、
ｉｖ）該トナー担持体と当接する部分において、ガラス板を圧力２２．６ｋＰａで接触させた時の接触部の面積と非接触部の面積の比（＝接触部の面積／非接触部の面積）が８／９２以上７０／３０以下である、
を満たし、
該トナーは、下記ａ），ｂ），ｃ）及びｄ）
ａ）少なくとも結着樹脂、磁性体を含有するトナー母粒子、及びシリカ微粒子を含有している、
ｂ）該シリカ微粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上３質量部以下外添されている、
ｃ）円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子を対象としたフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９３０以上である、
ｄ）ゆるみ密度をＡ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、下記関係を満足する、
Ａ＞０．１４０ｘ＋０．６５
を満たす、ことを特徴とする画像形成方法に関する。

また、本発明は、トナー担持体上のトナー層厚をトナー規制ブレードによって規制し、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を該トナー担持体上のトナーで現像する画像形成方法に用いられるプロセスカートリッジであって、
該トナー規制ブレードは、下記ｉ）乃至ｉｖ）
ｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される十点平均粗さＲｚが５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である、
ｉｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される凹凸の平均間隔Ｓｍが５．０μｍ以上２００．０μｍ以下である、
ｉｉｉ）支持部材にゴム材料を接合させたものであり、該ゴム材料がウレタンゴムであり、該ゴム材料のＪＩＳ−Ａ硬度が５０°以上９０°以下である、
ｉｖ）該トナー担持体と当接する部分において、ガラス板を圧力２２．６ｋＰａで接触させた時の接触部の面積と非接触部の面積の比（＝接触部の面積／非接触部の面積）が８／９２以上７０／３０以下である、
を満たし、
プロセスカートリッジに含有されるトナーは、下記ａ），ｂ），ｃ）及びｄ）
ａ）少なくとも結着樹脂、磁性体を含有するトナー母粒子、及びシリカ微粒子を含有している、
ｂ）該シリカ微粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上３質量部以下外添されている、
ｃ）円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子を対象としたフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９３０以上である、
ｄ）ゆるみ密度をＡ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、下記関係を満足する、
Ａ＞０．１４０ｘ＋０．６５
の関係を満たす、ことを特徴とするプロセスカートリッジに関する。

本発明者らは鋭意検討の結果、トナー担持体上のトナー層厚を規制するトナー規制ブレードの表面形状を制御し、トナーの平均円形度及びゆるみ密度を制御することによって、トナーの現像特性を向上させることができることを見出した。

本発明で用いられるトナー規制ブレードは、トナー担持体に当接される部位が凹凸表面形状を有していることを特徴とする。トナー規制ブレード表面上の凹凸は、トナー担持体上に形成されたトナー層に影響を与える。トナー担持体上にコートされたトナーは、トナー規制ブレードによって規制され、結果、トナー担持体上のトナー層の層厚が規制されることになる。そして、トナー規制ブレードが適度な凹凸を有していることによって、トナーが過度にトナー担持体上に供給されることが抑制され、トナー担持体上において適度なトナーコート状態が得られやすくなる。

また、本発明の特徴とするトナーは、ある程度高い平均円形度を有している。このように平均円形度が高いトナーは流動性に優れるため、トナー規制ブレードの凹部にトナーが入り込んだ場合にも、すぐにそこからトナーが抜け出しやすい。逆に平均円形度が低いトナーが凹部に入り込んだ場合、それらのトナーはあまり流動性に優れないために凹部でトナーが停滞してしまい、結果的に凹部をトナーが埋めてしまうことで本発明の特徴とする凹凸を有するトナー規制ブレードの効果が十分に得られなくなってしまう。よって、凹凸を有するトナー規制ブレードには、平均円形度が高いトナーを組み合わせて用いることが重要である。

ところで、本発明で用いられるトナーは、トナー規制ブレードとトナー担持体の間を通過する際に、トナー規制ブレードの凹部に入り込んだり、そこから抜け出したりという挙動を繰り返し行った後に現像される。このことは即ち、トナー規制ブレードとトナー担持体が対向している部分（現像ニップ部）でのトナーの動きが大きくなるということを意味している。それにより、トナーは現像ニップ部で摩擦帯電される機会が増え、より高い電荷を得ることができ、結果、現像性を高めることができると考えられる。

また、本発明で用いられるトナーは、所定の関係式で求められるゆるみ密度の値よりも大きなゆるみ密度を有するものである。このようなトナーは、比較的密に詰まりやすい性質を有しているため、現像ニップ部へのトナーの進入時に、より多くのトナーを送り込むことができる。その結果、トナーの循環が良くなり、常に安定した帯電量を有するトナーを、トナー担持体上に担持させることができる。トナーの循環が不十分な場合、トナー消費量の多い画像（例えば、ベタ画像）をプリントアウトした時に、トナー担持体１周目の画像は十分に帯電したトナーが現像に共されるが、トナー担持体２周目以降はトナーの供給が不十分となり、その結果十分に帯電されないトナーが現像されてしまうことがある。この場合、トナー担持体１周目と２周目の画像で画像濃度に濃度差が生じてしまい、画像濃度の均一性が損なわれてしまう現象（所謂、スリーブネガゴースト）が発生することがある。尚、密に詰まりやすい性質を有するトナーは、トナー担持体上に形成されるトナー層の厚さが厚くなり過ぎやすく、トナー担持体上でのトナーの帯電が不十分になりやすい。しかしながら、本発明においてはトナー規制ブレードの適度な凹凸がトナー担持体上のトナーを削ぎ落とすように働くために、トナー担持体上のトナー層が厚くなりすぎることが抑制され、トナーに十分な帯電量を付与することができると考えられる。

本発明で用いることのできるトナー規制ブレードは、トナー担持体と当接する部分において、ガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させた時の接触部全体に占める面積比（接触部の面積）／（非接触部の面積）が、８／９２以上７０／３０以下である（好ましくは８／９２以上６０／４０以下）。また、トナー規制ブレードは、トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される十点平均粗さ（Ｒｚ）が５．０μｍ以上２５．０μｍ以下、好ましくは５．０μｍ以上２０．０μｍ以下、より好ましくは５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である。このような条件を満たすことにより、上記効果を得ることができる。面積比（接触部の面積）／（非接触部の面積）が８／９２未満だと、トナー層厚が規制されすぎ、トナー担持体上のトナー量が少なくなり過ぎることによって、担持されたトナーの一部が過度に帯電するようになり、特に低温低湿環境下においてチャージアップによる現像性の低下が起こる場合がある。面積比が７０／３０を超えると、トナーの層厚が厚くなり過ぎ、トナーの帯電が不十分になり、現像性が低下する場合がある。また、Ｒｚが５．０μｍ未満だと、現像ニップ部でのトナー規制ブレードのトナー担持体に対する圧力が強くなりすぎ、トナー担持体へのトナー融着が発生する場合がある。Ｒｚが２５．０μｍを超えると、現像ニップ部でのトナー規制ブレードのトナー担持体に対する圧力が不均一になり、トナー層厚のムラが生じ、結果的にトナーの帯電ムラとなり、画像の均一性が低下する場合がある。

本発明において用いることのできるトナーは、フロー式粒子像測定装置を用いて、円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子を対象とした測定において、平均円形度が０．９３０以上であり、好ましくは０．９３５以上、より好ましくは０．９４０以上である。平均円形度が０．９３０未満だと、トナー規制ブレード表面の凹部でトナーの停滞が生じるなど、トナーの循環が不十分となり、トナーの帯電性が不十分となりトナーの現像性が低下したり、スリーブネガゴーストが発生したりする場合がある。

本発明において用いることのできるトナーは、該トナーのゆるみ密度をＡ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、
Ａ＞０．０８５ｘ＋０．５９
好ましくは、
Ａ＞０．１１０ｘ＋０．６１
より好ましくは、
Ａ＞０．１４０ｘ＋０．６５
（ここでｘは、トナー母粒子に外添されたシリカ微粒子の総量である）
の関係を満たすことを特徴とする。それにより前述したようにトナーの循環が良好になり、ネガゴーストの発生を抑制することができる。トナーのゆるみ密度が上記関係を満たさない場合、画像の均一性が不十分となり、スリーブネガゴーストが発生する場合がある。
また、トナーのゆるみ密度Ａは、０．６０乃至０．９０ｇ／ｃｍ^３の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．７０乃至０．９０ｇ／ｃｍ^３の範囲である。

本発明で用いることのできるトナー規制ブレードは、トナー担持体に当接される部位の表面のレーザー顕微鏡で測定される凹凸の平均間隔Ｓｍが５．０μｍ以上２００．０μｍ以下（好ましくは５．０μｍ以上１００．０μｍ以下）である。適度な間隔を有して、トナー規制ブレード上に凹凸が存在することにより、凹部でのトナーの循環が適切に行われ、より高く均一な帯電特性をトナーにもたらすことができ、ライン画像の再現性が向上する。Ｓｍが５．０μｍ未満だと凹部へのトナーの進入が不十分になり、また、Ｓｍが２００．０μｍを超えると凹部をトナーがすり抜け易くなり、いずれの場合もトナーの帯電量が不十分になり、ライン画像の再現性が不十分になり、ライン画像における飛び散りが悪化する場合がある。

本発明に用いられるトナー規制ブレードはブレード部材として用い、支持部材に接合される。ブレードの材質は特に限定されないが、例えば、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコーンゴム、シリコーン樹脂等を用いることができる。現像ニップ部で適度な圧力をトナーに付与することができ、適度な循環性をトナーにもたらすことができるという観点で、ウレタンゴムを用いることがより好ましい。また、上記主材料に導電材料等の添加剤を加えることもできる。トナー規制ブレードの支持部材は、金属平板、樹脂平板、より具体的には、ステンレススチール板、りん青銅版、アルミ板等から作製することが好ましい。また、支持部材とブレード部材とは、例えば接着剤で接着することができる。

トナー規制ブレードの材料として、ゴム材料を使用する場合、ゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａ硬度で４０°以上１００°以下のものが、前述の接触部面積比率を制御する上で好ましい。より好ましくは、４５°以上９５°以下であり、さらに好ましくは、５０°以上９０°以下である。ゴム硬度が４０°未満であると、トナー担持体に対する当接圧が不足しやすく、またトナー担持体とトナー規制ブレードとのニップ部が必要以上に広くなりやすく、トナーの帯電量が低下する原因となりうる。一方、１００°を超える場合には、当接圧が高くなりすぎて、トナー劣化の原因となり得るため好ましくない。

本発明においてトナー規制ブレードを粗面化する方法としては、以下の方法を挙げることができる。物理的手法としては、サンドブラスト法、ショットブラスト法、サンドペーパーを用いる方法などを挙げることができ、化学的手法としては、エッチング法、粗粒子を含む被膜を形成する方法などを挙げることができる。

その中でも本発明においては、遠心成型法や連続注入成型法などのドラム状金型を用いて成型することが好ましい。金型内にトナー規制ブレード形成液を注入し、回転させつつトナー規制ブレードを成型する方法では、遠心力が働き、トナー規制ブレード形成液中のエアー等は内側に抜け出し、トナー規制ブレード形成液は金型面に押し付けられるので、エアー等の混入なく、金型内周面の凹凸が正確に転写されたトナー規制ブレードを得ることができる。このとき、金型内周面の凹凸の形成方法としては、粗面化粒子によるビーズブラスト法や、金型内周面に離型層を設けて、その離型層の表層部に球形のフッ化黒鉛粒子等の粗面化処理剤を含ませる方法が好ましく、これらの方法では、凸部の高さ（凹部の深さ）や凹凸間隔を粗面化粒子或いは粗面化処理剤の粒径及び含有量によって制御することができる。例えば、図２のモデル図に示すように、内周面が粗面化粒子によりビーズブラストされた金型１１から転写されたシート１２においては、凸部は滑らかな丸みを帯びた円弧形状となり、粒子の粒径、吐出圧力を調整することで、凹部と凸部の割合（比率）や凹部の深さ（凸部の高さ）を制御することができる。一方、図３のモデル図に示すように、金型面２１内周面上に粗面化処理剤を含んだ離型層２２を形成した金型から凹凸が転写されるシート２３においては、凸部は比較的平坦な、凹部は比較的深い表面形状を得ることができる。

本発明において、トナー規制ブレードのトナー担持体に当接される部位の表面の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍ、トナー規制ブレードのトナー担持体に当接される部位に対してガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させた時の、接触部の面積と非接触部の面積の比は、レーザー顕微鏡（ＶＫ−８５００キーエンス社製）を用いた非接触式測定法により測定される。

以下に、本発明における非接触測定法の具体例を示す。

＜規制ブレード表面の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍの測定方法＞
１）試料の準備
規制ブレードを約１ｃｍ四方の大きさにカットする。但し、レーザー顕微鏡での観察においてレーザーを当てるのに十分な面積があれば、特にカットする大きさは限定されない。

２）測定条件
測定時の各パラメーター等は以下のように設定する。
対物レンズ倍率：２０倍
光学ズーム倍率：１倍
デジタルズーム倍率：１倍
ＲＵＮＭＯＤＥ：カラー超深度
ＬＡＳＥＲ（ゲイン）：５９４
ＬＡＳＥＲ（オフセット）：−１３２８
カメラ設定（シャッタ）：１５８
カメラ設定（ホワイトバランス）：３２００ｋ
カメラ設定（ゲイン）：０

３）試料のセット
レーザー顕微鏡のステージに、カットした規制ブレードを、トナー担持体に当接される部位が観察面となるようにセットする。

４）測定
測定ＰＩＴＣＨを０．１μｍとして規制ブレード表面を測定する。

５）画像処理
測定で得られた画像の全体的な歪みや傾きを補正するため、以下の処理を行った。
［１．傾き補正］
補正方法：面補正（自動）
処理対象：高さ
測定で得られた画像中の細かいノイズ成分を除去するため、以下の処理を行った。
［２．フィルター処理］
処理対象：平滑化（高さデータ）
サイズ：７×７
実行回数：１
ファイルタイプ：メディアン
［３．フィルター処理］
処理対象：平滑化（高さデータ）
サイズ：３×３
実行回数：１
ファイルタイプ：単純平均

６）解析
解析には高さデータを用いる。得られた高さデータ画像にスケールを引き、２００μｍ×２６０μｍの範囲を無作為に３ヶ所選び、この範囲において十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定し、それらの平均値を測定結果とする。

［十点平均粗さＲｚ］
表面粗さ測定モードで得られた値とする。

［凹凸の平均間隔Ｓｍ］
線粗さ測定モードで、直線を任意の水平方向に５本、任意の垂直方向に５本引き、計１０本の直線から得られた１０個の凹凸の平均間隔Ｓｍのうち上下限値２点を除外し、残りの８点の平均をとった値とする。

＜トナー規制ブレードのトナー担持体に当接される部位に対してガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させた時の、接触部の面積と非接触部の面積の比の測定方法＞
本発明のトナーを評価する際に用いられる現像装置において、トナー規制ブレードとトナー担持体が当接されている状態を模擬的に再現する方法として、トナー規制ブレードを切り取り、この試料片に実際の当接圧に相当する荷重をかけて観察を行った。以下にその方法を示す。尚、面圧２２．６ｋＰａは、一般的な現像装置におけるトナー規制ブレードとトナー担持体との当接圧に近い圧力であり、装置内でのトナー規制ブレードとトナー担持体との接触状態を表すモデルとみなすことのできる圧力である。

１）試料の準備
［観察試料の作製］
カットしたトナー規制ブレードのトナー担持体に当接される部位を上側にして、その上にガラス板を載せる。このときトナー規制ブレードとガラス板の重心が一致するようにする。さらにガラス板の両側に重量が同じ重りをそれぞれ載せる。それぞれの重りの位置は、トナー規制ブレードとガラス板の重心に対して左右対称になるようにするとともに、トナー規制ブレードの観察時に対物レンズのアプローチを妨げないようにする。
［トナー規制ブレード］
トナー規制ブレードを０．８ｃｍ四方の大きさに正確にカットする。
［ガラス板］
ガラス板は表面が平滑であるものが好ましい。特にスライドガラス（厚さ０．９乃至１．２ｍｍ、７６×２６ｍｍ、水縁磨松浪硝子社製）が本測定においてはより好ましく用いられる。
［荷重用のおもり］
本測定では、規制ブレードのトナー担持体に当接される部位と、ガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させる。０．８ｃｍ四方の規制ブレードに対して、ガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させるには、１４７ｇの荷重が必要となる。ガラス板と、同重量の重り２個の重量の合計が１４７ｇとなるように重りを準備する。重りは任意のものが使用可能である。本測定ではサンプル瓶に比重の大きい粉体あるいは水を入れ、所望の重量の重りを作製する方法が好ましい。比重の大きい粉体には鉄粉を使用するのが好ましい。サンプル瓶にはスクリューバイアル（ＳＶ−３０外径３０ｍｍ、高さ６５ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ、口内径１９．８ｍｍ、容量３０ｍｌ日電理化硝子社製）を使用するのが好ましい。

３）試料のセット
レーザー顕微鏡のステージに、荷重をかけた０．８ｃｍ四方の規制ブレードを、トナー担持体に当接される部位が観察面となるようにセットする。

４）測定
測定ＰＩＴＣＨを０．１μｍとして規制ブレード表面とガラス板の接触面を含むように測定する。

６）解析
解析には高さデータを用いる。得られた高さデータ画像では、規制ブレードとガラス板の接触部は非接触部に対して明確に黒く表示される（図１）。色の違いで接触部と非接触部の面積を２値化することで、規制ブレードのトナー担持体に当接される部位と、ガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させた時の、接触部の面積と非接触部の面積の比を計算することができる。接触部と非接触部の面積を２値化する方法としては、画像解析機能を有するアプリケーションが好ましく用いられる。アプリケーションとしては例えば「Ｉｍａｇｅ−ＰｒｏＰｌｕｓ（ＭｅｄｉａＣｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社）」が用いられる。接触部と非接触部の面積を２値化するにあたり、得られた画像の微小なノイズを除去し、より精度の高い値とするために、以下の操作を行う。

・色抽出処理で０から２５５の範囲となっているヒストグラムを０から６０の範囲にすることで、ごく微小なノイズを除去する。この操作で接触部と非接触部を２色に分けることができる。
・測定項目の面積測定で接触部の総面接触部積を算出する。
・画像全体の面積と、接触部の総面積から、接触部と非接触部の面積比を算出する。

また、トナー母粒子１５０ｍｇを界面活性剤水溶液５ｍｌに分散させ、更に６ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌを加えて３０分間抽出した溶液において、吸収３４０ｎｍでの吸光度が０．１以上１．０以下、より好ましくは０．１以上０．９以下、さらにより好ましくは０．１以上０．８以下であることが好ましい。３４０ｎｍでの吸収は、主に鉄の溶出による吸収である。この３４０ｎｍの吸光度が０．１以上１．０以下であることにより、トナー母粒子表面には微量の鉄、すなわち磁性体が存在していることを意味し、トナーに適正な帯電性を付与することができる。吸光度が０．１未満だとトナー母粒子表面に磁性体がほとんど存在していないことになり、本発明の特徴であるトナー規制ブレードを用いた場合にはトナーの帯電が高くなりすぎて、特に低温低湿環境下でチャージアップすることにより画像濃度が低下する場合がある。吸光度が１．０を超えると、トナー粒子表面に磁性体が多量に存在することになり、トナーの電荷がリークしやすくなり、特に高温高湿環境下で画像濃度が低下する場合がある。

以上述べたように、本発明においてはトナー母粒子表面に適度に磁性体が存在していることが好ましく、その結果、トナーに良好な現像特性をもたらすことができる。

本発明において３４０ｎｍでの吸光度は以下のようにして求める。
容器中の不純物を除去した水に、界面活性剤（好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ塩）を１．２３ｍａｓｓ％加えた分散剤を準備する。サンプル瓶にトナー母粒子１５０ｍｇを入れ、分散剤を５ｍｌ加えて試料を十分に分散させる。続いて６ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌを加え３０分間放置する。

放置後の溶液を、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．４５乃至０．５０μｍ、例えば、マイショリディスクＨ−２５−５東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲゲルマンサイエンスジャパン社製などが利用できる）に通過させ、ろ液を吸光度測定試料とする。

吸光度の測定は、分光光度計（例えば、島津製作所ＵＶ−３１００ＰＣ）を用いて行う。このとき対照セルには上記分散剤５ｍｌと６ｍｏｌ／ｌ塩酸５ｍｌの混合溶液を入れておく。
測定条件：スキャン速度（中速），スリット幅（０．５ｎｍ），サンプリングピッチ（２ｎｍ），測定範囲（６００乃至２５０ｎｍ）

また、トナー母粒子は、結着樹脂としてポリエステル樹脂を用い、ワックス成分として炭化水素系のワックスを用いる場合には、ＥＳＣＡ（化学分析のための電子分光法）で測定される炭素原子、酸素原子、鉄原子のピークに関して、炭素原子のピークの強度比が８８．５％以上、好ましくは９０．５％以上、より好ましくは９２．０％以上であり、酸素原子のピークの強度比が１１．５％以下、好ましくは９．５％以下、より好ましくは８．０％以下であり、鉄原子のピークの強度比が１．０％以下であることが好ましい。ＥＳＣＡでは、トナー母粒子の最表面での元素量を定量することができ、そこで測定された元素量からトナー母粒子最表面におけるトナー用各原材料の存在状態を特定することができる。すなわち、ＥＳＣＡで測定される炭素原子は、主にトナー母粒子中に含まれるワックス成分および結着樹脂成分に由来するピークであり、ＥＳＣＡで測定される酸素原子は、主にトナー母粒子中に含まれる結着樹脂成分に由来するピークであり、ＥＳＣＡで測定される鉄原子は、主にトナー母粒子中に含まれる磁性体成分に由来するピークであり、本発明においてトナー母粒子表面の炭素原子、酸素原子、鉄原子の存在量を測定するということは、トナー母粒子表面のワックス成分、結着樹脂成分、磁性体成分を測定していることと同義であると考えられる。炭素原子のピークの強度比が８８．５％以上であり、酸素原子のピークの強度比が１１．５％以下であることにより、トナー母粒子表面において結着樹脂とワックスがそれぞれ適正な比率で存在していることになり、トナーに良好な滑性を付与することができる。トナー母粒子表面に存在しているワックスはトナーに適度な潤滑性を付与する。トナー規制ブレードは、その凹部でのトナーの接触機会が多く、トナー規制ブレードへのトナー融着が発生してしまう場合があるが、トナー母粒子の表面に炭素原子が適正割合存在することによってトナーとトナー規制ブレードとの間に適度な滑性が与えられ、トナー規制ブレードへのトナー融着を適度に防止することができると考えられる。炭素原子のピークの強度比が８８．５％未満、酸素原子のピークの強度比が１１．５％を超える、あるいは鉄原子のピークの強度比が１．０％を超えると、トナーの滑性が低下することにより、トナー規制ブレードへのトナー融着が発生する場合がある。

本発明においてＥＳＣＡの測定は、例えばＱｕａｎｔｕｍ２０００（アルバック・ファイ社製）が用いられる。測定原理としては、Ｘ線源を利用して光電子を発生させ、物質の固有の化学的な結合に基づくエネルギーを計測する。Ｘ線としては単色化されたＡｌ−Ｋαを使用し、ビーム径５０μｍ、ＰａｓｓＥｎｅｒｇｙ４６．９５ｅＶの条件で測定を行う。

上述した如き特定の表面性を有するトナー母粒子が得られる好ましいトナー母粒子の製造方法としては、粉砕法によって製造されたトナー母粒子に対して、表面処理を行うことが挙げられるが詳細は後述する。

本発明においてトナーの平均円形度は以下の方法によって測定される。

＜トナー平均円形度の測定＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。
円形度＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。

円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、各粒子の円形度（各クラスの分割点の中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、次式から算出される。

なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４０乃至１．００を０．０１ごとに等分割したクラスに振り分け、振り分けられたクラスの分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度の算出を行う。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤（好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ塩）を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。

トナーの円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー濃度が３０００個／μｌ以上１万個／μｌ以下となる様に該分散液濃度を再調整し、トナーを１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子の平均円形度を求める。

本発明で用いることのできるトナーは、固め密度をＢ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、
Ｂ＞０．１３ｘ＋０．８２
好ましくは、
Ｂ＞０．１８ｘ＋０．８３
より好ましくは、
Ｂ＞０．２２ｘ＋０．８４
（ここでｘは、トナー母粒子に外添されたシリカ微粒子の総量である）
の関係を満たすことが好ましい。この場合、現像ニップ部で圧力がかかった状態でトナーがより密に存在することにより、トナー粒子同士の接触面積が増え、その結果トナーの帯電量分布が均一化され、帯電量のばらつきに起因するカブリを効果的に防止することができる。

本発明で用いることのできるトナーは、圧縮度をＣ（％）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、
Ｃ＜１．３ｘ＋２８
好ましくは、
Ｃ＜２．１ｘ＋２６
より好ましくは、
Ｃ＜２．９ｘ＋２５
（ここでｘは、トナー母粒子に外添されたシリカ微粒子の総量である）
の関係を満たすことが好ましい。この場合、圧縮度、即ちトナーのゆるみ密度と固め密度の差が比較的小さいことにより、現像ニップ部で圧力がかかった状態のトナーと、現像ニップ部に進入する前のトナーとの物性差が小さくなり、安定した帯電特性が得られる。圧縮度が上記範囲から外れる場合には、長期の使用においてトナーの画像濃度が低下する場合がある。

ゆるみ密度、固め密度、圧縮度は、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）を用いて以下の方法で測定する。

トナーのゆるみ密度（ｇ／ｃｍ^３）は、目開き６０８μｍ（２４メッシュ）の篩いを通して、直径５．０３ｃｍ，高さ５．０３ｃｍ、容積１００ｃｍ^３の円筒容器へ、トナーを上方から均一に３０秒間ふるい落とし、円筒容器の上面のトナーをすり切って秤量することにより測定される。

トナーの固め密度（ｇ／ｃｍ^３）は、トナーのゆるみ密度の測定後、円筒容器に円筒状のキャップをはめ、この上縁まで粉体を加えてタップ高さ１．８ｃｍのタッピングを１８０回行う。終了後、キャップを外して容器の上面で粉体をすり切って秤量することにより測定される。

また、圧縮度Ｃは下記式により算出する。
Ｃ＝〔（Ｂ−Ａ）／Ｂ〕×１００
（式中、Ａはトナーのゆるみ密度であり、Ｂはトナーの固め密度である。）

トナーのゆるみ密度或いはトナーの固め密度とシリカ微粒子の含有量とに関して上記した関係を満足させるためには、例えば、トナー母粒子に無機微粒子を外添する工程において、外添する無機微粒子の量、外添条件（撹拌速度、時間等）を調整することによって、所望のゆるみ密度、固め密度を有するトナーを得ることができる。

トナー母粒子に含有される結着樹脂の種類としては、スチレン系樹脂、スチレン系共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂又は石油系樹脂が挙げられる。

中でもポリエステル樹脂を用いることが好ましい。ポリエステルを生成するための酸成分、アルコール成分としては以下の成分が挙げられる。

２価のアルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、また（Ａ）式で表わされるビスフェノール及びその誘導体；

（式中Ｒはエチレンまたはプロピレン基であり、ｘ，ｙはそれぞれ０以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は０〜１０である。）

また（Ｂ）式で示されるジオール類；

ｘ´、ｙ´は０以上の整数であり、かつ、ｘ´＋ｙ´の平均値は０〜１０である。）

２価の酸成分としては、例えばフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸などのベンゼンジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのアルキルジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸などのアルケニルコハク酸類もしくはアルキルコハク酸類、又はその無水物、低級アルキルエステル；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；等のジカルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。

また架橋成分として働く３価以上のアルコール成分や３価以上の酸成分を１種以上使用することが好ましい。

３価以上の多価アルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン等が挙げられる。

他の２価アルコール類としては、例えば（１）エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオ−ル、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の炭素数２〜１２のアルキレングリコール；（２）ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のアルキレンエ−テルグリコール類；（３）１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等の炭素数６〜３０の脂環式ジオール；および（４）ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ，ビスフェノールＳ等のビスフェノール類；並びに、（５）上記ビスフェノール類のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ブチレンオキシド等）２〜８モル付加物を挙げることができる。

他の３価以上のアルコール類の具体例としては、（１）ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン等の炭素数３〜２０の脂肪族多価アルコール；（２）１，３，５−トリヒドロキシルメチルベンゼン等の炭素数６〜２０の芳香族多価アルコール；並びに（３）これらのアルキレンオキサイド付加物を挙げることができる。

また、３価以上の多価カルボン酸成分としては、例えばピロメリット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、及びこれらの無水物、低級アルキルエステル；次式

（式中、Ｘは炭素数３以上の側鎖を１個以上有する炭素数５〜３０のアルキレン基又はアルケニレン基を表す。）
で表わされるテトラカルボン酸等、及びこれらの無水物、低級アルキルエステル等の多価カルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。なかでも、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸およびこれらの無水物、低級アルキルエステルが好ましい。

アルコール成分としては４０ｍｏｌ％以上６０ｍｏｌ％以下、好ましくは４５ｍｏｌ％以上５５ｍｏｌ％以下、酸成分としては６０ｍｏｌ％以下４０ｍｏｌ％以上、好ましくは５５ｍｏｌ％以下４５ｍｏｌ％以上であることが好ましい。また三価以上の多価の成分は、全成分中の５ｍｏｌ％以上６０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。

該ポリエステル樹脂は、通常一般に知られている縮重合によって得られる。ポリエステル樹脂の重合反応は通常触媒の存在下１５０乃至３００℃、好ましくは１７０乃至２８０℃程度の温度条件下で行われる。また反応は常圧下、減圧下、もしくは加圧下で行うことができる。

上記触媒としては、通常ポリエステル化に用いられる触媒、例えばスズ、チタン、アンチモン、マンガン、ニッケル、亜鉛、鉛、鉄、マグネシウム、カルシウム、ゲルマニウム等の金属；およびこれら金属含有化合物（ジブチルスズオキサイド、オルソジブチルチタネート、テトラブチルチタネート、酢酸亜鉛、酢酸鉛、酢酸コバルト、酢酸ナトリウム、三酸化アンチモンなど）が挙げられる。

スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、ビニルトルエンの如きスチレン誘導体；アクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチルの如きメタクリル酸エステル；マレイン酸；マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルの如き二重結合を有するジカルボン酸エステル；アクリルアミド、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ブタジエン；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルの如きビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンの如きエチレン系オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンの如きビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテルが挙げられる。これらのビニル系単量体が単独もしくは２種以上用いられる。

結着樹脂は、保存性の観点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４５℃以上８０℃以下、好ましくは５０℃以上７０℃以下である。Ｔｇが４５℃より低いと高温雰囲気下でのトナーの劣化や定着時でのオフセットの原因となりやすい。また、Ｔｇが８０℃を超えると、定着性が低下する傾向にある。

Ｔｇの測定方法は、ＴＡインスツルメンツ社製示差走査熱量計Ｑ−１０００を用いて、ＡＳＴＭＤ３４１８に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、昇温させた時に測定されるＤＳＣ曲線を用いる。定義は次のように定める。

・ガラス転移点（Ｔｇ）
昇温時のＤＳＣ曲線において比熱変化の現われる前後のベースラインの中間点を結ぶ線とＤＳＣ曲線の交点の温度。

本発明において、結着樹脂の、ＴＨＦ（テトラハイドロフラン）可溶分のＧＰＣによる分子量分布は次の条件で測定される。

４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラハイドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料のＴＨＦ溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、たとえば、東ソー社製あるいは、昭和電工社製の分子量が１０^２乃至１０^７程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良い。たとえば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘＧＰＣＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（Ｈ_XL），Ｇ２０００Ｈ（Ｈ_XL），Ｇ３０００Ｈ（Ｈ_XL），Ｇ４０００Ｈ（Ｈ_XL），Ｇ５０００Ｈ（Ｈ_XL），Ｇ６０００Ｈ（Ｈ_XL），Ｇ７０００Ｈ（Ｈ_XL），ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせを挙げることができる。

試料は以下のようにして作製する。

試料をＴＨＦに入れ、数時間放置した後、十分振とうしＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に１２時間以上静置する。このときＴＨＦ中への試料の放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、例えば、マイショリディスクＨ−２５−５東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲゲルマンサイエンスジャパン社製などが利用できる）を通過させたものを、ＧＰＣの測定試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５ｍｇ／ｍｌ以上５．０ｍｇ／ｍｌ以下となるように調整する。

また、本発明のトナーのトナー母粒子はワックスを含有してもよい。本発明に用いられるワックスには次のようなものがある。例えばパラフィンワックスおよびその誘導体、モンタンワックスおよびその誘導体、マイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体、フィッシャートロプシュワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、カルナバワックスおよびその誘導体などである。誘導体には酸化物やビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。

また、ワックスは、融点が５０℃以上１３０℃以下、好ましくは６０℃以上１２５℃以下、更に好ましくは６５℃以上１２０℃以下であることが、トナーに良好な定着性、耐オフセット性、保存性を付与するという観点で好ましい。ワックスの融点が５０℃未満だと、トナーの耐ブロッキング性が低下する場合がある。融点が１３０℃を超えると、トナーの定着性能に悪影響を与える場合がある。

本発明において、ワックスの融点は示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、下記の条件にて測定することができる。

ＡＳＴＭＤ３４１８に準拠して測定する。
試料：０．５乃至２ｍｇ、好ましくは１ｍｇ
測定法：試料をアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。
温度曲線：昇温Ｉ（２０℃〜１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
降温Ｉ（１８０℃〜１０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ）
昇温ＩＩ（１０℃〜１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）

上記温度曲線において昇温ＩＩで測定される吸熱ピーク温度を融点とする。

ワックスのトナー母粒子への好ましい添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．２質量部以上２０質量部以下、好ましくは０．５質量部以上１５質量部以下、より好ましくは１質量部以上１５質量部以下の範囲で用いられる。

トナーには、荷電制御剤を含有させることが好ましい。

トナーを負荷電性に制御するものとして下記化合物が挙げられる。

例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類などがある。

中でも、下記一般式（１）で表わされるアゾ系金属錯体が好ましい。

特に中心金属としてはＦｅが好ましく、置換基としてはハロゲン、アルキル基又はアニリド基が好ましく、カウンターイオンとしては水素、アルカリ金属、アンモニウム又は脂肪族アンモニウムが好ましい。またカウンターイオンの異なる錯塩の混合物も好ましく用いられる。

あるいは次の一般式（２）に示した塩基性有機酸金属錯体も負帯電性を与える荷電制御剤として好ましい。

特に中心金属としてはＦｅ，Ｃｒ，Ｓｉ，Ｚｎ又はＡｌが好ましく、置換基としてはアルキル基、アニリド基、アリール基、ハロゲンが好ましく、カウンターイオンは水素、アンモニウム、脂肪族アンモニウムが好ましい。

トナーを正荷電性に制御するものとして下記の化合物がある。

ニグロシン及び脂肪酸金属塩による変成物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート；グアニジン化合物、イミダゾール化合物。これらを単独で或いは２種類以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、トリフェニルメタン化合物、カウンターイオンがハロゲンでない四級アンモニウム塩が好ましく用いられる。

また一般式（３）

［式中、Ｒ₁は水素又はメチル基を示し、Ｒ₂及びＲ₃は置換または未置換のアルキル基（好ましくは炭素数１〜４）を示す。］
で表わされるモノマーの単重合体或いは前述したスチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルの如き重合性モノマーとの共重合体を正荷電性制御剤として用いることができる。この場合これらの荷電制御剤は、結着樹脂（の全部または一部）としての作用をも有する。

特に下記一般式（４）で表わされる化合物が本発明の正荷電制御剤として好ましい。

電荷制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー母粒子内部に添加する方法とトナー母粒子の外部に外添する方法がある。これらの電荷制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下、より好ましくは０．１質量部以上５質量部以下の範囲で用いられる。

本発明において用いられるトナーは磁性体を含有する。磁性体は着色剤の役割をかねることもできる。トナーに含有される磁性体としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトの如き酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属或いはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属との合金及びその混合物が挙げられる。

これらの磁性体は個数平均粒径が０．０５μｍ以上１．０μｍ以下であることが好ましく、更には０．１μｍ以上０．５μｍ以下のものが好ましい。また、ＢＥＴ比表面積が２ｍ²／ｇ以上４０ｍ²／ｇ以下（より好ましくは４ｍ^２／ｇ以上２０ｍ^２／ｇ以下）のものが好ましい。形状には特に制限はなく、任意の形状のものが用いられる。磁気特性としては、磁場７９５．８ｋＡ／ｍ下での磁化の強さが１０Ａｍ^２／ｋｇ以上２００Ａｍ^２／ｋｇ以下（より好ましくは７０Ａｍ^２／ｋｇ以上１００Ａｍ^２／ｋｇ以下）、残留磁化が１Ａｍ^２／ｋｇ以上１００Ａｍ^２／ｋｇ以下（より好ましくは２Ａｍ^２／ｋｇ以上２０Ａｍ^２／ｋｇ以下）、抗磁力が１ｋＡ／ｍ以上３０ｋＡ／ｍ以下（より好ましくは２ｋＡ／ｍ以上１５ｋＡ／ｍ以下）であるものが好ましく用いられる。これらの磁性体は結着樹脂１００質量部に対し、２０質量部以上２００質量部以下で用いられる。好ましくは４０質量部以上１５０質量部以下で用いられる。

磁性体の個数平均粒径は、透過電子顕微鏡等により拡大撮影した写真をデジタイザー等で測定することにより求めることができる。磁性体の磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業社製）を用いて外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍの下で測定することができる。比表面積は、ＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソープ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出することができる。

トナーに着色剤を添加する場合には、公知の適当な顔料又は染料を用いることができる。顔料としてカーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー等が挙げられる。これらは定着画像の光学濃度を維持するのに必要充分な量が用いられ、結着樹脂１００質量部に対し０．１質量部以上２０質量部以下、好ましくは０．２質量部以上１０質量部以下の添加量が良い。染料としては、アゾ系染料、アントラキノン染料、キサンテン系染料、メチン系染料等が挙げられる。染料は結着樹脂１００質量部に対し、０．１質量部以上２０質量部以下、好ましくは０．３質量部以上１０質量部以下の添加量が良い。

本発明において用いられるトナーは、トナー母粒子にシリカ微粒子が外添されている。

シリカ微粒子としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカまたはヒュームドシリカと称されるもの、及び、水ガラス等から製造される湿式シリカと称されるものの両方が挙げられる。表面及び内部にあるシラノール基が少なく、製造残渣のない乾式シリカの方が好ましい。

さらにシリカ微粒子は疎水化処理されているものが好ましい。疎水化処理するには、シリカと反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物で化学的に処理することによって付与される。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカをシラン化合物で処理した後、あるいはシラン化合物で処理すると同時にシリコーンオイルの如き有機ケイ素化合物で処理する方法が挙げられる。

疎水化処理に使用されるシラン化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシランメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンが挙げられる。

有機ケイ素化合物としては、シリコーンオイルが挙げられる。シリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ３０乃至１，０００ｍｍ^２／ｓのものが好ましい。例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが好ましい。

シリコーンオイル処理の方法は、シラン化合物で処理されたシリカとシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合しても良いし、ベースとなるシリカへシリコーンオイルを噴射する方法によっても良い。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、ベースのシリカとを混合し、溶剤を除去して作製しても良い。

シリカの好ましい疎水化処理として、ヘキサメチルジシラザンで処理し、次いでシリコーンオイルで処理することにより調製する方法が挙げられる。

上記のようにシリカをシラン化合物で処理し、後にオイル処理することが疎水化度を効果的に上げることができ、好ましい。

トナー母粒子と混合されるシリカ微粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下（好ましくは０．０１質量部以上３質量部以下、より好ましくは０．０１質量部以上２質量部以下、特に好ましくは０．０１質量部以上１．５質量部以下）使用するのが良い。

トナーには、必要に応じてシリカ微粒子以外の添加剤をトナー母粒子に外添しても良い。

その他の添加剤としては、ポリ弗化エチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリ弗化ビニリデンの如き滑剤（中でもポリ弗化ビニリデンが好ましい）；酸化セリウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウムの如き研磨剤（中でもチタン酸ストロンチウムが好ましい）；酸化チタン、酸化アルミニウムの如き流動性付与剤（中でも特に疎水性のものが好ましい）；ケーキング防止剤；カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化スズの如き導電性付与剤が挙げられる。さらに、トナーと逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を現像性向上剤として少量用いても良い。

また、樹脂微粒子を用いることもでき、平均粒径が０．０３〜１．０μｍのものが好ましい。その樹脂を構成する重合性単量体としては、スチレン；ｏ−メチルスチレン，ｍ−メチルスチレン，ｐ−メチルスチレン，ｐ−メトキシスチレン，ｐ−エチルスチレンの如きスチレン誘導体；アクリル酸；メタクリル酸；アクリル酸メチル，アクリル酸エチル，アクリル酸ｎ−ブチル，アクリル酸イソブチル，アクリル酸ｎ−プロピル，アクリル酸ｎ−オクチル，アクリル酸ドデシル，アクリル酸２−エチルヘキシル，アクリル酸ステアリル，アクリル酸２−クロルエチル，アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル，メタクリル酸エチル，メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル，メタクリル酸イソブチル，メタクリル酸ｎ−オクチル，メタクリル酸ドデシル，メタクリル酸２−エチルヘキシル，メタクリル酸ステアリル，メタクリル酸フェニル，メタクリル酸ジメチルアミノエチル，メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きメタクリル酸エステル；アクリロニトリル，メタクリロニトリル，アクリルアミド等の単量体が挙げられる。

重合法としては、懸濁重合、乳化重合、ソープフリー重合が挙げられる。より好ましくは、ソープフリー重合によって得られる樹脂粒子が良い。

更には、帯電補助剤、ケーキング防止剤、熱ロール定着時の離型剤等を用いることができる。

トナー母粒子と混合されるシリカ微粒子以外の樹脂微粒子または無機微粉体または疎水性無機微粉体は、トナー母粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下（好ましくは０．０１質量部以上３質量部以下）使用するのが良い。

本発明で用いられるトナーは、好ましくは重量平均粒径（Ｄ４）が２．５μｍ以上１０．０μｍ以下であり、より好ましくは４．０μｍ以上９．０μｍ以下、特に好ましくは５．０μｍ以上８．０μｍ以下である。

トナーの重量平均粒径及び粒度分布の測定はコールターカウンター法を用いて行うが、例えばコールターマルチサイザー（コールター社製）を用いることが可能である。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えばＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナー粒子の体積・個数を測定して体積分布と個数分布とを求め、それから重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いる。

トナーを作製するには、上述したようなトナー構成材料をボールミルその他の混合機により十分混合した後、熱ロール，ニーダー，エクストルーダーの如き熱混練機を用いてよく混練し、冷却固化後、粗粉砕を行い、更に微粉砕を行って、得られた微粉砕物を分級し、分級粉を得る。更に、該分級粉に対し表面改質装置を用いて表面改質を行いトナー母粒子を得る方法が好ましい。表面改質は、得られた分級粉に対して、瞬間的に高温の熱風を吹き付け、直後に冷風によって粒子を冷却して、表面改質を行う処理であることが好ましい。このようにしてトナー母粒子の表面を改質した場合は、トナー母粒子に過度の熱を加えることがないので原材料成分の変質を防ぎつつトナー母粒子の表面改質を行うことができる。また、瞬時に冷却するのでトナー母粒子同士が過度に合一して、表面改質前のトナー粒径から大きく変動してしまうことがないので、トナー生産工程においても表面改質後のトナーの物性を制御しやすい。このような表面改質を行うことのできる装置としては、例えばメテオレインボー（日本ニューマチック工業社製）が挙げられる。トナー母粒子の表面処理後、更に添加剤をヘンシェルミキサーの如き混合機により十分混合し、トナーを製造することができる。

例えば混合機としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられ、混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）が挙げられる。粉砕機としては、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）；スーパーローター（日清エンジニアリング社製）が挙げられる。分級機としては、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラッシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボフレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボジェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられる。粗粒などをふるい分けるために用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所杜）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等が挙げられる。
以上、本発明において用いられるトナー規制ブレードおよびトナーについて説明した。
本発明は、トナー担持体上のトナー層厚をトナー規制ブレードによって規制し、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を該トナー担持体上のトナーで現像する画像形成方法であって、該トナー規制ブレードおよび該トナーが上記した特徴を満たすことを特徴とする画像形成方法を提供できる。さらに、本発明は上記した特徴を有する画像形成方法に用いられるプロセスカートリッジを提供できる。

以下に、実施例をあげて本発明をより具体的に説明するが、これは本発明を何ら限定するものではない。

［トナー規制ブレード製造方法］
（トナー規制ブレード製造方法１）
１４０℃に加熱された遠心成型金型を、８００ｒｐｍの回転速度で回転させたまま、熱硬化性樹脂の液剤（エポキシ樹脂耐熱温度１５０℃）を遠心成型金型内に流し込み、充分に加熱硬化させることで１．０ｍｍの厚みの保持層（偏心補償層）を設けた。次に、その保持層の内周面にシリコーンゴムの離型層を２．０ｍｍの厚みになるように形成する過程で、離型層が完全に硬化する前に、その内周面にトルエン中に分散させた粗面化処理剤（フッ化黒鉛粒子重量平均粒径８．０μｍ、標準偏差１．５３μｍ）を散布した。そのようにして形成された離型層を有する型内部にウレタン層形成液を流し込み遠心成型し、加熱し、硬化させた。得られた成形物を取り出し所望の寸法の長方形にプレス切断し、トナー規制ブレード１を得た。得られたトナー規制ブレード１は、Ｒｚ＝１０．２μｍ、Ｓｍ＝３５．１μｍ、ガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させた時の面積比（＝接触部の面積／非接触部の面積）が４０／６０、ゴム硬度は６５°、厚さは１．１７ｍｍであった。トナー規制ブレード１の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法２）
粗面化処理剤として、平均粒径１５．２μｍ、標準偏差５．２３μｍのフッ化黒鉛粒子を用いた以外はトナー規制ブレード製造方法１と同様にしてトナー規制ブレード２を得た。トナー規制ブレード２の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法３）
遠心成型金型の内周面を、４．５ｋｇ／ｃｍ^２のエアー圧で＃６０のガラスビーズ粒子を吹き付けることによってブラストした。その遠心成型金型内にウレタン層形成液を流し込み遠心成型し、加熱し、硬化させた。得られた成形物を取り出し、所望の寸法の長方形にプレス切断し、トナー規制ブレード３を得た。得られたトナー規制ブレード３は、Ｒｚが２４．５μｍ、Ｓｍが１２０．３μｍ、ガラス板を面圧２２．６ｋＰａで接触させた時の面積比（＝接触部の面積／比接触部の面積）が２７／７３、ゴム硬度は６５°、厚さは１．１７ｍｍであった。トナー規制ブレード３の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法４）
平均粒径１５．２μｍ、標準偏差５．２３μｍのフッ化黒鉛粒子を散布した後に、平均粒径４．１μｍ、標準偏差１．３５μｍのフッ化黒鉛粒子を散布した以外はトナー規制ブレード製造方法１と同様にしてトナー規制ブレード４を得た。トナー規制ブレード４の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法５）
粗面化処理剤として、平均粒径４．１μｍ、標準偏差１．３５μｍのフッ化黒鉛粒子を用いた以外はトナー規制ブレード製造方法１と同様にしてトナー規制ブレード５を得た。トナー規制ブレード５の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法６）
粗面化処理剤の散布量を減らした以外はトナー規制ブレード製造方法５と同様にしてトナー規制ブレード６を得た。トナー規制ブレード６の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法７）
ガラスビーズ粒子の吹き付け量をトナー規制ブレード製造方法３よりも少ない量とした以外はトナー規制ブレード製造方法３と同様にしてトナー規制ブレード７を得た。トナー規制ブレード７の物性を表１に示す。

（トナー規制ブレード製造方法８）
＃１８０のガラスビーズ粒子を用い、吹き付け量をトナー規制ブレード製造方法７よりも少ない量とし、更に得られた成形物に対して硬化処理した以外はトナー規制ブレード製造方法７と同様にしてトナー規制ブレード８を得た。トナー規制ブレード８の物性を表１に示す。

［トナー母粒子１の製造］
・ポリエステル樹脂１００質量部
（ビスフェノールプロピレンオキサイド付加物、無水トリメリット酸、テレフタル酸の縮重合体、ピーク分子量＝６１００、酸価＝１８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・磁性体９５質量部
（個数平均粒径＝０．１９μｍ、ＢＥＴ＝９．０ｇ／ｍ^２、Ｈｃ＝５．７ｋＡ／ｍ、磁場７９５．８ｋＡ／ｍにおける磁化の強さ＝８３．９Ａｍ^２／ｋｇ、σｒ＝５．３Ａｍ^２／ｋｇ）
・モノアゾ鉄錯体（Ｔ−７７（保土ヶ谷化学工業社製））２質量部
・フィッシャートロプシュワックス４質量部
（サゾールＣ１０５（サゾール社）、融点＝１０５℃）
上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕してトナー材料粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製；回転子および固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０））を用いて微粉砕した。コアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）を用いて、得られた微粉砕物から微粉及び粗粉を同時に分級除去した。そこで得られた分級粉の重量平均粒径（Ｄ４）は６．３μｍであった。

次に、熱風を吹き付けることにより表面改質を行う装置であるメテオレインボー（日本ニューマチック工業社製）で分級粉の表面改質を行い、トナー母粒子１を得た。表面改質時の条件は、原料供給速度２ｋｇ／ｈｒ、熱風流量７００リットル／ｍｉｎ、吐出熱風温度３００℃で行い、得られたトナー母粒子１の重量平均粒径（Ｄ４）は６．７μｍであった。トナー母粒子１の物性を表２に示す。

［トナー母粒子２〜７の製造］
表面改質条件を表２に示すように変更した以外はトナー母粒子１と同様にしてトナー母粒子２〜７を得た。トナー母粒子２〜７の物性を表２に示す。

［トナー１の調製］
トナー母粒子１を１００質量部と、ヘキサメチルジシラザン処理し、次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粒子（個数平均一次粒径２ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１５０ｍ^２／ｇ）０．４質量部とを、ヘンシェルミキサー１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて、３５００ｒｐｍで１分間混合した後に、更に前記疎水性シリカ微粒子を０．４質量部添加して３０００ｒｐｍで１分間混合して負帯電性のトナー１を調製した。トナー１の物性を表３に示す。

［トナー２の調製］
トナー母粒子２を用いる以外はトナー１の調製と同様にしてトナー２を調製した。トナー２の物性を表３に示す。

［トナー３の調製］
トナー母粒子３を１００質量部と、トナー１の調製で用いた疎水性シリカ微粒子０．３質量部とを、ヘンシェルミキサー１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて、３５００ｒｐｍで１分間混合した後に、更に前記疎水性シリカ微粒子を０．２質量部添加して３０００ｒｐｍで１分間混合してトナー３を調製した。トナー３の物性を表３に示す。

［トナー４の調製］
トナー母粒子４を１００質量部と、トナー１の調製で用いた疎水性シリカ微粒子１．３５質量部とを、ヘンシェルミキサー１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて、４０００ｒｐｍで２分間混合してトナー４を調製した。トナー４の物性を表３に示す。

［トナー５の調製］
トナー母粒子５を用いる以外はトナー１の調製と同様にしてトナー５を調製した。トナー５の物性を表３に示す。

［トナー６の調製］
トナー母粒子６を用いる以外はトナー１の調製と同様にしてトナー６を調製した。トナー６の物性を表３に示す。

［トナー７の調製］
トナー母粒子７を１００質量部と、トナー１の調製で用いた疎水性シリカ微粒子０．７質量部とを、ヘンシェルミキサー１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて、３５００ｒｐｍで１分間混合した後に、更に前記疎水性シリカ微粒子を０．６５質量部添加して３０００ｒｐｍで１分間混合してトナー７を調製した。トナー７の物性を表３に示す。

＜実施例１〜３、参考例４〜１０、比較例１〜４＞
次に、調製されたトナーを用いて、以下に示すような方法によって評価を行った。評価結果を表４に示す。

評価機としては、Ｈｅｗｌｅｔｔ−Ｐａｃｋａｒｄ社製レーザービームプリンターＬａｓｅｒＪｅｔ４３００ｎを６０枚／分に改造し、更にトナー規制ブレードを上記トナー規制ブレード１〜７に交換して用いた。トナー規制ブレードは、後端部を金属製のトナー規制ブレード支持部材に接着剤で貼り合わせた後、トナー担持体に対する当接圧が２２．６ｋＰａとなるように現像器に装着した。

常温常湿環境下（２３℃，６０％ＲＨ）、低温低湿環境下（１５℃，１０％ＲＨ）、高温高湿環境下（３２．５℃，８０％ＲＨ）の各環境下で、１枚／１０秒のプリント速度、印字比率５％で複写機用普通紙（Ａ４サイズ：秤量７５ｇ／ｍ^２）に１００００枚の画出し試験を行い、一日放置して再び１００００枚、計２００００枚の画出し試験をトナーを補給しながら行った。

（１）画像濃度、カブリ
画像濃度は「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対するベタ黒画像部の相対濃度を測定した。

リフレクトメーター（東京電色（株）製）により測定した転写紙の白色度と、ベタ白をプリント後の転写紙の白色度との比較からカブリを算出した。

（２）スリーブネガゴースト
ゴーストに関する画像評価には、低温低湿環境下においてスリーブ（トナー担持体）一周分だけベタ黒の帯を出力した後ハーフトーンの画像を出力した。パターンの概略図を図４に示す。評価方法は、一枚のプリント画像のうち、スリーブ２周目で、１周目で黒画像が形成された場所（黒印字部１）と、されない場所（非画像部２）での、マクベス濃度反射計により測定された反射濃度の差を下記のごとく算出した。スリーブネガゴーストは、一般的にスリーブ２周目で出る画像において、スリーブ１周目に黒印字部だった部分の画像濃度が、スリーブ１周目に非画像部だった部分の画像濃度よりも低く、１周目で出したパターンの形がそのまま現れるゴースト現象である。ここの濃度差を、反射濃度差を測定することにより評価を行った。
反射濃度差＝反射濃度（像形成されない場所）−反射濃度（像形成された場所）

反射濃度差が小さいほどゴーストの発生はなくレベルは良い。ゴーストの総合評価としてＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４段階で評価し、１００００枚テストごとの評価の中での最悪の評価結果を表４に示す。
Ａ：反射濃度差が０．０２未満
Ｂ：反射濃度差が０．０２以上０．０４未満
Ｃ：反射濃度差が０．０４以上０．０６未満
Ｄ：反射濃度差が０．０６以上

（３）ライン画像飛び散り
常温常湿環境下での画像評価において、初期と４０００枚目時に１００μｍ（潜像）ラインでの格子パターン（１ｃｍ間隔）をプリントし、その飛び散りを光学顕微鏡を用いて目視で評価した。
Ａ：ラインが非常にシャープで飛び散りはほとんどない。
Ｂ：わずかに飛び散っている程度でラインは比較的シャープ。
Ｃ：飛び散りがやや多くラインがぼんやりした感じになる。
Ｄ：Ｃのレベルに満たない。

（４）ページ内画像濃度均一性
常温常湿環境下でのプリントアウト画像内での、ベタ黒画像濃度の最高値と最低値の差によりページ内均一性を判断した。ページ内均一性の総合評価としてＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４段階で評価し、１００００枚テストごとの評価の中での最悪の評価結果を表４に示す。
Ａ：ベタ黒画像濃度差が０．００以上０．０５未満
Ｂ：ベタ黒画像濃度差が０．０５以上０．１０未満
Ｃ：ベタ黒画像濃度差が０．１０以上０．１５未満
Ｄ：ベタ黒画像濃度差が０．１５以上

（５）トナー規制ブレードへのトナー融着
高温高湿環境下でのプリントアウト画像内において、トナー規制ブレードへのトナー融着に起因する画像スジを目視で評価した。
Ａ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが１本未満
Ｂ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが１本以上３本未満
Ｃ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが３本以上５本以下
Ｄ：１０ｃｍ幅あたり画像スジが５本以上

（６）トナー担持体へのトナー融着
高温高湿環境における耐久後のトナー担持体表面を目視で観察し、トナー汚染の程度を下記の基準で評価した。
Ａ：軽微な汚染が観察される。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：著しい汚染が観察される。

トナー規制ブレードとガラス板の接触部及び非接触部を示した説明図である。トナー規制ブレードの粗面化処理を行う様子の説明図である。トナー規制ブレードの粗面化処理を行う様子の説明図である。スリーブネガゴーストを評価するためのパターンの説明図である。

符号の説明

１１金型
１２シート（トナー規制ブレード）
２１金型
２２離型層
２３シート（トナー規制ブレード）

Claims

トナー担持体上のトナー層厚をトナー規制ブレードによって規制し、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を該トナー担持体上のトナーで現像する画像形成方法であって、
該トナー規制ブレードは、下記ｉ）乃至ｉｖ）
ｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される十点平均粗さＲｚが５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である、
ｉｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される凹凸の平均間隔Ｓｍが５．０μｍ以上２００．０μｍ以下である、
ｉｉｉ）支持部材にゴム材料を接合させたものであり、該ゴム材料がウレタンゴムであり、該ゴム材料のＪＩＳ−Ａ硬度が５０°以上９０°以下である、
ｉｖ）該トナー担持体と当接する部分において、ガラス板を圧力２２．６ｋＰａで接触させた時の接触部の面積と非接触部の面積の比（＝接触部の面積／非接触部の面積）が８／９２以上７０／３０以下である、
を満たし、
該トナーは、下記ａ），ｂ），ｃ）及びｄ）
ａ）少なくとも結着樹脂、磁性体を含有するトナー母粒子、及びシリカ微粒子を含有している、
ｂ）該シリカ微粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上３質量部以下外添されている、
ｃ）円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子を対象としたフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９３０以上である、
ｄ）ゆるみ密度をＡ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、下記関係を満足する、
Ａ＞０．１４０ｘ＋０．６５
を満たす、ことを特徴とする画像形成方法。
前記トナー母粒子１５０ｍｇを界面活性剤水溶液５ｍｌに分散させ、さらに６ｍｏｌ／ｌの塩酸５ｍｌを加えて３０分間抽出した溶液において、吸収３４０ｎｍでの吸光度が０．１以上１．０以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記トナー母粒子のＥＳＣＡ（化学分析のための電子分光法）で測定される炭素原子、酸素原子、鉄原子のピークに関して、
炭素原子のピークの強度比が８８．５％以上であり、酸素原子のピークの強度比が１１．５％以下であり、鉄原子のピークの強度比が１．０％以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記トナーの固め密度をＢ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、
Ｂ＞０．１３ｘ＋０．８２
の関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記トナーの圧縮度をＣ％、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、
Ｃ＜１．３ｘ＋２８
の関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
トナー担持体上のトナー層厚をトナー規制ブレードによって規制し、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を該トナー担持体上のトナーで現像する画像形成方法に用いられるプロセスカートリッジであって、
該トナー規制ブレードは、下記ｉ）乃至ｉｖ）
ｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される十点平均粗さＲｚが５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である、
ｉｉ）該トナー担持体と当接する部分において、レーザー顕微鏡で測定される凹凸の平均間隔Ｓｍが５．０μｍ以上２００．０μｍ以下である、
ｉｉｉ）支持部材にゴム材料を接合させたものであり、該ゴム材料がウレタンゴムであり、該ゴム材料のＪＩＳ−Ａ硬度が５０°以上９０°以下である、
ｉｖ）該トナー担持体と当接する部分において、ガラス板を圧力２２．６ｋＰａで接触させた時の接触部の面積と非接触部の面積の比（＝接触部の面積／非接触部の面積）が８／９２以上７０／３０以下である、
を満たし、
プロセスカートリッジに含有されるトナーは、下記ａ），ｂ），ｃ）及びｄ）
ａ）少なくとも結着樹脂、磁性体を含有するトナー母粒子、及びシリカ微粒子を含有している、
ｂ）該シリカ微粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上３質量部以下外添されている、
ｃ）円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子を対象としたフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９３０以上である、
ｄ）ゆるみ密度をＡ（ｇ／ｃｍ^３）、トナー母粒子１００質量部に対するシリカ微粒子の添加量をｘ（質量部）としたとき、下記関係を満足する、
Ａ＞０．１４０ｘ＋０．６５
の関係を満たす、ことを特徴とするプロセスカートリッジ。