JP5113014B2 - 切削工具用ホルダ - Google Patents

Description

本発明は、切削工具用ホルダに関する。

ハードディスクに組み込まれる部品をはじめとする精密部品の内径加工等に、両端に切刃を有するボーリングバイトを一方の切刃が外部に突出するようにしてホルダに保持させた切削工具が使用されている。このような切削工具においては、ホルダに形成された挿入孔にボーリングバイトを挿入して固定した状態におけるホルダからのボーリングバイトの突き出し量を精度良く設定可能であることが望まれる。

切削工具用ホルダにおいて、ホルダ内部に位置決めボルトを設け、ボーリングバイトと位置決めボルトとを接触させてボーリングバイトの位置決めを行うことにより、ホルダからのボーリングバイトの突き出し量を設定する技術が開示されている（例えば特許文献１）。

特開２００１−７１２０４号公報

上記従来の技術では、挿入孔の中心軸に沿ったボーリングバイトの位置決め精度、ひいてはホルダからのボーリングバイトの突き出し量の設定精度に向上の余地があった。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、切削工具用ホルダにおいて、ホルダからのボーリングバイトの突き出し量の設定精度を向上させることを目的とする。

上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］両端に切刃を有するボーリングバイトを挿入するための挿入孔を有する本体部と、
前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトの一端と接触することにより、前記挿入孔の中心軸である挿入孔中心軸に沿った前記ボーリングバイトの位置決めを行う位置決め部材と、を備える切削工具用ホルダにおいて、
前記位置決め部材の前記ボーリングバイトの一端と接触するべき表面は、球面形状に形成されており、
前記球面の中心点は前記挿入孔中心軸上に位置しないことを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、両端に切刃を有するボーリングバイトが本体部の挿入孔に挿入され、ボーリングバイトの一端と位置決め部材とが接触することにより、挿入孔中心軸に沿ったボーリングバイトの位置決めを行うことができる。このとき、位置決め部材のボーリングバイトの一端と接触するべき表面は、球面形状に形成されているため、ボーリングバイトと位置決め部材との接触は点接触となる。従って、この切削工具用ホルダでは、ホルダからのボーリングバイトの突き出し量の設定精度を向上させることができる。また、上記球面の中心点は挿入孔中心軸上に位置しないため、切刃が位置決め部材に干渉することがなく、切刃の損傷を抑制することができる。

［適用例２］適用例１に記載の切削工具用ホルダであって、
前記位置決め部材は、前記表面が前記挿入孔中心軸と平行に移動可能なように構成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、位置決め部材のボーリングバイトの一端と接触するべき表面が挿入孔中心軸と平行に移動可能であるため、ホルダからのボーリングバイトの突き出し量を所望の値に精度良く設定することができる。

［適用例３］適用例２に記載の切削工具用ホルダであって、
前記本体部は、前記挿入孔中心軸と平行で、かつ前記挿入孔中心軸とは一致しない軸を中心とした中空略円柱形状であって表面にねじ加工が施されたねじ孔を有し、
前記位置決め部材は、前記ねじ孔にねじ込み可能な、ねじの先端に球状のボールを有するスクリューであることを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、位置決め部材を、位置決め部材のボーリングバイトの一端と接触するべき表面が挿入孔中心軸と平行に移動可能な構成にすることができる。

［適用例４］適用例１ないし適用例３のいずれかに記載の切削工具用ホルダであって、
前記本体部は、前記挿入孔中心軸と略直行するクランプボルト孔と、前記クランプボルト孔にねじ込まれた状態で前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトと接触して前記ボーリングバイトを前記ホルダに固定するクランプボルトと、を有し、
前記クランプボルトの前記ボーリングバイトに接触する側の表面の中央部に凹部が形成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、クランプボルトによるボーリングバイトの固定の際に、ボーリングバイトの表面がクランプボルトの表面の大部分と良好に接触するため、ボーリングバイトの芯高の繰り返し精度を向上させることができる。

［適用例５］適用例４に記載の切削工具用ホルダであって、
前記クランプボルトの前記ボーリングバイトに接触する側の表面は、切削加工と研磨加工との少なくとも一方により形成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、クランプボルトのボーリングバイトに接触する側の表面の平坦性を向上させることができ、クランプボルトとボーリングバイトとの接触が安定して、ボーリングバイトの芯高の繰り返し精度を向上させることができる。

［適用例６］適用例１ないし適用例５のいずれかに記載の切削工具用ホルダであって、
前記本体部は、前記挿入孔中心軸および前記クランプボルト孔と略直行する第２のクランプボルト孔と、前記第２のクランプボルト孔にねじ込まれた状態で前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトと接触して前記ボーリングバイトを前記ホルダに固定する第２のクランプボルトと、を有することを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、ボーリングバイトを保持させた状態で切削工具として使用する際に、第２のクランプボルト孔に平行な切削力に対して高精度な位置決めを行うことができる。

［適用例７］両端に切刃を有するボーリングバイトを挿入するための挿入孔を有する本体部と、
前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトの一端と接触することにより、前記挿入孔の中心軸である挿入孔中心軸に沿った前記ボーリングバイトの位置決めを行う位置決め部材と、を備える切削工具用ホルダにおいて、
前記位置決め部材の前記ボーリングバイトの一端と接触する表面は、前記ボーリングバイトと点接触するような形状に形成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。

この切削工具用ホルダでは、両端に切刃を有するボーリングバイトが本体部の挿入孔に挿入され、ボーリングバイトの一端と位置決め部材とが接触することにより、挿入孔中心軸に沿ったボーリングバイトの位置決めを行うことができる。このとき、位置決め部材のボーリングバイトの一端と接触するべき表面は、ボーリングバイトと点接触するような形状に形成されている。そのため、この切削工具用ホルダでは、ホルダからのボーリングバイトの突き出し量の設定精度を向上させることができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、切削工具用ホルダ、切削工具用ホルダとボーリングバイトとを備える切削工具等の形態で実現することができる。

次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて説明する。

Ａ．実施例：
図１は、本発明の実施例におけるホルダ１００の構成を概略的に示す説明図である。本実施例のホルダ１００は、ボーリングバイト２００を保持した状態で、ハードディスクに組み込まれる部品をはじめとする精密部品の内径加工等に使用される切削工具として機能する。なお、図１では、図面（紙面）に垂直な方向をＸ軸方向と呼び、図面（紙面）内における上下方向をＹ軸方向と呼び、図面（紙面）内における左右方向をＺ軸方向と呼ぶものとする。

図１に示すように、ホルダ１００は、Ｚ軸方向の中心軸を中心とした略円柱形状の本体部１０２を有している。本体部１０２には、本体部１０２の中心軸と平行に本体部１０２の一方の端面から内部に伸びる中空略円柱形状の挿入孔１４０が形成されている。挿入孔１４０は、両端に切刃を含む刃部２１０を有する略柱状形状のボーリングバイト２００を挿入するための孔である。挿入孔１４０の中心軸を挿入孔中心軸Ｃ１と呼ぶ。挿入孔中心軸Ｃ１は、本体部１０２の中心軸と略一致している。なお、本体部１０２の中心軸に沿った両端の内、挿入孔１４０の開口部が形成された側（ボーリングバイト２００の挿入口側）を「先端」と呼び、反対側を「後端」と呼ぶものとする。

本体部１０２には、挿入孔中心軸Ｃ１と平行に（すなわちＺ軸方向に）後端から内部に伸びる中空略円柱形状の後端側孔１５０が形成されている。さらに、本体部１０２の挿入孔１４０と後端側孔１５０との間には、挿入孔中心軸Ｃ１と平行に伸びる中空略円柱形状の孔であって、その表面に雌ねじ加工が施された雌ねじ孔１６０が形成されている。雌ねじ孔１６０は、後端側孔１５０および挿入孔１４０と連通している。雌ねじ孔１６０の径
は、後端側孔１５０の径よりも小さい。また、雌ねじ孔１６０の中心軸と後端側孔１５０の中心軸とは略一致している。また、雌ねじ孔１６０および後端側孔１５０の中心軸（後述のＣ２）は、後述するように、挿入孔中心軸Ｃ１とは一致していない。

ホルダ１００は、ボールスクリュー１３０を有する。ボールスクリュー１３０は、略円柱形状で周表面に雄ねじが形成された本体１３４（ねじ）の一方の先端部に球状のボール１３２を有する構成である。すなわち、ボールスクリュー１３０のボール１３２によって構成される表面（以下、「ボール面」とも呼ぶ）は、球面形状となっている。ここで、球面形状とは、球体の少なくとも一部の表面形状を意味する。ボールスクリュー１３０の本体１３４とボール１３２との位置関係は、略円柱形状の本体１３４の中心軸がボール１３２の球面の中心点を通るような関係となっている。なお、以下の説明では、ボールスクリュー１３０の本体１３４の中心軸を、単にボールスクリュー１３０の中心軸と呼ぶ。

ボールスクリュー１３０は、ボール１３２側の端部を先頭にした状態で本体部１０２の後端側孔１５０内に挿入され、さらに、雌ねじ孔１６０内にねじ込まれて本体部１０２に結合される。ボールスクリュー１３０が本体部１０２に結合された状態において、ボールスクリュー１３０の中心軸は、雌ねじ孔１６０および後端側孔１５０の中心軸と一致する。この一致した中心軸を、便宜上、ボールスクリュー中心軸Ｃ２と呼ぶ。ボールスクリュー中心軸Ｃ２は、挿入孔中心軸Ｃ１と平行ではあるが、挿入孔中心軸Ｃ１と一致してはいない。なお、ボールスクリュー１３０は、本発明における位置決め部材に相当する。

ボールスクリュー中心軸Ｃ２に沿ったボールスクリュー１３０の位置は、ボールスクリュー１３０を回転させることによって調整可能である。すなわち、ボールスクリュー１３０を締め込めばボールスクリュー１３０は先端側に移動し、ボールスクリュー１３０を緩めればボールスクリュー１３０は後端側に移動する。

本体部１０２の挿入孔１４０に挿入されたボーリングバイト２００は、一端の刃部２１０がボールスクリュー１３０のボール１３２より構成される表面（ボール面）に接触するまで押し入れられる。ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０とが接触することにより、挿入孔中心軸Ｃ１に沿ったボーリングバイト２００の位置決めが行われる。

本体部１０２の先端付近には、Ｙ方向に伸びる（すなわち挿入孔中心軸Ｃ１と略直行する）と共に挿入孔１４０に連通するクランプボルト孔１１２が形成されている。ボーリングバイト２００が挿入孔１４０に挿入され、ボールスクリュー１３０を用いたボーリングバイト２００の位置決めが完了した状態で、クランプボルト孔１１２にクランプボルト１１０をねじ込んで挿入孔１４０内のボーリングバイト２００を押圧することにより、ボーリングバイト２００がホルダ１００に固定される。

本実施例のクランプボルト１１０は、ボーリングバイト２００に接する側の表面（以下、「先端側表面」とも呼ぶ）が、切削加工または研磨加工の少なくとも一方により形成されている。また、クランプボルト１１０の先端側表面の中央部に凹部が形成されている。すなわち、クランプボルト１１０は、従来のボルトが先端側表面の中央部に有するわずかな凸部（いわゆるへそ残り）を有していない。なお、クランプボルト１１０の先端側表面の凹部は、切削加工や研磨加工により形成されている必要はない。本実施例では、クランプボルト１１０の先端側表面の中央部に凹部が形成されているため、先端側表面にいわゆるへそ残り等の突出した部分が形成されることを抑制することができる。そのため、本実施例のホルダ１００では、クランプボルト１１０によるボーリングバイト２００の固定の際に、ボーリングバイト２００の表面がクランプボルト１１０の先端側表面の凹部以外の部分と良好に接触し、ボーリングバイト２００の中心軸周りの角度の精度良く設定することができ、ひいてはボーリングバイト２００の芯高の繰り返し精度を向上させることができる。また、本実施例では、クランプボルト１１０の先端側表面が、切削加工または研磨加工の少なくとも一方により形成されているため、先端側表面の平坦度が向上し、クランプボルト１１０とボーリングバイト２００との接触が安定して、ボーリングバイト２００の芯高の繰り返し精度を向上させることができる。

なお、本実施例では、本体部１０２の先端付近に、さらに、Ｘ方向に伸びる（すなわち挿入孔中心軸Ｃ１およびクランプボルト孔１１２の中心軸と略直行する）と共に挿入孔１４０に連通するサイドクランプボルト孔１２２が形成されており、サイドクランプボルト孔１２２にサイドクランプボルト１２０をねじ込んで挿入孔１４０内のボーリングバイト２００を押圧することによっても、ボーリングバイト２００のホルダ１００への固定が行われる。従って、本実施例のホルダ１００では、ボーリングバイト２００を保持させた状態で切削工具として使用する際に、Ｘ軸方向の切削力に対して高精度な位置決めが可能となる。なお、サイドクランプボルト孔１２２は本発明における第２のクランプボルト孔に相当し、サイドクランプボルト１２０は本発明における第２のクランプボルトに相当する。

上述したように、ボールスクリュー１３０と雌ねじ孔１６０と後端側孔１５０との中心軸（ボールスクリュー中心軸Ｃ２）は、挿入孔１４０の中心軸（挿入孔中心軸Ｃ１）と一致していない（図１参照）。図２は、ホルダ１００を後端側から見た側面図である。図２には、ホルダ１００の本体部１０２を後端側から見たときの、後端側孔１５０、雌ねじ孔１６０、ボールスクリュー１３０の位置を示している。また、図２には、ボールスクリュー１３０の陰になって実際には見えない挿入孔１４０およびボーリングバイト２００の位置も示している。図２に示すように、ボールスクリュー１３０と雌ねじ孔１６０と後端側孔１５０との中心軸（ボールスクリュー中心軸Ｃ２）は、挿入孔１４０の中心軸（挿入孔中心軸Ｃ１）と一致せず、上方（図１のＹ方向）に偏っている。

図３は、ボーリングバイト２００の位置決めの際のボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触状態を示す説明図である。図３（ａ）には、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触部分を図１のＸ軸方向から見た側面を拡大して示しており、図３（ｂ）には、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触部分を図１のＺ軸方向から見た側面を拡大して示している。

上述したように、挿入孔中心軸Ｃ１に沿ったボーリングバイト２００の位置決めの際には、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０のボール１３２により構成される表面（ボール面）とが接触する。ボール面は球面形状である。従って、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０（のボール面）との接触は、接触点ＴＰで接触する点接触となる。ここで、点接触とは、厳密に１点で接触する状態の他、１点で接触する状態と同視し得る接触状態（実質的な点接触状態）を含むものとする。そのため、本実施例のホルダ１００では、挿入孔中心軸Ｃ１に沿ったボーリングバイト２００の位置決めの精度を向上させることが可能である。従って、例えば、ボーリングバイト２００を交換する際には、交換前後におけるボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏ（外部に突出した側のボーリングバイト２００の先端からホルダ１００の先端側端面までの距離、図１参照）の変化量を低減することができる。なお、本実施例では、ホルダ１００の長さ（図１のＸ方向に沿った寸法）は約１２０ｍｍであり、ホルダ１００の本体部１０２の外径は約１９ｍｍであり、ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏは約２０ｍｍである。

また、本実施例では、ボールスクリュー中心軸Ｃ２が挿入孔中心軸Ｃ１とは一致していない。なお、本実施例では、挿入孔中心軸Ｃ１とボールスクリュー中心軸Ｃ２との偏心量ｄは約０．７ｍｍである。偏心量ｄは、約０．２ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。ボールスクリュー１３０のボール１３２が構成する表面をその一部とする球面の中心点Ｏは、ボールスクリュー中心軸Ｃ２上に位置するため、挿入孔中心軸Ｃ１上には位置しないこととなる。そのため、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触点ＴＰの位置は、刃部２１０の切刃２１２からずれた位置となる。従って、本実施例のホルダ１００では、ボールスクリュー１３０を用いたボーリングバイト２００の位置決めの際に、切刃２１２がボールスクリュー１３０に干渉することがなく、切刃２１２の損傷を抑制することができる。

また、本実施例のホルダ１００では、ボールスクリュー１３０の位置を調整することにより、ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏの調整を行うことができる。図４は、ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏの調整方法を示す説明図である。図４（ａ）および図４（ｂ）には、ホルダ１００の先端側の一部の断面を示している。ボールスクリュー１３０のボールスクリュー中心軸Ｃ２（図１参照）に沿った位置は、ボーリングバイト２００の一方の刃部２１０がホルダ１００の外部に突き出すような位置に設定される。ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏは、雌ねじ孔１６０においてボールスクリュー１３０を締め込んだり緩めたりしてボールスクリュー１３０のボールスクリュー中心軸Ｃ２に沿った位置を変化させることにより、所望の値に設定することができる。

以上説明したように、本実施例のホルダ１００では、両端に切刃２１２を有するボーリングバイト２００が本体部１０２の挿入孔１４０に挿入され、ボーリングバイト２００の一端とボールスクリュー１３０とが接触することにより、挿入孔中心軸Ｃ１に沿ったボーリングバイト２００の位置決めを行うことができる。このとき、ボールスクリュー１３０のボーリングバイト２００の一端と接触するべき表面（ボール面）は、球面形状に形成されているため、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触は、接触点ＴＰで接触する点接触となる。従って、本実施例のホルダ１００では、挿入孔中心軸Ｃ１に沿ったボーリングバイト２００の位置決めの精度、ひいてはホルダ１００からのボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏの設定精度を向上させることができる。本実施例のホルダ１００は、ホルダ１００からのボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏの設定精度を向上させることができるため、ホルダ１００を工具として利用した切削加工の際に、高精度な切削加工の実現が可能となる。

また、本実施例のホルダ１００では、ボールスクリュー１３０のボール１３２が構成する表面をその一部とする球面の中心点Ｏ（図３）が挿入孔中心軸Ｃ１上に位置しないため、ボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触点ＴＰの位置は刃部２１０の切刃２１２からずれた位置となる。従って、ボールスクリュー１３０を用いたボーリングバイト２００の位置決めの際に、切刃２１２がボールスクリュー１３０に干渉することがなく、切刃２１２の損傷を抑制することができる。

また、本実施例のホルダ１００では、ボールスクリュー中心軸Ｃ２に沿ったボールスクリュー１３０の位置が調整可能であるため、ボールスクリュー１３０のボール１３２により構成される表面（ボール面）が挿入孔中心軸Ｃ１と平行に移動可能であることとなる。そのため、本実施例のホルダ１００では、ボールスクリュー１３０の位置を調整することにより、ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏを所望の値に設定することができる。

Ｂ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

Ｂ１．変形例１：
上記実施例では、挿入孔中心軸Ｃ１に沿ったボーリングバイト２００の位置決めを行う位置決め部材としてボールスクリュー１３０を採用しているが、位置決め部材は、ボーリングバイト２００の一端と接触するべき表面が球面形状に形成されていて当該球面の中心点が挿入孔中心軸Ｃ１上に位置しない構成であれば、他の構成を採用することも可能である。

また、位置決め部材のボーリングバイト２００の一端と接触するべき表面は、必ずしも球面形状に形成されている必要はなく、ボーリングバイト２００と点接触（実質的な点接触を含む）するような形状であれば、例えばドーム型やお椀型、円錐面形状等の他の形状に形成されていてもよい。

また、上記実施例では、位置決め部材としてのボールスクリュー１３０のボールスクリュー中心軸Ｃ２に沿った移動がねじの締め込み・緩めにより実現されているが、位置決め部材の中心軸に沿った移動は他の構成により実現されるものとしてもよい。

また、上記実施例では、位置決め部材としてのボールスクリュー１３０がボールスクリュー中心軸Ｃ２と平行に移動することにより、ボーリングバイト２００の一端と接触するべき表面（ボール面）が挿入孔中心軸Ｃ１と平行に移動する構成であるが、位置決め部材は、必ずしもボーリングバイト２００の一端と接触するべき表面が挿入孔中心軸Ｃ１と平行に移動可能な構成である必要はない。ただし、位置決め部材を、ボーリングバイト２００の一端と接触するべき表面が挿入孔中心軸Ｃ１と平行に移動可能な構成とすれば、ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏを所望の値に精度良く設定することができるため、好ましい。

Ｂ２．変形例２：
上記実施例では、クランプボルト１１０のボーリングバイト２００に接する側の表面（先端側表面）の中央部に凹部が形成されているが、クランプボルト１１０に凹部が形成されていなくてもよい。また、サイドクランプボルト１２０のボーリングバイト２００に接する側の表面の中央部に凹部が形成されているとしてもよい。

Ｂ３．変形例３：
上記実施例では、本体部１０２にサイドクランプボルト孔１２２が形成されており、クランプボルト１１０に加えて、サイドクランプボルト１２０によってもボーリングバイト２００のホルダ１００への固定が行われているが、サイドクランプボルト孔１２２を設けず、サイドクランプボルト１２０によるボーリングバイト２００の固定を行わないとしてもよい。

本発明の実施例におけるホルダ１００の構成を概略的に示す説明図である。 ホルダ１００を後端側から見た側面図である。 ボーリングバイト２００の位置決めの際のボーリングバイト２００とボールスクリュー１３０との接触状態を示す説明図である。 ボーリングバイト２００の突き出し量Ｌｏの調整方法を示す説明図である。

符号の説明

１００…ホルダ
１０２…本体部
１１０…クランプボルト
１１２…クランプボルト孔
１２０…サイドクランプボルト
１２２…サイドクランプボルト孔
１３０…ボールスクリュー
１３２…ボール
１３４…本体
１４０…挿入孔
１５０…後端側孔
１６０…雌ねじ孔
２００…ボーリングバイト
２１０…刃部
２１２…切刃

Claims (7)

1. 両端に切刃を有するボーリングバイトを挿入するための挿入孔を有する本体部と、
   前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトの一端と接触することにより、前記挿入孔の中心軸である挿入孔中心軸に沿った前記ボーリングバイトの位置決めを行う位置決め部材と、を備える切削工具用ホルダにおいて、
   前記位置決め部材の前記ボーリングバイトの一端と接触するべき表面は、球面形状に形成されており、
   前記球面の中心点は前記挿入孔中心軸上に位置しないことを特徴とする、切削工具用ホルダ。
2. 請求項１に記載の切削工具用ホルダであって、
   前記位置決め部材は、前記表面が前記挿入孔中心軸と平行に移動可能なように構成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。
3. 請求項２に記載の切削工具用ホルダであって、
   前記本体部は、前記挿入孔中心軸と平行で、かつ前記挿入孔中心軸とは一致しない軸を中心とした中空略円柱形状であって表面にねじ加工が施されたねじ孔を有し、
   前記位置決め部材は、前記ねじ孔にねじ込み可能な、ねじの先端に球状のボールを有するスクリューであることを特徴とする、切削工具用ホルダ。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の切削工具用ホルダであって、
   前記本体部は、前記挿入孔中心軸と略直行するクランプボルト孔と、前記クランプボルト孔にねじ込まれた状態で前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトと接触して前記ボーリングバイトを前記ホルダに固定するクランプボルトと、を有し、
   前記クランプボルトの前記ボーリングバイトに接触する側の表面の中央部に凹部が形成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。
5. 請求項４に記載の切削工具用ホルダであって、
   前記クランプボルトの前記ボーリングバイトに接触する側の表面は、切削加工と研磨加工との少なくとも一方により形成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の切削工具用ホルダであって、
   前記本体部は、前記挿入孔中心軸および前記クランプボルト孔と略直行する第２のクランプボルト孔と、前記第２のクランプボルト孔にねじ込まれた状態で前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトと接触して前記ボーリングバイトを前記ホルダに固定する第２のクランプボルトと、を有することを特徴とする、切削工具用ホルダ。
7. 両端に切刃を有するボーリングバイトを挿入するための挿入孔を有する本体部と、
   前記挿入孔に挿入された前記ボーリングバイトの一端と接触することにより、前記挿入孔の中心軸である挿入孔中心軸に沿った前記ボーリングバイトの位置決めを行う位置決め部材と、を備える切削工具用ホルダにおいて、
   前記位置決め部材の前記ボーリングバイトの一端と接触する表面は、前記ボーリングバイトと点接触するような形状に形成されていることを特徴とする、切削工具用ホルダ。

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