JP5107650B2 - タイヤの製造装置及びタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数のシート状のゴム部材が積層されてなるタイヤの製造に適した製造装置及びそのタイヤの製造方法に関する。

タイヤは、グリーンタイヤから得られる。このグリーンタイヤでは、多数のゴム部材が積層されている。ゴム部材の具体例としては、インナーライナー、カーカスプライ、サイドウォール、ベルトプライ、トレッド等が挙げられる。このグリーンタイヤは、モールド内で加圧及び加熱される。加圧及び加熱により、グリーンタイヤのゴム組成物は流動する。加熱により、ゴム組成物において架橋反応が起こる。この工程は、加硫工程と称される。

グリーンタイヤの成形時に、このグリーンタイヤにエアーが咬み込まれることがある。加硫工程でのゴム組成物の流動により、グリーンタイヤに含まれるエアーは移動しうる。この移動により、エアーはグリーンタイヤの外へと排出されうる。しかし、移動が不十分な場合、エアーがタイヤに残留する。

残留したエアーは、タイヤの品質を阻害する。例えば、カーカスプライとサイドウォールとの間にエアーが残留すると、サイドウォールに疵が発生する。疵を有するサイドウォールは、補修される。補修には、手間がかかる。しかも、エアーの残留は、タイヤのユニフォーミティを損なう。

特開２００３−１５４５７９公報には、ホーリング装置が示されている。このホーリング装置は、多数の錐を備えている。この錐が降下することで、錐がカーカスプライを貫通する。貫通により、カーカスプライに孔が形成される。この孔が形成されたカーカスプライが他のゴム部材と積層され、グリーンタイヤが得られる。加硫工程では、この孔からエアーが排出される。

タイヤの多品種少量生産に対応するため、未架橋ゴムからなるストリップが螺旋状に巻かれてトレッド及びサイドウォールのようなゴム部材が形成されるタイヤの製造方法が採用されつつある。このような製造方法は、ストリップワインド方式と称される。この製造方法では、ゴム部材を予め成形してこれを中間在庫として保管する必要はない。この製造方法は、タイヤの生産性向上に寄与しうる。このようなタイヤの製造方法の一例が、特開２００６−２１８７５８公報に開示されている。

特開２００３−１５４５７９公報 特開２００６−２１８７５８公報

前述の、ストリップワインド方式によるタイヤの製造方法では、ストリップが巻かれて形成されたゴム部材に、エアーが咬み込まれることがある。前述したように、グリーンタイヤに含まれるエアーが充分に排出されず、このエアーが残留したタイヤは、品質に劣る。

その厚さ方向に貫通する孔が設けられたストリップを螺旋状に巻いてグリーンタイヤを形成してタイヤを製造しても、エアーが充分に排出されず、このエアーがタイヤに残留する場合がある。グリーンタイヤに含まれるエアーを充分に排出させて、エアーの残留がないタイヤを製造することは難しい。

本発明の目的は、高品質なタイヤを製造しうるタイヤの製造方法及びそのタイヤの製造装置の提供にある。

本発明に係るタイヤの製造方法は、
（１）未架橋ゴムからなるストリップが、ドラムに巻かれてゴム部材が形成される工程、
（２）このゴム部材が、錐で穿孔される工程、
並びに
（３）この錐で穿孔されたゴム部材を含んだグリーンタイヤが、モールド内で加圧及び加熱される工程
を含む。

好ましくは、この製造方法では、上記ゴム部材は、タイヤのサイドウォールである。

好ましくは、この製造方法では、上記錘は、先細りな形状を呈するテーパー部を備えている。このテーパー部の先端部分は、丸められている。この先端部分の近似半径は、０．０５ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下である。

本発明に係るタイヤの製造装置は、未架橋ゴムからなるストリップが巻かれてゴム部材が形成されうるドラムと、このドラムの半径方向外側に位置するホーリング機とを備えている。このホーリング機は、錐と、この錐を保持しうるホルダーと、このホルダーに保持された錐をこのゴム部材に向けて前進及び後退させうる駆動部とを備えている。このドラムが、この錐が挿通されうる凹みを備えている。この錐は、このゴム部材を貫通しうる。

本発明に係るタイヤの製造方法では、ストリップが螺旋状に巻かれてゴム部材が形成された後に、錐で孔が形成される。この孔は、グリーンタイヤに含まれるエアーの排出を促す。この製造方法で製造されたタイヤでは、エアーが充分に排出されうる。このエアーが充分に排出されたタイヤは、高品質である。この製造方法は、高品質なタイヤを製造しうる。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は本発明の一実施形態に係るタイヤの製造装置２の一部が示された正面図である。図２は、図１の製造装置２の側面図である。この製造装置２は、フォーマー４と、ホーリング機６とを備えている。

フォーマー４は、略円筒状のドラム８を備えている。このドラム８は、回転しうる。この製造装置２では、このドラム８が回転されて、このドラム８に未架橋ゴムからなるストリップが巻かれる。これにより、タイヤを構成するゴム部材が形成される。この製造装置２を用いたタイヤの製造方法において、ストリップが巻かれて形成されるゴム部材としては、サイドウォール及びトレッドが例示される。この図１及び図２には、ストリップ１０が巻かれてサイドウォール１２が形成されている状況が示されている。なお、この図１及び図２において、上下方向がこのドラム８の半径方向である。図１において、左右方向がこのドラム８の長さ方向である。図２において、両矢印線Ａはこのドラム８の周方向を表している。このドラム８は、この周方向に回転する。

この製造装置２では、このドラム８には、保持部１３と、プレート１４とが設けられている。図示されていないが、保持部１３は、このドラム８に固定されている。プレート１４は、この保持部１５に保持されている。したがって、このプレート１４は、このドラム８に固定されている。このプレート１４は、凹み１６を備えている。この凹み１６は、このプレート１４の外面１８から半径方向内側に向かって延在している。この凹み１６には、後述する錐が挿通されうる。

ホーリング機６は、ドラム８の半径方向外側に位置している。このホーリング機６とドラム８との間に、サイドウォール１２が位置している。図示されていないが、この製造装置２には、６台のホーリング機６が設けられている。これらのホーリング機６は、このドラム８の周りに等間隔で配置されている。なお、この製造装置２に設けられるホーリング機６の台数は、この製造装置２の仕様等が考慮されて適宜決められる。このホーリング機６は、駆動部２０と、穿孔部２２とを備えている。

駆動部２０は、シリンダ２４と、このシリンダ２４に挿通されるピストン２６と、このピストン２６の端に連結されるプレート２８と、２本のスライダー３０とを備えている。この駆動部２０は、空気の圧力でピストン２６がシリンダ２４に対してスライドしうるように構成されている。この駆動部２０は、市販の空圧機器である。この駆動部２０では、ピストン２６がスライドするとプレート２８がこのピストン２６のスライド方向と同じ方向にスライドしうる。この製造装置２では、このピストン２６のスライド方向は半径方向である。図示されているように、ピストン２６の両側にスライダー３０が設けられている。このスライダー３０の端は、プレート２８に連結されている。このスライダー３０は、シリンダ２４のガイド（図示されず）に挿通されている。このスライダー３０は、プレート２８の揺動を防止しうる。このプレート２８は、揺動することなく半径方向にスライドしうる。

穿孔部２２は、ホルダー３２と、摺動部材３４と、当接部材３６と、錐３８とを備えている。このホルダー３２は、駆動部２０のプレート２８の、ドラム８の側に位置する面４０に連結される。このホルダー３２は、フランジ４２と、スリット４４とを備えている。フランジ４２は、プレート状である。このフランジ４２は、この図２において左右方向に延在している。このフランジ４２に、摺動部材３４が取り付けられる。スリット４４は、ホルダー３２の内部に形成されている空間である。このスリット４４に後述する錐３８が組み込まれて、この錐３８がホルダー３２に保持される。このスリット４４は、ホルダー３２の、ドラム８の側に位置している。この製造装置２では、このホルダー３２は複数の部材からなる。このホルダー３２は、これらの部材を組み合わせることによりフランジ４２及びスリット４４が形成されるように構成されている。

前述したように、摺動部材３４はフランジ４２に連結されている。この摺動部材３４は、ブッシュ４６とシャフト４８とからなる。このブッシュ４６が、このフランジ４２に連結されている。このブッシュ４６は、このフランジ４２に固定されている。シャフト４８は、このブッシュ４６に挿通されている。このシャフト４８は、ブッシュ４６に対してスライドしうる。このシャフト４８のスライド方向は、半径方向である。

当接部材３６は、摺動部材３４のシャフト４８の、ドラム８の側に位置する端に連結されている。この当接部材３６は、ホルダー３２とドラム８との間に位置している。この当接部材３６は、プレート２８状である。この当接部材３６は、ガイド孔５０と、当接面５２とを備えている。このガイド孔５０に、後述の錐３８が挿通される。このガイド孔５０は、一の錐３８と他の錐３８との干渉を防止する。この当接面５２は、平面である。図示されていないが、この摺動部材３４のフランジ４２と当接部材３６との間には、コイルスプリングが設けられている。このコイルスプリングの内側に、このシャフト４８が挿通されている。

図３は、図１の製造装置２の錐３８が示された側面図である。この錐３８は、固定部５４と、テーパー部５６とから構成される。固定部５４は、この紙面において左右方向に延在する部材と上下方向に延在する部材とからなる。この固定部５４は、鉤状である。この固定部５４は、その断面が円である棒材から形成される。テーパー部５６は、この紙面において固定部５４から下方に向かって延在している。このテーパー部５６は、先細りな形状を呈する。このテーパー部５６の先端部分５８は、丸められている。図１に示されているように、この製造装置２では、１０本の錐３８が設けられている。これらの錐３８は、長さ方向に等間隔に配置されている。このホーリング機６に設けられる錐３８の数は、製造装置２の仕様等が考慮されて適宜決められる。

図３において、点ＰＡは錐３８の先端を表している。一点鎖線ＳＬは、テーパー部５６の軸線を表している。この軸線ＳＬは、テーパー部５６の長さ方向に延在している。この軸線ＳＬは、このテーパー部５６の中心線である。この軸線ＳＬは、この先端ＰＡを通る。

この製造装置２では、テーパー部５６の外周面６０は、円錐面で構成される。図３において、点ＰＢはこの円錐面の頂点であり、軸線ＳＬ上にある。換言すれば、この外周面６０は、軸線ＳＬに頂点ＰＢを有する円錐面で構成される。このテーパー部５６の先端部分５８の端面６２は、先端ＰＡから外周面６０に向かって拡がる球面で構成される。図示されているように、この頂点ＰＢは、錐３８の外側に位置している。この製造装置２では、この錐３８は、この外周面６０を構成する円錐面の頂点ＰＢから先端ＰＡまでの部分が切除された後に、この先端部分５８が丸められて形成されている。

前述したように、この製造装置２では、駆動部２０のプレート２８は揺動することなく半径方向にスライドしうる。このため、このプレート２８に連結される穿孔部２２は、このプレート２８がシリンダ２４に対してスライドすると、揺動することなく半径方向にスライドする。この製造装置２では、この穿孔部２２のドラム８の側へのスライドが前進であり、この穿孔部２２の駆動部２０の側へのスライドが後退である。この穿孔部２２のホルダー３２に保持されている錐３８は、この駆動部２０によりドラム８に形成されているサイドウォール１２に向けて前進及び後退させられる。

図４は、図３は、図１の製造装置２に設けられるホーリング機６の穿孔部２２が前進した状態が示された側面図である。この図４のフォーマー４のドラム８には、サイドウォール１２が形成されている。

図４に示されているように、穿孔部２２の前進状態において、錐３８がサイドウォール１２を貫通している。当接部材３６の当接面５２は、サイドウォール１２に接触している。摺動部材３４のシャフト４８は、ブッシュ４６に対してスライドしうるので、ブッシュ４６と当接部材３６との間隔が狭められている。

この製造装置２では、穿孔部２２の後退により、錐３８がサイドウォール１２から引き抜かれる。この引き抜きにより、サイドウォール１２に孔が開けられる。

この製造装置２では、ブッシュ４６と当接部材３６との間に設けられるコイルスプリング（図示されず）が、この当接部材３６をドラム８の側に向かって付勢しうる。この付勢により、この当接部材３６がサイドウォール１２を押圧しつつ錐３８が引き抜かれる。このため、この錐３８に追随してサイドウォール１２が錐３８の側に撓むことはない。この製造装置２では、この当接部材３６により、錐３８が確実にゴム部材から引き抜かれうる。サイドウォール１２に撓みが生じないので、この錐３８によって形成された孔が消滅することはない。

この製造方法では、タイヤは以下のようにして製造される。サイドウォール１２を構成するゴム組成物が押出機に投入されて、帯状のストリップ１０が形成される。このゴム組成物は、未加硫ゴムである。このストリップ１０に、穿孔は施されていない。このストリップ１０がフォーマー４のドラム８に螺旋状に巻かれて、サイドウォール１２が形成される。このストリップ１０は、実質的に周方向に延在する。次に、このサイドウォール１２が、ホーリング機６の錐３８で穿孔される。このサイドウォール１２が、インナーライナー、カーカスプライ、ベルトプライ、トレッド等のゴム部材とアッセンブリーされて、グリーンタイヤが得られる。

次に、錐３８で穿孔されたサイドウォール１２を含んだグリーンタイヤが加硫工程に供される。加硫工程では、グリーンタイヤがモールドに投入される。グリーンタイヤは、モールド及びブラダーで加圧され、かつ加熱される。加圧及び加熱により、ゴム組成物が流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤが得られる。加硫工程の初期段階において、グリーンタイヤに含まれるエアーは、ホーリング機６により形成された孔を通じてグリーンタイヤから排出される。その後、ゴム組成物の流動により孔は塞がれる。

この製造方法では、ストリップ１０を巻いて形成されたサイドウォール１２にホーリング機６で孔が形成されるので、ストリップ１０を巻く前にこのストリップ１０に孔が形成される必要はない。このストリップ１０は、ストリップ１０切れが生じることなく、安定に巻かれうる。この製造方法は、生産安定性に優れる。

この製造方法では、ホーリング機６で形成された孔は、サイドウォール１２を貫通している。予め孔が形成されたストリップ１０を巻いて得られる従来のサイドウォール１２のように、ストリップ１０の孔が重ねて巻かれるストリップ１０の別の部分で塞がれることはない。この製造方法では、この孔に到達したエアーはグリーンタイヤの外側に確実に排出される。この製造方法では、エアーはグリーンタイヤから充分に排出される。エアーの残留が抑えられるので、この製造方法で製造されたタイヤのサイドウォール１２に疵は生じない。このタイヤは、ユニフォミティに優れる。この製造方法は、高品質なタイヤを製造しうる。

この製造方法では、ホーリング機６に設けられる錐３８のテーパー部５６の形状が適切に調整されている。この錐３８は、適切な力で穿孔しうる。この錐３８の先端部分５８が、折れることもない。この錐３８を備えたホーリング装置は、サイドウォール１２を確実に穿孔しうる上に耐久性に優れる。この製造方法では、エアーはグリーンタイヤから充分に排出される。エアーの残留が抑えられるので、この製造方法で製造されたタイヤのサイドウォール１２に疵は生じない。このタイヤは、ユニフォミティに優れる。この製造方法は、高品質なタイヤを安定に製造しうる。

高品質なタイヤが得られうるという観点から、この製造方法は、ストリップ１０を巻いて形成されるサイドウォール１２に適用されるのが特に好ましい。

図４に示されているように、この製造方法では、ドラム８に設けられている凹み１６に、錐３８が挿通される。これにより、この錐３８に生じる損傷が抑えられる。この凹み１６を備えた製造装置２は、耐久性に優れる。この製造装置２は、タイヤの生産性に寄与しうる。

図３において、矢印線Ｒ１はテーパー部５６の先端部分５８における端面６２の形状を表す近似半径を表している。両矢印線Ｄ１は、先端ＰＡから頂点ＰＢまでの距離を表している。両矢印線Ｄ２は、固定部５４とテーパー部５６との境界から頂点ＰＢまでの長さを示している。この長さＤ２は、テーパー部５６の長さを表している。図３中、一点鎖線ＢＬは錐３８の固定部５４の左右方向に延在する部分の中心線を表している。この中心線ＢＬは、この錐３８の、長さの基準である。両矢印線Ｄ３は、この基準ＢＬから頂点ＰＢまでの長さを示している。この長さＤ３は、この錐３８の長さを表している。角度αは、この図３に示されているテーパー部５６の外周面６０の左右の輪郭６４ａ、６４ｂがなす角度を表している。両矢印線Ｄ４は、錐３８の最外径を表している。

この製造装置２では、近似半径Ｒ１は０．０５ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下であるのが好ましい。この近似半径Ｒ１が０．０５ｍｍ以上に設定されることにより、錐３８の先端部分５８における剛性が維持されうる。この錐３８は、耐久性に優れる。この製造装置２は、タイヤの安定生産に寄与しうる。この観点から、この近似半径Ｒ１は０．０７ｍｍ以上がより好ましい。この近似半径Ｒ１が０．１２ｍｍ以下に設定されることにより、錐３８に過大な力を付与することなく、グリーンタイヤに形成されたサイドウォール１２に穿孔がなされうる。この錐３８を用いて穿孔がなされたグリーンタイヤでは、エアーが充分に排出されうる。この製造装置２は、高品質なタイヤの生産に寄与しうる。この観点から、この近似半径Ｒ１は０．１０ｍｍ以下がより好ましい。

この製造装置２では、距離Ｄ１は１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であるのが好ましい。この距離Ｄ１が１．０ｍｍ以上に設定されることにより、錐３８の先端部分５８における剛性が維持されうる。この錐３８は、耐久性に優れる。この製造装置２は、タイヤの安定生産に寄与しうる。この観点から、この距離Ｄ１は１．４ｍｍ以上がより好ましい。この距離Ｄ１が２．０ｍｍ以下に設定されることにより、錐３８に過大な力を付与することなく、グリーンタイヤに形成されたサイドウォール１２に穿孔がなされうる。この錐３８を用いて穿孔がなされたグリーンタイヤでは、エアーが充分に排出されうる。この製造装置２は、高品質なタイヤの生産に寄与しうる。この観点から、この距離Ｄ１は１．６ｍｍ以下がより好ましい。

この製造装置２では、テーパー部５６の長さＤ２は２０．０ｍｍ以上３５．０ｍｍ以下であるのが好ましい。この長さＤ２が２０．０ｍｍ以上に設定されることにより、錐３８がグリーンタイヤに形成されたサイドウォール１２を確実に穿孔しうる。グリーンタイヤからのエアーの排出が充分になされうるので、高品質なタイヤが得られうる。この観点から、この長さＤ２は、２５．０ｍｍ以上がより好ましい。この長さＤ２が３５．０ｍｍ以下に設定されることにより、この錐３８の耐久性が維持されうる。この製造装置２は、タイヤの安定生産に寄与しうる。この観点から、この長さＤ２は、３０．０ｍｍ以下がより好ましい。

この製造装置２では、錐３８の長さＤ３は３０．０ｍｍ以上４５．０ｍｍ以下であるのが好ましい。この長さＤ３が３０．０ｍｍ以上に設定されることにより、錐３８がグリーンタイヤに形成されたサイドウォール１２を確実に穿孔しうる。グリーンタイヤからのエアーの排出が充分になされうるので、高品質なタイヤが得られうる。この観点から、この長さＤ３は、３５．０ｍｍ以上がより好ましい。この長さＤ２が４５．０ｍｍ以下に設定されることにより、この錐３８の耐久性が維持されうる。この製造装置２は、タイヤの安定生産に寄与しうる。この観点から、この長さＤ２は、４０．０ｍｍ以下がより好ましい。

この製造装置２では、角度αは４°（ｄｅｇｒｅｅ）以上８°（ｄｅｇｒｅｅ）以下であるのが好ましい。この角度αが４°以上に設定されることにより、この錐３８の耐久性が維持されうる。この製造装置２は、タイヤの安定生産に寄与しうる。この観点から、この角度αは５°以上がより好ましい。この角度αが８°以下に設定されることにより、錐３８がグリーンタイヤに形成されたサイドウォール１２を確実に穿孔しうる。グリーンタイヤからのエアーの排出が充分になされうるので、高品質なタイヤが得られうる。この観点から、この角度αは７°以下がより好ましい。

この製造装置２では、最外径Ｄ４は２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であるのが好ましい。この最外径Ｄ４が２．０ｍｍ以上に設定されることにより、錐３８の先端部分５８における剛性が維持されうる。この錐３８は、耐久性に優れる。この製造装置２は、タイヤの安定生産に寄与しうる。この観点から、この最外径Ｄ４は２．５ｍｍ以上がより好ましい。この最外径Ｄ４が４．０ｍｍ以下に設定されることにより、錐３８に過大な力を付与することなく、グリーンタイヤに形成されたサイドウォール１２に穿孔がなされうる。この錐３８を用いて穿孔がなされたグリーンタイヤでは、エアーが充分に排出されうる。この製造装置２は、高品質なタイヤの生産に寄与しうる。この観点から、この最外径Ｄ４は３．５ｍｍ以下がより好ましい。

この製造装置２では、この錐３８のテーパー部５６の軸線ＳＬが半径方向に延在しうるようにこの錐３８が固定されるのが好ましい。このように錐３８が固定された製造装置２では、錐３８の損傷が防止される上に、エアーの排出に最適な孔が形成されうる。この観点から、この軸線ＳＬが半径方向に対してなす角度は５°以下が好ましく、特に好ましくは３°以下である。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例］
図１で示された製造装置を用いて、穿孔が施されていないストリップを巻いてサイドウォールを形成した後、このサイドウォールにホーリング機の錐で孔を開けた。このサイドウォールが、インナーライナー、カーカスプライ、ベルトプライ、トレッド等のゴム部材とアッセンブリーされて、グリーンタイヤを得た。このグリーンタイヤをモールド内に投入して、このグリーンタイヤがモールド及びブラダーで加圧され、かつ加熱された。この加圧及び加熱により、タイヤを得た。

［比較例］
従来の製造装置を用いて、予め穿孔が施されたストリップを巻いて、サイドウォールを形成した。このサイドウォールが、インナーライナー、カーカスプライ、ベルトプライ、トレッド等のゴム部材とアッセンブリーされて、グリーンタイヤを得た。このグリーンタイヤをモールド内に投入して、このグリーンタイヤがモールド及びブラダーで加圧され、かつ加熱された。この加圧及び加熱により、タイヤを得た。

［評価］
タイヤを３００００本製造し、これらのタイヤの外観を目視で観察した。エアーの残留が１箇所以上確認されたタイヤの本数を計数し、この本数の、タイヤ全数に対する比率を求めた。この結果が、下記の表に示されている。

実施例 比較例
比率（％） ０．０１ ０．５

表に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

本発明は、種々のタイヤの生産に適用されうる。

図１は本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法のための製造装置の一部が示された正面図である。 図２は、図１の側面図である。 図３は、図１の製造装置の錐が示された側面図である。 図４は、図３は、図１の製造装置に設けられるホーリング機の穿孔部が前進した状態が示された側面図である。

符号の説明

２・・・製造装置
４・・・フォーマー
６・・・ホーリング機
８・・・ドラム
１０・・・ストリップ
１２・・・サイドウォール
１３・・・保持部
１４・・・プレート
１６・・・凹み
１８・・・外面
２０・・・駆動部
２２・・・穿孔部
２４・・・シリンダ
２６・・・ピストン
２８・・・プレート
３０・・・スライダー
３２・・・ホルダー
３４・・・摺動部材
３６・・・当接部材
３８・・・錐
４０・・・面
４２・・・フランジ
４４・・・スリット
４６・・・ブッシュ
４８・・・シャフト
５０・・・ガイド孔
５２・・・当接面
５４・・・固定部
５６・・・テーパー部
５８・・・先端部分
６０・・・外周面
６２・・・端面
６４ａ、６４ｂ・・・輪郭

Claims (4)

1. 未架橋ゴムからなるストリップが、ドラムに巻かれてゴム部材が形成される工程、
   上記ストリップが螺旋状に巻かれて上記ゴム部材が形成された後に、このゴム部材が錐で穿孔される工程
   並びに
   この錐で穿孔されたゴム部材を含んだグリーンタイヤが、モールド内で加圧及び加熱される工程
   を含んでいるタイヤの製造方法。
2. 上記ゴム部材が、タイヤのサイドウォールである請求項１に記載の製造方法。
3. 上記錘が、先細りな形状を呈するテーパー部を備えており、
   このテーパー部の先端部分が、丸められており、
   この先端部分の近似半径が、０．０５ｍｍ以上０．１２ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 未架橋ゴムからなるストリップが巻かれてゴム部材が形成されうるドラムと、このドラムの半径方向外側に位置するホーリング機とを備えており、
   このホーリング機が、錐と、この錐を保持しうるホルダーと、このホルダーに保持された錐をこのゴム部材に向けて前進及び後退させうる駆動部とを備えており、
   このドラムが、この錐が挿通されうる凹みを備えており、
   この錐が、上記ストリップが螺旋状に巻かれて上記ゴム部材が形成された後に、このゴム部材を貫通しうるタイヤの製造装置。

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