JP5076300B2 - 高硬度ダイヤモンド多結晶体 - Google Patents
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たとえば、グラファイトを原料として14〜18GPa、3000K以上の超高圧高温下の直接変換によりダイヤモンド多結晶体が得られることが開示されている(非特許文献1〜3参照)。
このため、硬度や強度などの機械的特性が不十分で、しかも欠片状の多結晶体しか得られなかった。また、14GPa、3000Kを越える超々高圧高温条件が必要で、製造コストが極めて高く、生産性にも乏しい。このため、切削工具やビットなどに適用できず、実用化にはいたっていない。
しかし、グラファイトを原料として超高圧高温下での直接変換焼結により得られたダイヤモンド単相の多結晶体を用いて切削工具としての性能を評価したところ、従来の結合材を含むダイヤモンド焼結体に比べて格段に優れているが、試料によって性能が異なることが分かった。
すなわち、この方法で得られるダイヤモンドは非常に高い硬度を有する場合があるが、その再現性が十分でなく機械的特性が安定しない、また切削性能が十分でないという問題があった。
(1)非ダイヤモンド型炭素物質を原料として、超高圧高温下で焼結助剤や触媒の添加なしに直接的にダイヤモンドに変換焼結された、実質的にダイヤモンド粒子のみからなるダイヤモンド多結晶体であって、1次ラマンスペクトル線が波数1333.2cm -1 以上にあることを特徴とする高硬度ダイヤモンド多結晶体である。
(2)ダイヤモンド多結晶体は、最大粒径が100nm以下及び平均粒径が50nm以下の微粒ダイヤモンド粒子と、粒径50〜10000nm以下の板状もしくは粒状の粗粒ダイヤモンド粒子とからなる混合組織を有する前記(1)に記載の高硬度ダイヤモンド多結晶体である。
(3)粗粒ダイヤモンド粒子は、最大粒径が200nm以下であり、平均粒径が100nm以下である前記(2)に記載の高硬度ダイヤモンド多結晶体である。
(4)微粒部の存在比率が10〜95体積%である前記(2)又は(3)に記載の高硬度ダイヤモンド多結晶体である。
本発明のダイヤモンド多結晶体は、非ダイヤモンド型炭素物質を原料として用いる。
本発明で使用できる非ダイヤモンド型炭素物質としては、グラファイト型炭素物質でも、非グラファイト型炭素物質でも、グラファイト型炭素化合物と非グラファイト型炭素物質との原料組成物でもよい。
前記グラファイト型炭素物質としては、板状グラファイト型炭素物質、微細グラファイト型炭素物質などが挙げられる。
前記微細グラファイト型炭素物質は、板状グラファイト型炭素物質等のグラファイト型炭素物質を遊星ボールミル等で機械的に粒径50nm以下に粉砕することによって得ることができる。前記グラファイト型炭素物質を粉砕する際には、不活性ガス雰囲気中で行うことにより、最終的に得られる高硬度ダイヤモンド多結晶体中への不純物の混入を抑制することができる。
前記非グラファイト型炭素物質の結晶状態としては、特に制限されず、フラーレンもしくはカーボンナノチューブ等の結晶質状炭素物質や、グラッシーカーボンもしくはアモルファスカーボン等の非晶質状炭素物質が挙げられる。
前記非グラファイト型炭素物質の形状としては、特に限定されず、カーボンナノチューブ等の筒状もしくは管状の非グラファイト型炭素物質や、フラーレン等の球状の非グラファイト型炭素物質でもよい。
本発明のダイヤモンド多結晶体は、焼結助剤や触媒の添加なしに、前記原料から直接的にダイヤモンドに変換焼結して得られる。
前記原料は、MoやTaなどの金属カプセルに充填し、超高圧高温発生装置(ダイヤモンドアンビル)を用いて、温度2000℃以上で、かつダイヤモンドが熱力学的に安定な圧力環境下で所定時間保持されることによって、ダイヤモンドに変化され、同時に焼結されて、高硬度ダイヤモンド多結晶となる。前記原料として粒径50nmの板状グラファイトを用いる場合は、完全にダイヤモンドに変換させるために、2200℃以上の高温で処理することが好ましい。
前記微細グラファイト粉末のみを原料とする場合には、たとえば、圧力12GPa、1500〜2000℃で、非常に微細な粒子(粒径10nm以下)からなるダイヤモンド多結晶体が得られるが、焼結性が不十分で、この場合は1330cm-1より低波数側に1次ラマンスペクトルが現れる傾向がある。このような多結晶体は、硬度が70〜80GPaと低く、切削性能も優れない。
したがって、前記微細グラファイト粉末のみを原料とする場合には、2000℃以上の温度で焼結することが好ましい。
また、前記原料をダイヤモンドに変換する過程における所定温度及び所定圧力の保持時間としては、特に限定されないが、例えば、10〜10000秒が挙げられる。
本発明のダイヤモンド多結晶体としては、当該ダイヤモンド多結晶体の1次ラマンスペクトル線が1332.2cm-1以上の波数領域に現れるものであれば、その組成や形状等は特に制限されないが、中でも、微粒ダイヤモンド粒子と層状もしくは粗粒ダイヤモンド粒子との混合組成を有するダイヤモンド多結晶体、又は、微粒ダイヤモンド粒子のみからなるダイヤモンド多結晶体が、ダイヤモンド多結晶体の強度及び硬度並びに耐熱性の面で好ましい。
さらに、上述した製造方法により得られる微粒ダイヤモンド粒子によるマトリックスの中に、層状もしくは粗粒ダイヤモンド粒子が分散した混合組織を有するダイヤモンド多結晶体がより好ましい。前記混合組織を有するダイヤモンド多結晶体は、層状もしくは粗粒ダイヤモンドが存在することによるダイヤモンド多結晶体の塑性変形及び微細クラックの進展阻止効果により、多結晶体の硬度は120GPa以上と非常に高く、特性のバラツキも少ない。
粒径が50nmよりも小さい場合には、前記層状もしくは粗粒ダイヤモンド粒子がほとんど塑性変形できず、微細クラックの進展阻止効果もほとんど見込めない傾向がある。また、粒径が10000nmよりも大きい場合には、前記層状もしくは粗粒ダイヤモンド粒子同士が小さい接触面積で接触する個所が現れる場合があり、応力が集中するため、ダイヤモンド多結晶体が脆くなる傾向がある。
また、前記ダイヤモンド多結晶体における全ダイヤモンド粒子の平均粒径が小さい場合には、焼結体の粒界面積が大きくなり、強度及び硬度が向上する。
原料として、粒径が0.05〜10μmで純度が99.95%以上である結晶性の良いグラファイト粉末、前記グラファイト粉末を超微細粉砕した粉末、グラッシーカーボン粉末、フラーレン粉末、カーボンナノチューブ粉末を用いた。これらの混合物をMoカプセルに充填、密封し、ベルト型超高圧発生装置を用いて、種々の圧力、温度条件で30分処理した。
得られた試料の生成相をX線回折により同定し、TEM観察により構成粒子の粒径を調べた。また、得られた試料の表面を鏡面に研磨し、その研磨面での硬さをマイクロヌープ硬度計で測定した。そして、その研磨面上でのラマンスペクトル測定を行い、1次ラマンスペクトル線の位置を求めた。ラマン分光器の励起光源としては、Arイオンレーザーの発振線を用い、測定は後方散乱配置で行った。このとき、歪みや欠陥のない合成IIa型ダイヤモンド結晶を標準試料として用い、リファレンス(1次ラマンスペクトル線の位置は1330.0cm-1)とした。
実験の結果を表1に示す。
また、本発明の切削工具は、種々の金属の切削加工を行うための切削工具として有用である。
Claims (4)
- 非ダイヤモンド型炭素物質を原料として、超高圧高温下で焼結助剤や触媒の添加なしに直接的にダイヤモンドに変換焼結された、実質的にダイヤモンド粒子のみからなるダイヤモンド多結晶体であって、1次ラマンスペクトル線が波数1333.2cm -1 以上にあることを特徴とする高硬度ダイヤモンド多結晶体。
- ダイヤモンド多結晶体は、最大粒径が100nm以下及び平均粒径が50nm以下の微粒ダイヤモンド粒子と、粒径50〜10000nm以下の板状もしくは粒状の粗粒ダイヤモンド粒子とからなる混合組織を有する請求項1に記載の高硬度ダイヤモンド多結晶体。
- 粗粒ダイヤモンド粒子は、最大粒径が200nm以下であり、平均粒径が100nm以下である請求項2に記載の高硬度ダイヤモンド多結晶体。
- 微粒部の存在比率が10〜95体積%である請求項2又は3に記載の高硬度ダイヤモンド多結晶体。
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