JP5068510B2 - 波形マットレス構造体の製造工程 - Google Patents

Description

本発明は、概してマットレスの製造工程に関し、より詳細には、植物繊維を使用した波形マットレス構造体の製造工程に関する。

従来のマットレスは、ラテックスフォーム、ポリウレタン、植物繊維等の材料製である。これらの材料には、バネ及び磁石を埋設している可能性もある。通常、マットレスを作製するのに使用する材料は、平坦だが、弾力的なものとする。

植物繊維を使用したマットレスを製造する背景技術には、繊維を解撚して繊維シートの層を作製するステップを備える。次に、繊維上にラテックスを吹付けて、該繊維をラテックスで被覆し、その結果繊維を密着させて繊維シートにする。この繊維シートを、その後乾燥させる。乾燥後、成形寸法に従い繊維シートを切断し、繊維シートの両面にラテックスを再度吹付け、平坦な型上に層を順にスタックして、この繊維シートのスタックを成形機に押入する。成形後、繊維シートのスタックをマットレスに形成して、該マットレスを冷却及び乾燥へと移す。成形したマットレスをサイズに切断し、成形したマットレスの品質を検査し、カバー被覆する。

前述の方法で植物繊維によって作製されたマットレスは、通常平坦で、弾力的だが、容易に折畳めない。折畳めるマットレスによって、収納空間を節約できる。更に、それにより、マットレスを梱包及び輸送する際に、取扱いが容易になる。マットレスを波形構造化することで、マットレスはより簡単に折畳めるようになる。

本発明は、植物繊維、好適には椰子殻繊維を使用した波形マットレスを製造する工程を提供する。

本発明の主たる目的は、植物繊維を使用した波形マットレスの製造方法を提供することである。

本発明の別の目的は、容易に折畳める波形の植物繊維製マットレスを製造することである。

本発明の他の目的及び効果については、添付図と関連させての、以下の記述から明らかになるが、その中では説明及び例示として、本発明の実施例を開示する。

本発明の好適な実施例によれば、植物繊維から波形マットレス構造体を製造するための製造工程について開示している。波形マットレス構造体を、植物繊維細長体（２５）の各スタック（２６）を植物繊維シートの少なくとも第１層（２４）と第２層（２１）との間に互いに並置して、予圧縮した組立体を形成することにより、これを作製する。本発明の別の実施例では、製造工程に、植物繊維細長体（２５）の別の更なるスタック（２６）を、植物繊維シートの第２層（２１）と第３層（２３）との間に配置して、予圧縮した組立体を形成すること、を備えてもよい。予圧縮した組立体を、その後、１対の造形型によって圧縮して、波形マットレス構造体を形成する。ここで、造形型の少なくとも一方が、略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱から成る群から選択された形状を複数並置してなる形状を有する。

図面は本明細書の一部を成しており、該図面では本発明に関する典型的な実施例を挙げるが、本発明を様々な形態で実現してもよい。当然のことながら、場合によっては本発明の様々な態様について、強調又は拡大して示して、本発明に関する理解を促進するかも知れない。

好適な実施例に関する詳細な記述をここでは行なう。しかし、当然ながら本発明を様々な形態で実現してもよい。従って、ここで開示する特定の詳細は、制限として解釈されず、むしろ、クレームの根拠として、及び当業者に本発明が実質的に任意の適切な詳細なシステム、構造又は方法で採用できるよう教示するための代表的な根拠として、解釈される。

図１を参照すると、波形マットレス構造体（２０）を示しており、該構造体には複数の略半球状断面の円柱（２２）を縦に並べた形状を有している。波形マットレス構造体を、植物繊維細長体（２５）、或いは好適には椰子殻繊維細長体の各スタック（２６）を、少なくとも植物繊維シートの第１層（２４）と第２層（２１）との間に互いに並置して、予圧縮した組立体を形成することによって構成する。複数の層の植物繊維シートを存在させてもよく、該シートには植物繊維細長体（２５）のスタックをそれらの間に配置する。予圧縮した組立体を次に、１対の造形型（９５及び９６）によって、図６に示すように、圧縮して、波形マットレス構造体を形成する。この好適な実施例では、下側の造形型を平坦にし、一方上側の造形型には複数の並置された略半球状断面の円柱形状を有する。本発明のこの好適な実施例によれば、植物繊維を好適には椰子殻繊維とする。

図２では、波形マットレス構造体（３０）の別の実施例を示している。この形状を、１対の造形型を使用して予圧縮した組立体を圧縮することにより形成するが、上側及び下側造形型の両形状を、図７で示すように複数の略半球状断面の円柱を縦に並べた形状とする。本発明のこの実施例によれば、予圧縮した組立体を、植物繊維細長体（２５）、好適には椰子殻繊維細長体のスタック（２６）を、植物繊維シートの第１層（２４）と第２層（２１）との間に、更なる植物繊維細長体（２５）のスタック（２６）を、植物繊維シートの第２層（２１）と第３層（２３）との間に、図５で示すように、互いに並置して形成する。

本発明の別の実施例では、製造工程には、複数の植物繊維シートをスタックして予圧縮した組立体を形成すること、及び該予圧縮した組立体を圧縮して波形マットレス構造体を形成すること、を備える。１対の造形型を、予圧縮した組立体を圧縮するステップで使用し、上記造形型の片方の形状を、一定の間隔で配置する複数のロッド、又は複数の略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱又は多角形断面の角柱を縦に並べた形状とする。

図３で示す本発明の別の実施例では、波形マットレス構造体（４０）の形状を、複数の台形断面の角柱を縦に並べた形状としている。この波形マットレス構造体（４０）の製造については、上記と同様である。しかしながら、上側の造形型には複数の台形断面の角柱を縦に並べた形状を有するのに対し、下側の造形型を平坦にしている。本発明によれば、造形型には、複数の三角形断面の角柱又は多角形断面の角柱を縦に並べた形状を有してもよい。

図４では、予圧縮した組立体（９０）を示しており、繊維細長体（２５）、又は好適には椰子殻繊維細長体を、所定の寸法で、椰子殻繊維シートから切断している。その後に、所定数の椰子殻繊維細長体（２５）を纏めてスタックして、椰子殻繊維細長体の各スタック（２６）を構成する。スタック（２６）中の椰子殻細長体（２５）数は、マットレスの所定厚によって異なる。椰子殻繊維細長体（２５）のスタック（２６）を、植物繊維シートの第１層（２４）と植物繊維シートの第２層（２４）との間に配置するが、該植物繊維を好適には椰子殻繊維とする。製造工程では次に、予圧縮した組立体（９０）を圧縮するステップを行う前に、互いに接触する植物繊維シートの層（２４及び２１）及び椰子殻繊維細長体（２５）の面にラテックスを吹付ける。

以下のステップでは、予圧縮した組立体を圧縮して、図６又は図７で説明するように、１対の造形型（９５及び９６）を用いて波形マットレス構造体を形成する。該造形型の一方は、略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱を縦に並べた形状から成る群から選択する形状を複数並置した形状を有する。前記造形型の前記略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱から成る群から選択された形状は２つの突出した側端の間により定義され、前記突出した側端は、前記圧縮の際、隣接する前記スタック間の境界にプレスされる。本発明のこの好適な実施例では、上側の造形型（９５）には、複数の略半球状断面の円柱（２２）を縦に並べた形状を有するが、一方下側の造形型（９６）を、図６のように、平坦にしている。図４で説明するような予圧縮した組立体（９０）を、１対の造形型（９５と９６）との間に挟み、温度１００℃〜１３５℃で圧縮して、波形マットレス構造体を形成する。この波形マットレス構造体（２０）を、その後、取出して、ブローイングによって冷却する。

本発明の別の実施例では、複数の円柱形状を有する波形マットレス構造体を図２に示している。この形状を、予圧縮した組立体を１対の造形型を使用して圧縮することにより作製するが、上側及び下側の造形型（９５及び９６）には、複数の略半球状断面の円柱を、図７のように縦に並べた形状を有している。予圧縮した組立体を、植物繊維細長体（２５）、好適には椰子殻繊維細長体のスタック（２６）を、植物繊維シートの第１層（２４）と第２層（２１）との間に；植物繊維細長体（２５）の更なるスタック（２６）を、植物繊維シートの第２層（２１）と第３層（２３）との間に配置して形成する。本発明のこの好適な実施例によれば、植物繊維シートを、椰子殻繊維シートとする。１対の造形型を、複数の略台形断面の角柱、三角形断面の角柱又は多角形断面の角柱を縦に並べた形状にもして、波形マットレス構造体を異なる形状で作製してもよい。

本発明により、少なくとも波形マットレス構造体の層を備えるマットレスを提供もする。図８では、上側に波形マットレス構造体（２０）の層を備えるマットレス（１０）を説明している。波形マットレス構造体（２０）を、厚い平坦なシート（３１）に付着させる。厚い平坦なシート（３１）を、ＰＵフォーム、ラテックスフォーム及び植物繊維製にすることが可能である。厚い平坦なシート（３１）を作製するのに好適な材料は、椰子殻繊維である。厚い平坦な椰子殻繊維シート（３１）の厚さは、完成したマットレスの所定厚により異なる。

マットレスを波形マットレス構造体（２０）だけで、厚い平坦なシート（３１）無しで、また、波形マットレス構造自体の厚さでマットレスの所定厚となる場合にも、そのように作製可能である。

成形工程後、成形した組立体を、乾燥、帯鋸及びカバー被覆工程に送り、完成した繊維マットレスを形成する。

本発明について好適な実施例と関連して記述したが、それにより本発明の範囲を、述べた特定の形態に限定することを意図するものではなく、それとは逆に、それにより他の変更例及び同等物を、添付のクレームにより定義される本発明の精神及び範囲内に含めてもよい様、カバーすることを意図するものである。

本発明の好適な実施例による波形マットレス構造体の側面図である。 本発明による別の実施例の波形マットレス構造体の側面図である。 本発明による別の実施例の波形マットレス構造体の側面図である。 植物繊維シートの第１層と第２層との間の植物繊維細長体の予圧縮した組立体の横断面図である。 成形前の予圧縮した組立体の別の実施例の横断面図である。 成形工程で圧縮した後の波形マットレス構造体の横断面図である。 成形工程で圧縮した後の波形マットレスの別の実施例の横断面図である。 上側に波形マットレス構造体の層を有するマットレスを示す。

符号の説明

１０ マットレス
２０、３０、４０ 波形マットレス構造体
２１ 第２層
２２ 円柱
２３ 第３層
２４ 第１層
２５ 細長体
２６ スタック
３１ シート
９０ 組立体
９５、９６ 造形型

Claims (13)

1. ａ）所定の長さの細長い植物繊維材料片をその端部を揃えてマットの平面方向及び厚み方向に並置してなる各スタックを、少なくとも植物繊維シートの第１層と第２層と間に互いに並置して、予圧縮した組立体を形成するステップ；と
   ｂ）１対の造形型を使用して前記予圧縮した組立体を圧縮し、波形マットレス構造体を形成するステップ
   とを備え、
   前記造形型の少なくとも一方が、略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱から成る群から選択された形状を複数並置してなる形状を有する、波形マットレス構造体の製造方法。
2. 植物繊維シートを所定寸法で切断して前記植物繊維材料片にすること、及び所定数の前記植物繊維材料片をその端部を揃えてマットの平面方向及び厚み方向に並置して、前記植物繊維材料片の各前記スタックを構成することを更に含むこと、を特徴とする請求項１に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
3. 前記植物繊維シートの層及び前記植物繊維材料片の前記スタックの面にラテックスを吹付けて、それらを互いに着接させて後、前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップを行うことを更に含むこと、を特徴とする請求項１乃至２に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
4. 前記造形型の前記略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱から成る群から選択された形状は２つの突出した側端の間により定義され、前記突出した側端は、前記圧縮の際、隣接する前記スタック間の境界にプレスされる、請求項１に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
5. 前記予圧縮した組立体を圧縮して前記波形マットレス構造体を形成する前記ステップを１００℃〜１３５℃の温度で行うこと、を特徴とする請求項１乃至４に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
6. 前記波形マットレスをブローイングによって冷却するステップを更に備えること、を特徴とする請求項１乃至５に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
7. ａ）所定の長さの細長い植物繊維材料片をその端部を揃えてマットの平面方向及び厚み方向に並置してなる各スタックを、植物繊維シートの第１層と第２層と間に、及び前記植物繊維材料片の更なる各スタックを、植物繊維シートの前記第２層と第３層との間に互いに並置して、予圧縮した組立体を形成するステップ；と、
   ｂ）１対の造形型を使用して前記予圧縮した組立体を圧縮し、波形マットレス構造体を形成するステップ
   とを備え、
   前記造形型の少なくとも一方が、略半球状断面の円柱、略台形断面の角柱、三角形断面の角柱及び多角形断面の角柱から成る群から選択された形状を複数並置してなる形状を有する、波形マットレス構造体の製造方法。
8. 植物繊維シートを所定寸法で切断して前記植物繊維材料片にすること、及び所定数の前記植物繊維材料片をその端部を揃えてマットの平面方向及び厚み方向に並置して、前記植物繊維材料片の各前記スタックを構成することを更に含むこと、を特徴とする請求項７に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
9. 前記予圧縮した組立体を圧縮する前記ステップを行う前に、互いに接触する前記植物繊維シートの層及び前記植物繊維材料片の前記スタックの面にラテックスを吹付けることを特徴とする請求項７乃至８に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
10. 前記予圧縮した組立体を圧縮して前記波形マットレス構造体を形成する前記ステップを１００℃〜１３５℃の温度で行うこと、を特徴とする請求項７乃至９に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
11. 前記波形マットレスをブローイングによって冷却するステップを更に備えること、を特徴とする請求項７乃至１０に記載の波形マットレス構造体の製造方法。
12. 前記植物繊維を椰子殻繊維とすること、を特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の波形マットレス構造体の製造方法。
13. 少なくとも１層の請求項１乃至１２のいずれかに記載の前記工程によって製造する波形マットレス構造体を備えること、を特徴とするマットレス。

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