JP5061263B1 - タンクローリ - Google Patents

Abstract

【課題】加圧蒸発器と地面との間のクリアランスを確保しつつ、加圧蒸発器による加圧能力の向上を図ることができるタンクローリを提供する。
【解決手段】機器室３５０の床板部３５１は、第２床板３５１ｂが第１床板３５１ａよりも上方に位置しているので、第２床板３５１ｂと地面との間のクリアランスを大きく確保することができる。よって、第２床板３５１ｂの下方に加圧蒸発器３６０を設置する際の高さ方向における設置スペースを広く確保しつつ、第２床板３５１ｂの下方に設置された加圧蒸発器３６０と地面との間のクリアランスを確保することができる。これにより、より大型の加圧蒸発器３６０の設置することを可能としつつ、加圧蒸発器３６０と地面とのクリアランスをより大きく確保できる。
【選択図】図７

Description

本発明は、タンクローリに関し、特に、加圧蒸発器と地面との間のクリアランスを確保しつつ、加圧蒸発器による加圧能力の向上を図ることができるタンクローリに関するものである。

液化天然ガス（ＬＮＧ）を輸送するタンクローリには、複数の配管や弁、フランジ等が格納される機器室と、加圧蒸発器とを備えているものがある。例えば、特許文献１には、加圧蒸発器、複数の管（配管）、バルブ等から構成される操作ユニットがタンクの後方側に格納されたタンクローリが開示されている。また、特許文献２には、複数の弁や配管、フランジ等が配設される機器室がタンクの後方に設けられたタンク型車両が開示されている。

なお、加圧蒸発器は、タンクから送出された液化天然ガスを気化し、その気化した天然ガスをタンクに戻すことでタンクに貯留された液化天然ガスの液面を加圧し、液化天然ガスを外部に送出（荷下ろし）するための装置である。また、タンク内の液化天然ガスのヘッド圧を利用して液化天然ガスを加圧蒸発器に送出するため、通常、加圧蒸発器はタンク及び機器室の下方に設置されている。

特開平９−１４２５７１号公報（図１など） 特開２００４−８３０３４号公報（図１、図３など）

ここで、タンクローリによる液化天然ガスの輸送効率を向上させるため、タンクを大型化する試みが行われている。また、このタンクの大型化に伴い、車輪を小径化することで液化天然ガスの積載時におけるタンクローリの低重心化を図り、タンクローリの走行安定性を確保している。

この場合、タンクの下方に設置される加圧蒸発器と地面との間のクリアランスが小さくなるため、タンクローリが坂道や段差を走行する際に、加圧蒸発器が地面と接触するおそれが大きくなる。

このように、従来のタンクローリでは、タンクの大型化に伴う加圧蒸発器と地面との間のクリアランスの確保と加圧蒸発器による加圧能力の向上との両立が困難であるという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、加圧蒸発器と地面との間のクリアランスを確保しつつ、加圧蒸発器による加圧能力の向上を図ることができるタンクローリを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載のタンクローリによれば、一対の第２床板が第１床板よりも上方に位置しているので、一対の第２床板と地面との間のクリアランスを大きく確保することができる。よって、加圧蒸発器の高さ方向における設置スペースを広く確保しつつ、一対の第２床板の下方に設置された加圧蒸発器と地面との間のクリアランスを確保することができる。

これにより、より大型の加圧蒸発器の設置を可能としつつ、加圧蒸発器と地面との間のクリアランスをより大きく確保できるという効果がある。その結果、加圧蒸発器による加圧能力を向上させることができると共に、加圧蒸発器が地面に接触することによる加圧蒸発器の損傷を回避しやすくすることができる。

さらに、加圧器用配管のうち機器室内に格納されている部分が第１床板の上方に配置されているので、加圧器用配管を一対の第２床板よりも低い位置に配置することができる。これにより、タンク内の液化天然ガスの液面が一対の第２床板よりも低くなった場合であっても、加圧蒸発器へ液化天然ガスを送出するために必要とされるタンク内の液化天然ガスのヘッド圧を確保できるので、液化天然ガスをタンクから加圧蒸発器へ送出できる。よって、第１床板よりも上方に位置する一対の第２床板を形成して加圧蒸発器の設置スペースを確保しつつも、荷下ろしできずにタンクに残存する液化天然ガスを少なくすることができる。その結果、液化天然ガスの輸送効率を向上させることができるという効果がある。

請求項２記載のタンクローリによれば、請求項１記載のタンクローリの奏する効果に加え、フランジが一対の第３床板の左右方向内側（即ち、一対の第３床板の対向間）に配置されているので、フランジにホースを接続する際に用いられるスパナ等の工具を操作するための作業スペースを広く確保できる。即ち、工具を操作する際に、工具が一対の第２床板に干渉することを回避できるので、フランジにホースを接続する際の作業効率を向上させることができるという効果がある。

請求項３記載のタンクローリによれば、請求項２記載のタンクローリの奏する効果に加え、第１床板と一対の第３床板とが面一状に形成されるので、機器室の床板の形状を簡素化することができる。よって、機器室の床板の製造コストを削減できるという効果がある。

請求項４記載のタンクローリによれば、請求項１から３のいずれかに記載のタンクローリの奏する効果に加え、一対の支持フレームの加圧蒸発器に面する外面と、一対の第４床板の加圧蒸発器に面する外面とが同一平面上に形成されるので、支持フレームを車体本体に固定する取付金具と機器室の床板を車体本体に固定する取付金具とを共通化できる。よって、車体本体に対する支持フレームおよび機器室の組立作業を効率化できるという効果がある。

ここで、一対の第４床板の左右方向外側は、一対の第２床板を第１床板に対して上方に位置させたことで形成されたスペースであり、このスペースを利用して加圧蒸発器を設置することで、加圧蒸発器の大型化および加圧蒸発器と地面との間のクリアランスの確保を図ることができる。

一方、加圧蒸発器は支持フレームの左右方向外側にも設置されるので、加圧蒸発器の設置スペースは一対の支持フレームの位置によっても制限される。そのため、一対の第４床板の加圧蒸発器に面する外面を一対の支持フレームの加圧蒸発器に面する外面よりも機器室の内側に寄せたとしても、加圧蒸発器を一対の支持フレームの加圧蒸発器に面する外面よりも機器室の内側に設置することはできない。さらに、一対の第４床板を機器室の内側に位置させるほど、機器室の内部スペースも小さくなるので、機器室に格納される配管やフランジ等の配置を大幅に変更する必要性が生じたり、フランジを開閉する際の作業スペースが縮小するなどの支障が生じる。

これに対し、一対の支持フレームの加圧蒸発器に面する外面と一対の第４床板の加圧蒸発器に面する外面とが同一平面上に形成されることで、加圧蒸発器を設置するためのスペースを最大限確保しつつ、機器室内における配管やフランジ等の配置の変更やフランジにホースを接続する際の作業スペースの縮小を抑制することができるという効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるタンクローリの側面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線におけるタンクローリの断面図である。 タンクローリの上面図である。 （ａ）は、タンクローリの正面図であり、（ｂ）は、タンクローリの背面図である。 第２実施の形態におけるタンクローリの側面図である。 第３実施の形態におけるタンクローリの側面図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線におけるタンクローリの断面図である。 （ａ）は、タンクローリの部分側面図であり、（ｂ）は、タンクローリの部分背面図である。 機器室の床板部を模式的に表した模式図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１から図４を参照して、第１実施の形態におけるタンクローリ１００について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態におけるタンクローリ１００の側面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線におけるタンクローリ１００の断面図である。図３は、タンクローリ１００の上面図である。図４（ａ）は、タンクローリ１００の正面図であり、図４（ｂ）は、タンクローリ１００の背面図である。

なお、図２では、図面を簡素化してその説明をわかりやすくするため、タンク２０、車体フレーム３２、第１加圧蒸発器６１、連通管６２、第２加圧蒸発器６３、下流側加圧器用出口配管Ｐ１ｂ以外の図示を省略すると共に、第１加圧蒸発器６１の断面を模式的に図示している。また、図３及び図４では、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３の一部を破線で図示している。

図１から図４に示すように、タンクローリ１００は、液化天然ガスを輸送するための車両であり、液化天然ガスが積載されるタンク２０と、そのタンク２０が架装される車体本体３０と、それらタンク２０及び車体本体３０の間に介設される左右一対の支持フレーム４０と、タンク２０の後方に形成される機器室５０と、タンク２０及び機器室５０の下方に設置される第１加圧蒸発器６１と、その第１加圧蒸発器６１に一端側が連通される連通管６２と、その連通管６２の他端側が連通される第２加圧蒸発器６３と、を主に備えて構成されている。

車体本体３０は、運転室としてのキャブ３１と、車体本体の骨格をなす車体フレーム３２と、前輪３３を有し地面に対してキャブ３１を支持する前部走行装置と、後輪３４を有し地面に対して車体本体３０の後方側を支持する後部走行装置とを主に備え、車体フレーム３２にタンク２０が架装されている。

前部走行装置は、前輪３３と、サスペンション（図示せず）とを主に備え、後部走行装置は、後輪３４と、後輪３４の上方を被覆するフェンダ３４ａと、サスペンション（図示せず）とを主に備えている。

一対の支持フレーム４０は、互いに対向する梁状に構成される部材であり、タンク２０の前後方向（図１左右方向）に沿って延設されている。また、支持フレーム４０は、その上部側がタンク２０に溶接されると共に、下部側がボルト等（図示せず）により車体フレーム３２に固着されている。

左右一対に設けられた支持フレーム４０によってタンク２０が支持されることで、支持フレーム４０の対向間にタンク２０を沈み込ませてタンク２０の重心を低くすることができ、タンクローリ１００の走行安定性を向上させることができる。

機器室５０は、複数の配管、弁、フランジ等が格納される箱状の部位であり、後方側（図１右側）には、扉が設けられている。

ここで、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３の構成について簡単に説明する。第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３には、車体本体３０における左右方向に複数の管が並設され、それら複数の管が枠状の枠部材を介して車体フレーム３２に支持されている。各々の管は、車体本体３０における後方から前方または前方から後方へ交互に折り返しつつ下方から上方へ向けて延設されている。複数本の管は、各々の管の始端どうし及び終端どうしが、それぞれ上下一対のヘッダに接続されている。それら上下一対のヘッダには、それぞれ枠部材の外部の配管が接続され、液化天然ガスが下側のヘッダから送入されて上側のヘッダから送出される過程で外気と熱交換されることで気化され、気化された天然ガスがタンク２０に戻されることで、タンク２０内の液化天然ガスの液面が加圧される。

タンクローリ１００には、第１加圧蒸発器６１および第２加圧蒸発器６３が車体フレーム３２の左右方向（図３上下方向）両側に１つずつ設置されている。即ち、タンクローリ１００には４つの加圧蒸発器が設置されている。

第１加圧蒸発器６１は、左右の後輪３４及びフェンダ３４ａの車体本体３０における後方（図１右側）であって、タンク２０及び機器室５０の下方に設置されている。第２加圧蒸発器６３は、左右の後輪３４及びフェンダ３４ａの車体本体３０における前方（図１左側）であって、タンク２０の側方（図１紙面垂直方向手前側および奥側）、かつ、タンク２０の高さ方向における中心位置によりも下方となる位置に設置されている。即ち、第１加圧蒸発器６１と第２加圧蒸発器６３とが、後輪３４及びフェンダ３４ａを挟んだ両側に配置されている。

タンク２０の側方であってタンク２０の高さ方向における中心位置よりも下方に形成されるデッドスペースに第２加圧蒸発器６３を設置し、デッドスペースを第２加圧蒸発器６３の設置スペースとして有効利用することで、第２加圧蒸発器６３の設置スペースを容易に確保することができ、その結果、タンクローリ１００に設置される他の部材（例えば、消火器、燃料タンク、ホースケース等）の配置の大幅な変更を回避することができる。

第１加圧蒸発器６１の上側のヘッダと第２加圧蒸発器６３の下側のヘッダとが連通管６２によって接続され、第１加圧蒸発器６１の下側のヘッダが上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａ（図８（ｂ）参照）によってタンク２０と接続されると共に、第２加圧蒸発器６３の上側のヘッダが下流側加圧器用出口配管Ｐ１ｂによってタンク２０と接続されている。これにより、タンク２０から第１加圧蒸発器６１へ送出された液化天然ガスは、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３によって外気と熱交換され、気化された天然ガスがタンク２０内に戻される。

このように、第１加圧蒸発器６１と第２加圧蒸発器６３とを別々の位置に設置することで、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３の個々の大型化を回避できる。よって、第１加圧蒸発器６１と地面との間のクリアランスを確保しつつ、第１加圧蒸発器６１と第２加圧蒸発器６３とを合わせた全体としての加圧能力を向上させることができる。その結果、地面との接触による第１加圧蒸発器６１の損傷を回避しやすくすることができると共に、タンク２０内の液化天然ガスを円滑に外部へ送出（荷下ろし）することができる。

また、第１加圧蒸発器６１が後輪３４及びフェンダ３４ａの後方に配置されると共に第２加圧蒸発器６３が後輪３４及びフェンダ３４ａの前方に配置されていることで、第１加圧蒸発器６１の前端部分（図１左端部分）と第２加圧蒸発器６３の後端部分（図１右端部分）とを車体本体３０の前後方向（図１左右方向）に離間させることができる。

ここで、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３が車体本体３０の前後方向において重なる位置に設置された場合には、連通管６２を略Ｓ字状に形成し、第１加圧蒸発器６１と第２加圧蒸発器６３との間のスペースに連通管６２を配置することが必要になる。そのため、連通管６２の形状および連通管６２の取り回しが複雑化し、製造コストが増大する。

これに対し、第１加圧蒸発器６１の前端部分と第２加圧蒸発器６３の後端部分とが、車体本体３０の前後方向において離間した位置に設置されることで、略直線状に形成された連通管６２を使用して、第１加圧蒸発器６１の上側のヘッダと第２加圧蒸発器６３の下側のヘッダとを容易に接続させることができる。よって、連通管６２の形状を簡素化できると共に、連通管６２の取り回しを容易に行うことができる。

また、略直線状に形成された連通管６２を使用することで、連通管６２の長さ寸法を短くすることができるので、第１加圧蒸発器６１で気化された天然ガスが連通管６２を通過する際に再液化することを抑制できる。これにより、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３による熱交換効率の向上を図ることができる。

さらに、第２加圧蒸発器６３が第１加圧蒸発器６１よりも上方に配置されているので、連通管６２の一端が接続される第１加圧蒸発器６１の上側のヘッダよりも、連通管６２の他端が接続される第２加圧蒸発器６３の下側のヘッダを上方に配置させることができる。これにより、第１加圧蒸発器６１側から第２加圧蒸発器６３側へ向かうにつれて上昇傾斜した状態で連通管６２を第２加圧蒸発器６３の下側のヘッダ及び第１加圧蒸発器６１の上側のヘッダに接続させることができる。

よって、第１加圧蒸発器６１によって気化された天然ガスが連通管６２を通過する際に再液化した場合であっても、その再液化した天然ガスを第１加圧蒸発器６１へ戻し、第１加圧蒸発器６１によって再度気化させることができる。

また、連通管６２を通過する際に再液化した天然ガスが連通管６２の内部に滞留することを防止できるので、連通管６２の内部に滞留する再液化した天然ガスによって、連通管６２の流路断面積が縮小されることを回避できる。その結果、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３による熱交換効率の低下を抑制できる。

なお、図１では、説明を分かりやすくするため、連通管６２の傾斜角度を大きく設定している。

ここで、第１加圧蒸発器６１は、第２加圧蒸発器６３よりも大型、即ち、加圧能力の高いものであることが好ましい。第１加圧蒸発器６１の単体の加圧能力を確保することで、第１加圧蒸発器６１による天然ガスと大気との熱交換量をより多くし、天然ガスの温度をより高めることができるので、第１加圧蒸発器６１によって気化された天然ガスが連通管６２を通過する際に再液化することを抑制できる。

また、第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３による液化天然ガスと外気との熱交換に伴って第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３から放出される冷気は、外気よりも低温であるため下方へ流れる。第１加圧蒸発器６１は第２加圧蒸発器６３よりも下方に設置されているため、第２加圧蒸発器６３から放出されて下方へ流れた冷気が第１加圧蒸発器６１に当たると、第１加圧蒸発器６１による液化天然ガスの熱交換に利用する外気温も低下し、第１加圧蒸発器６１の熱交換効率が低下する。

これに対し、第１加圧蒸発器６１の前端部分と第２加圧蒸発器６３の後端部分とが離間しているので、第２加圧蒸発器６３から放出されて下方へ流れる外気より低温の冷気が、第１加圧蒸発器６１に当たることを抑制できる。

さらに、第１加圧蒸発器６１と第２加圧蒸発器６３とが、後輪３４及びフェンダ３４ａを挟んだ両側に配置されているので、第２加圧蒸発器６３による天然ガスと外気との熱交換に伴い、第２加圧蒸発器６３から放出されて下方へ流れる冷気をフェンダ３４ａによって車体本体３０の前方側（図１左側）へ案内することができる。これにより、車体本体３０の後方側、即ち、第１加圧蒸発器６１が設置される側へ向かおうとする冷気の流れをフェンダ３４ａによって妨げることができる。

よって、第２加圧蒸発器６３から放出された冷気が第１加圧蒸発器６１に当たることによる第１加圧蒸発器６１の熱交換効率の低下を抑制できる。

次に、図５を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、連通管６２が第１加圧蒸発器６１側から第２加圧蒸発器６３側へ向かうにつれて上昇傾斜している場合について説明したが、第２実施の形態では、連通管２６２が地面に対して平行である場合について説明する。なお、上記した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。図５は、第２実施の形態におけるタンクローリ２００の側面図である。

図５に示すように、連通管２６２が地面に対して平行な状態で両端が第２加圧蒸発器２６３の下側のヘッダ及び第１加圧蒸発器６１の上側のヘッダに接続されている。

よって、連通管２６２が第１加圧蒸発器６１から第２加圧蒸発器２６３へ向かうにつれて上昇傾斜している場合と比べて、第２加圧蒸発器２６３の下側のヘッダをより低い位置に配置することができる。即ち、第２加圧蒸発器２６３の配置をより下方に設定できるので、より高さ寸法の大きな第２加圧蒸発器２６３を設置することができ、その結果、第２加圧蒸発器２６３の単体の加圧能力を向上させることができる。

次に、図６から図９を参照して、第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、タンクローリ１００が第１加圧蒸発器６１及び第２加圧蒸発器６３を備えることで加圧能力の向上を図る場合について説明したが、第３実施の形態では、機器室３５０と地面との間のクリアランスを広くし、より大型の加圧蒸発器３６０を設置することで加圧能力の向上を図る場合について説明する。なお、上記した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。

まず、図６を参照して、第３実施の形態におけるタンクローリ３００の概略構成について説明する。図６は、第３実施の形態におけるタンクローリ３００の側面図である。

図６に示すように、タンクローリ３００は、タンク２０と、車体本体３０と、支持フレーム４０と、機器室３５０と、加圧蒸発器３６０とを主に備えて構成されている。

次に、図７から図９を参照して、機器室３５０の底面を構成する床板部３５１の詳細構成について説明する。図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線におけるタンクローリ３００の断面図である。図８（ａ）及び図８（ｂ）は、タンクローリ３００の部分拡大透視図であり、図８（ａ）では機器室３５０を側面から視た状態を、図８（ｂ）では機器室３５０を背面（後方側）から視た状態を図示している。図９は、機器室３５０の床板部３５１を模式的に表した模式図であり、床板部３５１を上方から視た状態を図示している。

なお、図面を簡素化して説明をわかりやすくするため、図７では、タンク２０、車体フレーム３２、支持フレーム４０、機器室３５０及び加圧蒸発器３６０、下流側加圧器用出口配管Ｐ１ｂ以外の図示を省略し、図８（ａ）及び図８（ｂ）では、機器室３５０に格納される複数の配管、弁等を模式的に図示している。また、図７及び図８では、加圧蒸発器３６０を模式的に図示し、図８（ａ）及び図８（ｂ）では、第２床板３５１ｂ及び第４床板３５１ｄの形状を破線で図示している。

まず、図９を参照して、床板部３５１の概略構成を説明する。床板部３５１は、図９に示す上面視において、機器室３５０における左右方向（図９左右方向）中央部分に第１床板３５１ａが配設されると共に、その第１床板３５１ａの左右方向外側に第２床板３５１ｂ及び第３床板３５１ｃが配設されている。第２床板３５１ｂは、第３床板３５１ｃよりも機器室３５０における前方側（図９上側）に配設されると共に、第１床板３５１ａ及び第３床板３５１ｃに対して底上げ（図９における紙面からの高さ位置が高く）されている。

次に、図７から図９を参照して、床板部３５１について詳細に説明する。床板部３５１は、機器室３５０の左右方向（図９左右方向）中央部分に位置し床板部３５１の前端から後端まで（図９上端から下端まで）延設される第１床板３５１ａと、その第１床板３５１ａの左右方向外側に位置し床板部３５１の前端から機器室３５０における後方へ延設される左右一対の第２床板３５１ｂと、それら一対の第２床板３５１ｂの機器室３５０における後方であって第１床板３５１ａの左右方向外側に位置し床板部３５１の後端から機器室３５０における前方へ延設される左右一対の第３床板３５１ｃと、第１床板３５１ａ及び一対の第２床板３５１ｂの間に位置する左右一対の第４床板３５１ｄと、一対の第２床板３５１ｂ及び一対の第３床板３５１ｃの間に位置する左右一対の第５床板３５１ｅとを備えている。

第１床板３５１ａ、一対の第２床板３５１ｂ及び一対の第３床板３５１ｃは、地面に対して略平行に配設されている。即ち、第１床板３５１ａ、一対の第２床板３５１ｂ及び一対の第３床板３５１ｃが互いに平行に配設されている。また、第１床板３５１ａと一対の第３床板３５１ｃとが面一状に形成され、一対の第２床板３５１ｂが、第１床板３５１ａ及び一対の第３床板３５１ｃよりも上方（図８（ｂ）上方）に位置している。即ち、一対の第２床板３５１ｂが第１床板３５１ａ及び一対の第３床板３５１ｃに対して底上げされている。第１床板３５１ａと一対の第３床板３５１ｃとが面一状に形成されることで、床板部３５１の形状を簡素化できるので、床板部３５１の製造コストを抑制できる。

一対の第４床板３５１ｄは、第１床板３５１ａの左右方向外側（例えば、図８（ｂ）左側）の端部と一対の第２床板３５１ｂの左右方向内側（例えば、図８（ｂ）右側）の端部とを連設する部位であり、図８（ｂ）に示すように、第１床板３５１ａから一対の第２床板３５１ｂへ向けて上昇傾斜されると共に、一対の第４床板３５１ｄの加圧蒸発器３６０に面する外面が一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外側面と同一平面上に位置している。

一対の第５床板３５１ｅは、一対の第２床板３５１ｂ及び一対の第４床板３５１ｄの後端部（図９下側の端部）と、一対の第３床板３５１ｃの前端部（図９上側の端部）とを連設する部位であり、一対の第２床板３５１ｂ、一対の第４床板３５１ｄ及び一対の第３床板３５１ｃに対して垂設されている。

機器室３５０には、タンク２０と外部との間で液化天然ガスが送出入する送出入配管Ｐ２が格納されている。送出入配管Ｐ２は、その一端がタンク２０に連結され、他端にはフランジＦが取着されている。フランジＦは、機器室３５０の第１床板３５１ａの上方（図８上方、図９紙面垂直方向手前側）であって、一対の第３床板３５１ｃの対向間（図９左右方向の間）、即ち、一対の第５床板３５１ｅよりも後方側（図８（ａ）右側）に配置されている。

通常時、フランジＦには蓋材がボルト止めされることで送出入配管Ｐ２の他端が閉塞されており、タンク２０と外部との間で液化天然ガスの送出入を行う際には、蓋材をフランジＦから取り外し、外部のタンク等に一端が接続されたホース等の他端に取着されたフランジにフランジＦが接続される。

加圧蒸発器３６０は、タンク２０及び機器室３５０の一対の第２床板３５１ｂの下方で、一対の支持フレーム４０及び機器室３５０の一対の第４床板３５１ｄの左右方向外側（例えば、図８（ｂ）左側）に１つずつ設置されている。

ここで、加圧蒸発器３６０の設置スペースは、機器室３５０や車体フレーム３２により制約を受ける。即ち、加圧蒸発器３６０は、車体本体３０における後部走行装置の後方かつ、車体フレーム３２の左右方向外側（例えば、図８（ｂ）左側）に設置されるが、加圧蒸発器３６０を車両限界よりも張り出させることはできない。

なお、通常、加圧蒸発器は車両限界よりも若干（例えば、１０ｍｍ程度）内側に配置されるが、その分だけ加圧蒸発器を左右または後方へ拡大することはできない。この拡大により製作上の寸法公差を吸収できなくおそれがあるからである。また、特に、後方へ拡大した場合には、デパーチャアングルが確保できなくなるからである。

従って、車体本体３０の前後方向および左右方向に対して、加圧蒸発器３６０の設置スペースの拡大を図ることは困難である。

さらに、床板部が平坦に形成された従来の機器室の場合、機器室の床板部の全体をより上方（図８（ｂ）上方）に配置し、加圧蒸発器３６０の設置スペースを拡大しようとする場合には、機器室３５０と地面との間のクリアランスを広く確保できるものの、機器室３５０に格納された配管等もより上方に配置する必要がある。

配管の配置が上方になるほど、その配管とタンク２０との接続位置も上がるため、液化天然ガスを加圧蒸発器３６０に送出するために利用されるタンク２０内の液化天然ガスのヘッド圧が小さくなる。さらに、タンク２０に貯留された液化天然ガスの液面が、その上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａとタンク２０との連結位置よりも下方に位置した時点で、液化天然ガスを加圧蒸発器３６０へ送出できなくなる。その結果、荷下ろしできずにタンク２０に残存する液化天然ガスの量が増えることとなり、輸送効率が低下する。

また、加圧蒸発器３６０と地面との間のクリアランスを利用し、加圧蒸発器３６０の高さ寸法を大きくして大型化を図った場合には、その分、加圧蒸発器３６０と地面との間のクリアランスが更に小さくなるため、加圧蒸発器３６０が地面と接触するおそれが尚更大きくなる。

これに対し、機器室３５０の床板部３５１は、一対の第２床板３５１ｂが第１床板３５１ａよりも上方に位置しているので、一対の第２床板３５１ｂと地面との間のクリアランスを大きく確保することができる。よって、一対の第２床板３５１ｂの下方に加圧蒸発器３６０を設置する際の高さ方向における設置スペースを広く確保しつつ、一対の第２床板３５１ｂの下方に設置された加圧蒸発器３６０と地面との間のクリアランスを確保することができる。

これにより、より大型の加圧蒸発器３６０の設置を可能としつつ、加圧蒸発器３６０と地面とのクリアランスをより大きく確保できる。その結果、より大型の加圧蒸発器３６０を設置することで加圧能力を向上させることができると共に、加圧蒸発器３６０が地面に接触することによる加圧蒸発器３６０の損傷を回避しやすくすることができる。

さらに、上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａとタンク２０との接続位置および上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａのうち機器室３５０内に格納される部分が第１床板３５１ａの上方であって、一対の第４床板３５１ｄの対向間に配置されているので、上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａを一対の第２床板３５１ｂよりも低い位置に配置することができる。これにより、タンク２０内の液化天然ガスの液面が一対の第２床板３５１ｂよりも低くなった場合であっても、加圧蒸発器３６０へ液化天然ガスを送出するために必要とされるタンク２０内の液化天然ガスのヘッド圧を確保できるので、液化天然ガスをタンク２０から加圧蒸発器３６０へ送出できる。よって、第１床板３５１ａよりも上方に位置する一対の第２床板３５１ｂを形成して加圧蒸発器３６０の設置スペースを確保しつつも、荷下ろしできずにタンク２０に残存する液化天然ガスを少なくすることができる。その結果、液化天然ガスの輸送効率を向上させることができる。

また、フランジＦが第１床板３５１ａの上方、かつ、一対の第３床板３５１ｃの左右方向内側に配置されているので、フランジＦへの蓋材の取り外し及び取り付けや、ホースの他端に取着されたフランジとの接続を行う際に用いられるスパナ等の工具を操作するための作業スペースを広く確保できる。即ち、工具を操作する際に、工具が一対の第２床板３５１ｂに干渉することを回避できるので、フランジＦにホースを接続する際の作業効率を向上させることができる。

さらに、一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外面と一対の第４床板３５１ｄの加圧蒸発器３６０に面する外面とが同一平面上に形成されるので、支持フレーム４０を車体フレーム３２に固定する取付金具と機器室３５０の床板部３５１を車体フレーム３２に固定する取付金具とを共通化できる。よって、車体フレーム３２に対する支持フレーム４０及び機器室３５０の組立作業を効率化できる。

ここで、一対の第４床板３５１ｄの左右方向外側（加圧蒸発器３６０に面する側、例えば、図８（ｂ）左側））は、一対の第２床板３５１ｂを第１床板３５１ａに対して機器室３５０における上方に位置させたことで形成されたスペースであり、このスペースを利用して加圧蒸発器３６０を設置することで、加圧蒸発器３６０の大型化および加圧蒸発器３６０と地面との間のクリアランスの確保を図ることができる。

一方、加圧蒸発器３６０は一対の支持フレーム４０の左右方向外側にも設置されるので、加圧蒸発器３６０の設置スペースは支持フレーム４０の位置によっても制限される。そのため、一対の第４床板３５１ｄの加圧蒸発器３６０に面する外面を一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外面よりも機器室３５０の内側に寄せたとしても、加圧蒸発器３６０を一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外面よりも機器室３５０の左右方向内側に設置することはできない。さらに、一対の第４床板３５１ｄを機器室３５０の内側に位置させるほど、機器室３５０の内部スペースも小さくなるので、上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａや、送出入配管Ｐ２等の配管、フランジＦ等の配置を大幅に変更する必要性が生じたり、フランジＦにホースを接続する際の作業スペースが縮小するなどの支障が生じる。

これに対し、一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外面と一対の第４床板３５１ｄの加圧蒸発器３６０に面する外面とが同一平面上に形成されることで、加圧蒸発器３６０を設置するためのスペースを最大限確保しつつ、機器室３５０内における上流側加圧器用入口配管Ｐ１ａや、送出入配管Ｐ２等の配管、フランジＦ等の配置の変更やフランジＦにホースを接続する際の作業スペースの縮小を抑制することができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記第１実施および第２実施の形態では、第１加圧蒸発器６１が第２加圧蒸発器６３，２６３よりも大型である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１加圧蒸発器６１が、第２加圧蒸発器６３，２６３と同等の寸法、または第２加圧蒸発器６３，２６３よりも小型であってもよい。これにより、第１加圧蒸発器６１と地面との間のクリアランスを広く確保できるので、第１加圧蒸発器６１が地面と接触することを防止しやすくすることができる。

第１実施の形態では、連通管６２が略直線状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１加圧蒸発器６１から第２加圧蒸発器６３へ向かうにつれて上昇する階段状に形成してもよい。即ち、連通管６２の上昇角度は一定でなくてもよく、第１加圧蒸発器６１から第２加圧蒸発器６３へ向かう途中で上昇角度を変更してもよい。これにより、連通管６２の配置の自由度を増加させ、第１加圧蒸発器６１と第２加圧蒸発器６３の間に位置する後輪３４やフェンダ３４ａを避けた位置に連結管６２を設置することを容易に行うことができる。なお、この場合、連通管６２が部分的に、地面に対して水平であってもよく、地面に対して垂直であってもよい。

上記第３実施の形態では、機器室３５０の一対の第３床板３５１ｃが第１床板３５１ａと面一状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、少なくとも一対の第３床板３５１ｃが一対の第２床板３５１ｂよりも機器室３５０における下方に配置されていればよい。これにより、フランジＦにホースを接続する際に、工具と床板部３５１とが干渉することを回避しやすくすることができる。

上記第３実施の形態では、一対の第４床板３５１ｄの加圧蒸発器３６０に面する外面が一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外面と同一平面上に位置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第４床板３５１ｄの加圧蒸発器３６０に面する外面が、一対の支持フレーム４０の加圧蒸発器３６０に面する外面よりも機器室３５０の左右方向外側に配置されていてもよい。これにより、第１床板３５１ａ及び一対の第４床板３５１ｄにより形成される機器室３５０の内部スペースを広く確保できる。これにより、従来のタンクローリの機器室における配管等の配置からの変更を少なくすることができる。

１００，２００，３００ タンクローリ
２０ タンク
３０ 車体本体
３２ 車体フレーム（車体本体の一部）
３４ 後輪
３４ａ フェンダ（後部走行装置の一部）
４０ 支持フレーム
５０，３５０ 機器室
３５１ａ 第１床板
３５１ｂ 第２床板
３５１ｃ 第３床板
３５１ｄ 第４床板
３５１ｅ 第５床板
６１ 第１加圧蒸発器
６２，２６２ 連通管
６３，２６３ 第２加圧蒸発器
３６０ 加圧蒸発器
Ｆ フランジ
Ｐ１ａ 上流側加圧器用入口配管（加圧器用配管）
Ｐ１ｂ 下流側加圧器用出口配管
Ｐ２ 送出入配管

Claims (4)

1. 液化天然ガスが積載されるタンクと、そのタンクが架装される車体本体と、前記タンクの下方に設置されると共に前記タンクに連通される加圧蒸発器と、その加圧蒸発器の上方であって前記タンクの後方に形成されると共に前記タンクに連通される複数の配管が格納される機器室と、を備えるタンクローリにおいて、
   前記機器室は、その機器室の底面を構成すると共に前記車体本体における左右方向中央部分に位置する第１床板と、その第１床板に対して前記車体本体における左右方向両側に位置すると共に前記第１床板よりも上方に位置する一対の第２床板とを備え、
   前記加圧蒸発器が前記一対の第２床板の下方に設置され、
   前記複数の配管は、一端が前記タンクに連結されると共に他端が前記加圧蒸発器に連結される加圧器用配管を備え、
   その加圧器用配管は、前記機器室内に格納される部分が前記第１床板の上方に配置されていることを特徴とするタンクローリ。
2. 前記機器室は、前記第１床板の前記車体本体における左右方向両側、かつ、前記一対の第２床板の前記車体本体における後方であって、前記一対の第２床板よりも前記車体本体における下方に位置する一対の第３床板を備え、
   前記複数の配管は、一端が前記タンクに連結され前記タンクと外部との間で前記液化天然ガスが送出入される送出入配管を備え、
   その送出入配管の他端に取着されるフランジが、前記一対の第３床板の前記車体本体における左右方向内側に配置されていることを特徴とする請求項１記載のタンクローリ。
3. 前記一対の第３床板は、前記第１床板と面一状に形成されていることを特徴とする請求項２記載のタンクローリ。
4. 前記車体本体と前記タンクとの間に介設される一対の支持フレームを備え、
   前記機器室は、前記第１床板と前記一対の第２床板とを連設する一対の第４床板を備え、
   前記加圧蒸発器は、前記支持フレーム及び前記一対の第４床板の左右方向外側に設置され、
   前記一対の支持フレームの前記加圧蒸発器に面する外面と前記一対の第４床板の前記加圧蒸発器に面する外面とがそれぞれ同一平面上に位置していることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のタンクローリ。
   

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