JP5029620B2 - 筒状部材の製造方法 - Google Patents
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Description
液体の内圧力に対し、筒状部材の硬度と、筒状部材の所定部位における変形量との関係を設定し、前記所定部位の寸法を、液体の加圧前及び加圧後に測定する測定工程と、液体の加圧前及び加圧後に測定された前記所定部位の寸法の差と、前記関係とに基づいて内壁に圧縮残留応力が付与されたか否かを判定する判定工程と、を備えることを特徴とする。
図1〜3は、本発明の実施形態によるコモンレールの製造方法を適用するコモンレールを示している。図4〜7は、コモンレールの製造方法の一例を示すものである。コモンレールは請求範囲に記載の筒状部材に相当する。
(形成工程)
形成工程では、いずれの要素40、50も金属製で形成する。レール本体40及び配管接続部50は、熱間鍛造などにより一体に形成する。そして、当該一体要素40、50内に、中空部41及び交差穴部51を区画形成する内壁42、52を、切削加工により形成する。
(組付工程)
組付工程は、後述する液圧負荷工程を実施するための前工程である。そのため、ここでは、圧力センサ31及び圧力制御弁32をレール本体40の両軸端部に取付ける最終組付工程ではない。
(液圧負荷工程)
液圧負荷工程では、液圧負荷対象となる交差穴部51部分の中空空間A及び中空部41に作動液を導入し、作動液の液圧による内圧力を、中空空間Aに対応する内壁52の内壁部分、及び中空部41に対応する内壁42(以下、単に「内壁52及び内壁42の液圧負荷対象部分」という)に押し付ける工程であり、この工程では、その内圧力で、内壁52及び内壁42の液圧負荷対象部分を塑性変形させる。作動液は請求範囲に記載の液体に相当する。
(最終組付工程)
上記液圧負荷工程によって、内壁52及び内壁42の液圧負荷対象部分に圧縮残留応力が付与されると、最終工程では、封止冶具81、82、83を取り外しと共に、圧力センサ31及び圧力制御弁32をレール本体40の両軸端部に取付ける。
図6は特徴工程である測定工程を説明する模式図であり、上記液圧負荷工程等の基本工程と、測定工程との関係を示すものである。図7は、作動液の内圧力に対し、コモンレール30の硬度と、コモンレール30の所定部位での変形量との関係を示す相関図の一例を示している。なお、図6において、横軸である時間軸上のAは組付工程であり、Bは液圧負荷工程であって、Baは作動液充填工程、Bbは作動液加圧工程、Bcは解除工程に対応する。作動液の液圧Pは、作動液供給通路91内の液圧を測定したものである。
第2実施形態を図8に示す。第2実施形態は第1実施形態の変形例である。第2実施形態では、変形量と硬度との相関図において変形量を、塑性変形作用及び弾性変形作用による変形量とする一例を示すものである。図8は、作動液の内圧力に対し、硬度と所定部位での変形量との関係を示す相関図の一例を示している。
第3実施形態は第1実施形態の変形例である。第3実施形態では、実変形量を監視するための所定部位の寸法を、配管接続部50の外壁57の外径56とする一例である。
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。
12 燃料噴射弁
16 供給配管(供給通路)
30 コモンレール
31 圧力センサ
32 圧力制御弁
40 レール本体
41 中空部
42 内壁
43 外壁
45 内壁42の内径
46 外壁43の外径
50 配管接続部
51 交差穴部
52 内壁
53 雄ねじ部
54 円錐台部(テーパ部)
55 内壁52の内径
56 配管接続部50の外壁57の外径
57 外壁
59 座面部(テーパ部)
60 燃料配管
81 第1封止冶具(封止冶具)
82 第2封止冶具(封止冶具)
83 第3封止冶具(封止冶具)
83a 円錐面部
90 高圧発生源(内圧力発生源)
91 作動液供給通路
Claims (7)
- 筒状を呈し、少なくとも中空部を有する筒状部材に対し、前記筒状部材の内壁に圧縮残留応力を付与する筒状部材の製造方法であって、前記内壁に圧縮残留応力を付与するために、前記内壁内に液体を導入し、前記液体を加圧することにより前記液体の内圧力で前記内壁を塑性変形させる液圧負荷工程を有する筒状部材の製造方法において、
前記液体の内圧力に対し、前記筒状部材の硬度と、前記筒状部材の所定部位における変形量との関係を予め設定し、
前記所定部位の寸法を、前記液体の加圧前及び加圧後に測定する測定工程と、
前記液体の加圧前及び加圧後に測定された前記所定部位の寸法の差と、前記関係とに基づいて前記内壁に圧縮残留応力が付与されたか否かを判定する判定工程と、
を備えることを特徴とする筒状部材の製造方法。 - 前記液体の加圧後とは、
前記液圧負荷工程の加圧段階であって、前記液体の内圧力としての最大圧力を形成し、当該最大圧力に保持されている加圧段階、
および、前記加圧段階が終了し、前記液体を前記加圧過程前の圧力に減圧した減圧段階のうちの、いずれかの段階であって、
前記測定工程では、当該段階にあるとき、前記液体の加圧後における前記所定部位の寸法を測定することを特徴とする請求項1に記載の筒状部材の製造方法。 - 前記測定工程では、前記加圧段階にあるとき、前記液体の加圧後における前記所定部位の寸法を測定することを特徴とする請求項2に記載の筒状部材の製造方法。
- 前記所定部位の寸法は、前記内壁の内径、または前記筒状部材の外壁の外径であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の筒状部材の製造方法。
- 前記筒状部材は、
前記中空部を有する筒状部本体と、
前記筒状部本体の延びる長手方向に対し交差する交差方向に前記中空部に開口する交差穴部を有し、前記中空部とは反対側の端部に外側筒部とを備え、
前記所定部位の寸法は、前記筒状部本体および前記外側筒部のいずれかの外径であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の筒状部材の製造方法。 - 前記所定部位の寸法は、前記外側筒部の外径であって、前記外側筒部のうちの、前記中空部側の端部における外径であることを特徴とする請求項5に記載の筒状部材の製造方法。
- 前記測定工程は、前記液圧負荷工程前にあるとき、前記筒状部材の硬度を測定する硬度測定工程を有することを特徴とする請求項1から請求項6のいずれか一項に記載の筒状部材の製造方法。
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