JP5008897B2 - 高強度部材及びその製造方法 - Google Patents
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車体構造部材は、その製造性の観点からプレス成形性、また、強度信頼性の観点からスポット溶接性、更には、車両衝突時にも安定変形させるために部材状態での靭延性(靭性と延性の両立)が求められてきた。そして、靭延性が低い場合には、衝撃負荷時の直接的に大きい入力がない部位での適用に限定されてきた。
上述の如く、本発明の高強度部材は、高張力鋼板をオーステナイト域に加熱し、金型内でプレス成形及び冷却して成るものである。
そして、かかる高張力鋼板は、C:0.1〜0.4%、Mo:0.1〜2.0%、Cr:0.1〜2.0%、Si:0.2〜2.5%、Mn:0.1〜1.0%、P:0.02%以下、S:0.013%以下、Cu:0.1〜3.0%、Ni:0.1〜3.0%を含有し、残部がFe及び不可避不純物であるか、又はC:0.1〜0.4%、Mo:0.1〜2.0%、Cr:0.1〜2.0%、Si:0.2〜2.5%、Mn:0.1〜1.0%、P:0.02%以下、S:0.013%以下、Cu:0.1〜3.0%、Ni:0.1〜3.0%、Al:0.001〜0.1%を含有し、残部がFe及び不可避不純物であり、鋼中に0.01〜5μmの粒径のMoの合金炭化物から成る析出物を含有する組織を有する。
また、かかる高強度部材の組織中の旧オーステナイト粒径は1〜10μmである。
このような構成とすることにより、靭延性を向上させた高強度部材となる。
加熱温度がAc3点温度未満である場合には、逆変態させることができず、優れた靭延性を有する高強度部材が得られにくい。一方、加熱温度がAc3点温度+200℃より高い場合には、オーステナイトが粗大化してしまうため好ましくない。
但し、高張力鋼板中の金属炭化物の粒径は0.01μm未満ではその効果が期待できず、5μmを超えると粗大過ぎて靭延性を低下させることとなる。
これにより更に靭延性を向上させることができる。旧オーステナイト粒径が1μm未満となると、機械的性質が劣化し易い上、製造上も困難となり易い。一方、旧オーステナイト粒径が10μmを超えると、深絞り性、張出し性、形状凍結性等の成形性の向上効果が小さいものとなる。
これにより更に靭延性を向上させることができる。金属炭化物の粒径が2μmを超えると絞りを低下させることがある。一方、金属炭化物の粒径が0.01μm未満では顕著な効果が得られにくいことから0.01μm以上とすることが好ましい。
例えば、テーラードブランク鋼板の厚み分布を部材に要求される強度分布に合わせることにより、部材の高強度化をより的確に図ることができる。
用いる高張力鋼板の板厚は、従来の高張力鋼板と同程度でよく、0.6〜4mmとすればよいが、より高強度であるため、同程度の強度を薄い板厚で得ることができる。
このような高強度部材は、Moが2次硬化析出し、更に靭延性を向上させることができる。特に、400〜700℃で焼戻しされた組織を有する場合には、Mo等の金属析出による耐遅れ破壊性を向上させ得る。
上述の如く、本発明の高強度部材の製造方法は、上記本発明の高強度部材を製造するに当たり、誘導加熱された鋼材で上記高張力鋼板の両面を挟むことにより800〜950℃のオーステナイト域に加熱し、金型内でプレス成形及び冷却する方法である。
このような構成とすることにより、鋼板を均一に、しかも短時間で温度精度良く、更に鋼板表面の酸化を抑制した状態で加熱することができるが、本発明の高強度部材はこのような製造方法によって作製されたものに限定されるものではない。
なお、鋼板に接触させる鋼材は、鋼板の熱容量に比べて十分大きな熱容量のものを用いることによって、安定した加熱が可能になる。
また、鋼材の熱容量は、例えば鋼材の板厚を厚くすることなどにより大きくすることができる。
表1に示す化学組成の高張力鋼板を用い、表2に示す鋼板の加熱条件により、各例の高強度部材を作製した。
具体的には、鋼板を表2の加熱保持温度に保たれたオーブン中に鋼板を挿入し、次いで、表2の所定の加熱保持温度に達してから120秒間保持し、しかる後、金型でハット型形状にプレス成形し、そのまま金型内で冷却した。
なお、得られた高強度部材は、縦:50mm、幅70mmの矩形断面でフランジ幅30mmをもつハット型形状をなし、長さ:900mmである。
各例の高強度部材について、機械的性質評価及び組織調査を行った。得られた結果を表3に示す。また、各性能評価は下記の要領で実施した。
プレス型ポンチ底にあたる部位の引張強度(TS)はJIS Z2201の5号試験片を用い、JIS Z2241に準拠した引張試験を行い、評価した。
図1は、板状試験片(例えば、JIS Z2201に規定される5号試験片や13号試験片)を用いた引張試験による応力‐歪線図を示す模式図である。引張強さ(TS)と破断応力の差を応力低下度(SD)と定義する。
上記応力‐歪線図において、一様伸びを示したのち、破断に到るまでの応力低下度(SD)が180MPa以上の値を有するものは良好な靭延性を有していた。
得られた高強度部材に、幅:130mm、長さ:900mmの平板をスポット溶接し、閉断面とした部材を衝撃3点曲げ試験に供した。衝撃3点曲げ試験は、スパン:700mm、押し子は幅:80mmの矩形であり、変位速度:5m/sにて、100mmまで押し込んだ。
更に、高強度部材中の旧オーステナイト粒径は、JIS G0551に準拠して行い、測定した。
更にまた、参考例1、実施例2、実施例3、実施例5、実施例6、参考例7、実施例8及び実施例9の高強度部材は、0.01〜2μmの粒径の金属炭化物から成る析出物を含有する組織が観察されたが、他の参考例4及び比較例1〜3には、析出物が観察されなかった。
具体的には、参考例7、実施例8及び実施例9は最初に準備された鋼板はマルテンサイトおよびベイナイトを主相とし、その他残留オーステナイトや合金析出物を含み、Ac3点780℃の材料である。加熱時の温度をAc3点直上から一定の低い温度範囲に加熱保持した実施例8、9は逆変態したオーステナイトはそれほど粗粒化せず、また合金析出物も完全に再固溶せず、微細分散するためこの状態から焼入れた高強度部材は細粒で微細合金析出した靭延性に優れる組織となり、部材の曲げ試験においても割れにくい結果となる。このように合金析出物が炭化物として微細に残存する場合、母相の固溶炭素量を実質的に下げることになり靭延性向上に寄与する。またAc3点以下に加熱した参考例7の場合、合金析出物が粗大化するので靭延性をそれほど向上させない。他の組織についても同様の傾向を示し、加熱温度は旧オーステナイト粒径の微細化と合金析出物を微細分散させる観点から、Ac3点直上が好ましく少なくともAc3点〜Ac3点+200℃の範囲であれば、十分に前記の効果を発揮するものと考えられる。
Claims (8)
- 高張力鋼板をオーステナイト域に加熱し、金型内でプレス成形及び冷却して成る高強度部材であって、
上記高張力鋼板は、C:0.1〜0.4%、Mo:0.1〜2.0%、Cr:0.1〜2.0%、Si:0.2〜2.5%、Mn:0.1〜1.0%、P:0.02%以下、S:0.013%以下、Cu:0.1〜3.0%、Ni:0.1〜3.0%を含有し、残部がFe及び不可避不純物であり、鋼中に0.01〜5μmの粒径のMoの合金炭化物から成る析出物を含有する組織を有し、
当該高強度部材の組織中の旧オーステナイト粒径が1〜10μmである
ことを特徴とする高強度部材。 - 高張力鋼板をオーステナイト域に加熱し、金型内でプレス成形及び冷却して成る高強度部材であって、
上記高張力鋼板は、C:0.1〜0.4%、Mo:0.1〜2.0%、Cr:0.1〜2.0%、Si:0.2〜2.5%、Mn:0.1〜1.0%、P:0.02%以下、S:0.013%以下、Cu:0.1〜3.0%、Ni:0.1〜3.0%、Al:0.001〜0.1%を含有し、残部がFe及び不可避不純物であり、鋼中に0.01〜5μmの粒径のMoの合金炭化物から成る析出物を含有する組織を有し、
当該高強度部材の組織中の旧オーステナイト粒径が1〜10μmである
ことを特徴とする高強度部材。 - 当該高強度部材は、2μm以下の粒径の金属炭化物から成る析出物を含有する組織を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の高強度部材。
- 当該高強度部材の引張強度が1400MPa以上であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の高強度部材。
- 上記高張力鋼板がテーラードブランク鋼板であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1つの項に記載の高強度部材。
- 当該高強度部材は、抵抗溶接部を有することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つの項に記載の高強度部材。
- 当該高強度部材は、150〜700℃で焼戻しされた組織を有することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1つの項に記載の高強度部材。
- 請求項1〜7のいずれか1つの項に記載の高強度部材を製造するに当たり、誘導加熱された鋼材で上記高張力鋼板の両面を挟むことにより800〜950℃のオーステナイト域に加熱し、金型内でプレス成形及び冷却することを特徴とする高強度部材の製造方法。
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