JP5008722B2 - 航空宇宙のための繊維複合材部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、特に航空宇宙のための繊維複合材部品を製造するための方法、かかる繊維複合材部品を製造するための型成形コア、及び、かかる型成形コア及び／又はかかる方法を用いて製造される少なくとも１つのストリンガーを有する繊維複合材部品に関する。

本発明はあらゆる所望の繊維複合材部品に適用され得るが、本発明及び本発明が基礎とする問題は、２次元的なストリンガーで堅くされた炭素繊維強化プラスチック（ＣＲＰ）部品、例えば航空機の外殻（skin shell）を参照して以下で詳細に説明される。
追加の重量を最小化しながら、航空機の分野で発生する荷重に耐えるためにＣＲＰストリンガーを有するＣＲＰ外殻を堅くすることが一般的に知られている。この点において、Ｔ及びΩストリンガーの２つの型のストリンガーの間で、本質的に区別が行われている。

Ｔストリンガーの横断面は、基部及び軸部によって形成されている。基部は外殻に対する接触面を形成する。Ｔストリンガーで堅くされた外殻の使用は、航空機建造において普及している。
Ωストリンガーは、帽子の断面のような形状を有し、その端部が外殻に接続されている。Ωストリンガーは、硬化した状態にて、同様に硬化した外殻に粘着により接続されても、又は、ウエット・イン・ウエット（ｗｅｔ−ｉｎ−ｗｅｔ）の状態から、外殻と同時に硬化させてもよい。作業の技術的側面からより有利であるため、後者が望ましい。しかしながら、Ωストリンガーで堅くされた外殻のウエット・イン・ウエット製造のためには、コアを支持するか型成形することが必要である。これは、製造作業の間、望ましいΩ形状にて寸法的に不安定なほぼ完成した繊維製品を固定し支持するためである。Ωストリンガーを備える外殻は、Ｔストリンガーに対し有利であり、マトリックス、例えばエポキシ樹脂をほぼ完成した繊維製品に導入するための注入作業の間、より良い浸透を許容する。注入作業は、繊維複合材部品を製造するための他の公知の方法、例えばプリプレグ作業に比べて安価である。なぜならば、注入作業は、より低価格のほぼ完成した繊維製品の使用を許容するからである。

しかしながら、Ωストリンガーの製造には問題がある。現在、コアの支持又は型成形のために使用される材料は、高コストであり、Ωストリンガーの形成後に除去するのに困難が伴う。この結果として、材料はストリンガーに残り、繊維複合材部品の重量ひいては航空機の重量に不利に寄与する。更に、ストリンガーに残った材料が、航空機の全重量に不利に寄与することも問題である。

この背景に対し、本発明は、特に航空宇宙のための、低価格でより軽量の繊維複合材部品を提供するという目的に基づいている。

本発明によれば、この目的は、請求項１の特徴を備える方法によって達成される。
従って、繊維複合材部品、特に航空宇宙のためのベース部品上のストリンガーを製造するための方法が提供される。この方法は、以下の方法工程を備える。形成されるべき型成形コアの外側の形状を確立するために、コアスリーブを型成形工具に導入し、形成される前記型成形コアの外側の形状において、とがった角に成形される変わり目の領域であって、且つ、前記コアスリーブの中に、強化手段を配置させ、導入された前記コアスリーブに真空で固定することのできる充填材料を充填し、前記コアスリーブに真空を適用し、そしてこの結果として、型成形コアを形成するために前記充填材料を真空で固定し、そして、製造されるべき繊維複合材部品を形作るために、形成された前記型成形コアに少なくとも１つのほぼ完成した繊維製品を少なくとも部分的に置く。

また、繊維複合材部品、特に航空宇宙のための、特にベース部品上のストリンガーを製造するための型成形コアが提供される。この型成形コアは、型成形コアの外側の表面を形成するコアスリーブと、コアスリーブを用いて真空で固定する、真空で固定することのできる材料とを備える。
また、本発明による型成形コアを用いて、及び／又は、本発明による方法によって製造された、少なくとも１つのストリンガーを備える、特に航空宇宙のための、繊維複合材部品が提供される。

この結果として、本発明は、最初に言及したやり方に対して、繊維複合材部品が低価格の型成形コアを用いて製造され得るという有利な点を有する。高コストな材料の代わりに、極めて低価格である、例えば珪砂等の固定することのできる充填材料が型成形コアのために有利に使用され得る。
本発明の有利な改良及び進歩は従属請求項に見出され得る。

真空で固定することのできる充填材料は、本件では、具体的には粒状の要素であって、充填材料に圧縮圧力が印加されたときに互いに引っかかる粒状の要素、を有する充填材料を意味するものとして理解される。
充填材料の形状は、充填材料に対する圧縮圧力が保たれている限り、固定された状態で規定される。圧縮圧力が除去されたならば、粒状の要素は、もはやかみ合い状態にはなく、充填材料の幾何学的な形状の変化が可能になる。

本発明の好ましい発展によれば、充填の前に、コアスリーブは、重力、及び／又は、コアスリーブの外表面に作用する吸い込み手段によって開いた（広げられた）状態にされる。この結果として、コアスリーブは、容易に充填され得る。吸い込み手段は、特に有利には、コアスリーブの真空での固定のために使用されるのと同一の手段によって形成される。

例えば、形成される型成形コアよりも若干小径の可塑性のコアスリーブ、又は、若干大径のコアスリーブが使用され得る。後者では、耐えられるしわ（ｆｏｌｄ）の形成が起こる。
更に好ましい本発明の例示的な実施形態では、型成形工具内の真空で固定することのできる材料は、真空で固定する前に、圧縮され、及び／又は、振動させられる。この圧縮は、充填材料の粒子を圧縮することを意味するものとして理解される。

型成形工具は、好ましくは、型成形コアの容易な除去を確保するために、縦方向に分割され得るように形成される。
真空で固定する前に、圧縮すること、及び／又は、振動させることは、充填材料の要素のかみ合いに貢献し、それ故、圧縮圧力が印加されたときに、固定され規定された充填材料の幾何学的な形状に繋がる。

真空で固定するとは、コアスリーブの開口に負の圧力を提供する意味として理解される。負の圧力の結果として、コアスリーブは、充填材料の周りに自身をしっかりと引き付け、従って充填材料を固定する。この後、開口は、例えば溶接及び／又は接着によって、閉じられるか塞がれる。あるいは、真空発生装置は、ＣＲＰ部品の硬化後まで不変に接続されたままでもよい。この結果として、例えばコアスリーブでの漏れの検知等の作業の監視は、より良く可能になる。更に、後者において漏れがあったときに、コアスリーブでの真空が保持され得る。

本発明の更に好ましい例示的な実施形態によれば、強化手段が、形成される型成形コアの外側の形状において、とがった角に成形される変わり目（ｔｒａｎｓｉｔｉｏｎ）の領域であって、且つ、コアスリーブの内側及び／又は外側に配置される。これらの強化手段、特に略三角形の断面形状のコーナープロファイル（ｃｏｒｎｅｒ ｐｒｏｆｉｌｅ）部品の効果の一つは、それらが型成形コアの角の強度を増大することである。更に、コーナープロファイル部品の機能は、繊維にとって適当なデザインを提供し、樹脂の分布に作用し、且つ、損傷からコアスリーブを保護しながら、例えばベース部品に隣接するストリンガーの領域において、半径を増大するという機能である。

コーナープロファイル部品の他の実施形態が有り得るが、編組ＣＲＰガセット（ｂｒａｉｄｅｄ ＣＲＰ ｇｕｓｓｅｔ）又は押出プラスチックガセットを備える構成が特に適当である。ＣＲＰガセットは、中央に引き込まれた繊維ストランドを備える粗く編まれたＣＲＰ編組チューブを有し、三角形状に容易に圧縮される。ＣＲＰガセットは、繊維複合材部品とともに硬化する。押出プラスチックガセットは、随意に部品内に残されても、除去されてもよい。上述したＣＲＰガセット又はプラスチックガセットを備える構成は、以下の有利な点を提供する。隅において、規定されない樹脂のくぼみの形成が回避される。この結果として、一方では重量が軽減され、他方では並べられたＣＲＰの構造内におけるとがった欠陥が回避される。更に、増大された半径の結果として、ストリンガー及び／又はベース部品における、最適化された繊維の配置の実現性がある。その上、コーナープロファイル部品を備える型成形コアによって空洞が満たされるため、浸透の間、不所望の急激な樹脂の前進が防止される。更に、モールド（型で造られたもの）からのより簡単でより信頼できる除去が確保される。隅でコアが動かなくなること（ｊａｍｍｉｎｇ）が起きにくい。その上、荷重がコーナープロファイル部品に移されるので、処理中の型成形コアの脆化又は軟化の感受性が低減される。更に、型成形コアがとがった角を備えて形成される必要はもはや無いので、型成形コアの製造が単純化される。加えて、コアスリーブの材料が疲労を受けることがあるとがった角を、もはやコアスリーブが形成しないので、その外側に配置されたコーナープロファイル部品を備えるコアスリーブは、より小さい圧力を受ける。

ほぼ完成した繊維製品は、編まれた又は置かれた織物及び繊維のマットを意味するものとして理解される。繊維複合材部品を形成するために、マトリックス、例えばエポキシ樹脂が提供され、そしてこの後、例えば耐圧器を用いて硬化させられる。
硬化された繊維複合材部品の粘着性の付着を減少させる剥離層が、好ましくは、コアスリーブに付与される。これは、型成形コアを用いて作り出された繊維複合材部品の一部の少なくとも部分的な硬化の後における、コアスリーブの除去を容易にする。

本発明の更に好ましい発展によれば、型成形コアは、ほぼ完成した繊維複合材製品に配置され、及び／又は、繊維複合材部品の一部を少なくとも形成するために、ほぼ完成した繊維製品によって少なくとも部分的に囲まれる。この結果として、Ωストリンガーを備える、例えば外殻、圧力ドーム等のベース部品が有利に形成される。代わりに又は追加して、別々の繊維複合材製品もまた製造することができ、型成形コアによってそれらの形状が完全に規定される。

本発明の更に好ましい例示的な実施形態によれば、真空の終了後、固定することのできる材料は、特に、振って出されるか、流し出されるか、吸い込みによって引き抜かれるか、又は、これらの組み合わせによって、コアスリーブから除去させられる。真空の除去は、固定することができる材料が、もはや固定されず、コアスリーブの開口を通じてコアスリーブから除去され得ることを意味する。これは、例えば吸い込みチューブを用いることによって生じることがある。吸い込みチューブは、充填材料に押しつけられ、コアスリーブの外に充填材料を吸い出す。充填材料がコアスリーブから適切に除去されるとすぐに、例えばΩストリンガーの製造においては、コアスリーブは、Ωストリンガーの縦方向にてそれから引き抜かれることができる。この結果として、その後、コアは、航空機の全重量にもはや寄与せず、その最大積載量に対してもはや逆方向に作用しない。

本発明の好ましい発展によれば、型成形コアは、少なくとも１つのアンダーカットを備えて形成される。このアンダーカットは、好ましくは、型成形コアの縦方向に通っている。この結果として、それらの縦方向において横断面が可変のストリンガーは、かかる型成形コアを用いることによって製造方法され得る。真空での固定及び充填材料の除去後に、コアスリーブがアンダーカットとともに型成形コアから有利に除去され得ることも、また有利である。

本発明は、図面中の概略的な図に表された例示的な実施形態に基づいて、以下に詳細に説明される。
図面中の全ての図において、同一又は機能的に同一の要素には、示されていない限り、同一の符号が付されている。

図１乃至３は、本発明の例示的な実施形態による方法の複数の状態を示す。
装置１に配置されているのは型成形工具２である。型成形工具２は、好ましくは、図４Ａに示されるような横断面３を有する。型成形工具２の横断面３は、本質的に台形であるよう形成される。型成形工具２の壁４には、コアスリーブ９の吸い込みを防止すべく、多数の小孔５が付与されている。真空が均等に分配されることを確保すべく、コアスリーブ９と壁４との間に、通気性を有する膜を導入することも同様に考えられる。

孔５は通路６を用いてホース７に接続されている。ホース７は、次には第１の真空ポンプ（図示せず）に接続されている。第１の真空ポンプは、型成形工具２の内部空間８において負の圧力を生成することが可能である。
好ましくは可塑性及び／又は曲げ性を有するコアスリーブ９が、型成形工具２の内部空間８に導入される。コアスリーブ９は、重力の有効な方向に関して、上部開口を備えて縦に形成されている。コアスリーブ９は、好ましくはプラスチックから製造され、特に、ポリアミド及び／又はＰＴＦＥプラスチックから製造される。コアスリーブ９は、その縦軸が型成形工具２の縦軸に沿って並べられ、そして、開口１０を有するコアスリーブ９の上端が、閉じることが可能な装置１の開口１１から突出する。

好ましくは、開口１０を有するコアスリーブ９の部分は、この後、板１２の開口１５を通して押され、そして、留め輪１８を用いてそこに固定される。
例示的な本実施形態によれば、装置１の閉じられる開口１１は板１２によって閉じられ、そして後者は、適当な固定手段１３ａ、１３ｂを用いて、型成形工具２の内部空間２に関して密封する方法で閉じられる。

その前又は後に、型成形工具２の内部空間８内で真空を生成すべく、第１の真空ポンプはスイッチを入れられる。これは、型成形工具の内表面１７に対して、コアスリーブ９の外表面１６が吸われるという効果を有する。この結果として、コアスリーブ９は、型成形工具の内表面１７に対して、その外表面１６ａがぴったり押しつけられた状態になる。矢印２２及び２３は、空気の流れの方向を示す。

型成形工具２には、有利には、コアスリーブ９の壁１６ａが型成形工具の内表面１７及び開口１１を閉じるための板１２に完全に押しつけられた状態になるような、複数の孔５が提供される。孔の代わりに、多分割の型成形工具２の場合、特に型成形工具の横断面の隅の領域における、複合的な部品間の切れ目が、真空を適用するために用いられてもよい。多分割の型成形工具２は、コアスリーブ９の簡単な導入及び型成形工具２からの製造された型成形コア２７の簡単な取り出しという有利な点を有し、本発明において全般的に好まれる。

それから、真空で固定することのできる充填材料、例えば珪砂が、供給装置１９を用いてコアスリーブ９の開口１９に供給される。供給装置１９は、例えばホッパー２０によって形成されてもよく、ホッパー２０には珪砂が重力及び又は圧縮空気を用いて供給される。
珪砂２１でのコアスリーブ９の充填は、コアスリーブ９が適当に満たされると、換言すると例えば開口１０の直下まで満たされると、すぐに中止される。

真空密封装置２４は、コアスリーブの開口１０に密封する方法で接続される。真空密封装置は、この場合、少なくとも供給装置１９と同じ部品を少なくともある程度有してもよい。
更に進んだ工程では、第１の真空ポンプはスイッチを切られ、そしてそれから、図２に示された方向とは逆方向での、矢印２５によって示された空気の流れを許容する。

この後、第２の真空ポンプ（図示せず）はスイッチを入れられ、矢印２６で示されるようにコアスリーブから空気を吸い出し、そしてこの結果として、コアスリーブ９の内側にて第２の真空を生成する。従って、コアスリーブ９の壁１６ａは、固定することのできる珪砂２１の周りにてしっかりと自身を伸ばし、そして、それを圧縮する。
コアスリーブ９の外表面１６ｂに対する第１の真空ポンプを用いた真空の適用による先の予備の伸張のため、コアスリーブ９は、第２の真空を用いた収縮の間、しわを形成しない。

珪砂２１の圧縮は、珪砂の個々の粒子が相互にかみ合い、このため型成形コア２７が形成されるという効果を有する。珪砂の低い圧縮性の結果として、型成形コア２７の外側の形状は、コアスリーブ９の壁１６ａの収縮の効果のもとで、最小限度のみ変化する。
その上、型成形工具２は、好ましくは、詰め込み及びその結果としての改善された強度を達成するため、例えば第２の真空の適用前に、コアスリーブの縦方向に振動させられてもよい。これは、形成された型成形コア２７の点荷重に対する抵抗力を増大する。

形成された型成形コア２７は、図４Ａに示される横断面２８を有する。
その上、図４Ｂに示されるように、コーナープロファイル２９ａ、２９ｂの形の強化要素は、第２の真空の適用前に、コアスリーブ９内に配置されてもよい。
例示的な本実施形態によれば、更に進んだ工程では、コアスリーブ９の開口１０が、真空密封装置を用いて、例えば溶接されて閉じられる。代わりに、真空で固定することが必要とされている間、真空が接続されたままであることが与えられてもよい。この結果として、品質管理、例えばコアスリーブ９における漏れの検知が実行され得る。それから、真空密封装置２４が、例えば上方に離されても、第２の真空は、コアスリーブ９内にとどまる。この後、板１２は、更に進んだ方法工程で、引き上げられる。型成形工具２を開いた後、寸法的に安定な型成形コア２７がそれから除去され、複数の繊維マットからなるパネル３１の上に配置される。

図５及び６は、一例として与えられた例示的な実施形態による繊維複合材部品の製造における方法の更に進んだ状態を示す。
具体的には上記した方法によって製造された、ほぼ台形の横断面の２つの型成形コア２７が、ベース部品３１上にそれらの基部３２が置かれた状態で配置される。ベース部品３１は、少なくとも１層のほぼ完成した繊維製品を有する。

更に進んだ工程では、型成形コア２７上に、追加のほぼ完成した繊維製品が置かれる。これにより、ほぼ完成した繊維製品３３ａ、３３ｂは、型成形コア２７の外表面１６ｂ上に中間部があり、且つ、ベース部品３１の上、換言すれば例えば航空機の外板の上に端部がある状態にある。
種々の製造方法が、繊維複合材製品の製造のために使用されてもよい。マトリックスを、換言すれば例えばエポキシ樹脂をほぼ完成した繊維製品３１、３３ａ、３３ｂに導入するために、浸透作業が好ましくは選択される。プリプレグ作業は、同様にここで使用されることができる。

更に進んだ工程では、ベース部品３１が、有利には、使用される処理に依存して、オーブン又はオートクレーブ内にて、熱及び圧力の影響下で、型成形コア２７ａ、２７ｂ及びほぼ完成した繊維製品３３ａ、３３ｂとともに硬化させられる。ここにおいて、コアスリーブ９が処理温度及び処理圧力に確実に耐えられることが重要である。
ほぼ完成した繊維製品３３ａ、３３ｂは例えば適当なオーブン又はオートクレーブ（図示せず）内で硬化してストリンガー３５ａ、３５ｂを形成する。硬化後、この結果として、少なくとも部分的に硬化された繊維複合材部品３４は、２つのΩストリンガー３５ａ、３５ｂを有する。

一例として与えられる更に進んだ方法工程では、コアスリーブ９が端面で開かれた後、コアスリーブ９の開口１０内に吸引チューブ３８が導入される。ストリンガー３５ａについて図６に例示的な方法で描かれたように、吸入チューブ３８は、コアスリーブ９から、そしてひいてはストリンガーから、珪砂２１を吸い出す。
いったん珪砂２１が大部分除去されると、ストリンガー３５ｂについて図６に例示的な方法で描かれたように、コアスリーブ９が、縦方向にてストリンガーから引き出され得る。これは、ストリンガー３５ａ、３５ｂが、縦方向にてアンダーカットを、換言すれば、ストリンガーの縦方向に対して横に延びるストリンガー内の凹所を有しているときでも、可能である。この結果として、簡単な方法での、モールド（型で造ったもの）からのコアスリーブ９又は型成形コア２７の除去が保証される。その後、繊維複合材製品３４は、更に処理されることができ、又は、直接使用され得る。

本発明は、航空宇宙のための繊維複合材製品を製造するための図に示された特定の方法に限定されることはない。本発明による製造方法の特有の方法工程の特有の順序は、種々変更され得る。特有の方法工程によって必要とされた形態もまた変更され得る。例えば、モールドからコアスリーブを除去する前に、吸い込みによる引き抜きに代えて、珪砂を洗い流すことを実行してもよい。型成形コアは、前記ストリンガーの縦方向にて、ストリンガーから、全体として引き抜かれても又は押し出されてもよい。

更に、型成形コアの形状もまた、種々変更され得る。
その上、全体ひとまとまりの型成形コアを形成するために、複数の型成形コアを使用することもでき、全体ひとまとまりの型成形コアの周辺に繊維複合マットが置かれる。これは、多数の型成形コアを用いてより複雑な形状が作り出されることを、そしてひいては、より複雑な繊維複合材部品が製造されることを許容する。

図１は、一例として、本発明の例示的な実施形態による型成形コアの製造方法における方法の一状態を示す。 図２は、一例として、本発明の例示的な実施形態による型成形コアの製造方法における方法の更に進んだ状態を示す。 図３は、一例として、本発明の例示的な実施形態による型成形コアの製造方法における方法の更にもう一つの状態を示す。 図４Ａは、例示的な実施形態による図３の断面線Ａ−Ａに沿う断面を示す。図４Ｂは、本発明の更に進んだ例示的な実施形態による図３の断面線Ａ−Ａに沿う断面を示す。 図５は、一例として、例示的な実施形態による繊維複合材製品の製造方法における方法の一状態を示す。 図６は、一例として、例示的な実施形態による繊維複合材製品の製造方法における方法の更に進んだ状態を示す。

符号の説明

１ 装置
２ 型成形工具
３ 型成形工具の横断面
４ 型成形工具の壁
５ 孔
６ 通路
７ ホース
８ 型成形工具の内部空間
９ コアスリーブ
１０ コアスリーブの開口
Ｌ 縦軸
１１ 装置の閉じることが可能な開口
１２ 板
１３ａ 固定手段
１３ｂ 固定手段
１５ プレートの開口
１６ａ コアスリーブの壁
１６ｂ コアスリーブの外表面
１７ コアスリーブの内表面
１８ クランプ
１９ 供給装置
２０ ホッパー
２１ 珪砂
２２ 空気の流れの第１の方向
２３ 空気の流れの第１の方向
２４ 真空密封装置
２５ 流れの第２の方向
２６ 流れの第３の方向
２７ 型成形コア
２８ 型成形コアの横断面
２９ａ コーナープロファイル
２９ｂ コーナープロファイル
３１ ベース部品
３２ 型成形コアの基部
３３ａ ほぼ完成した繊維製品
３３ｂ ほぼ完成した繊維製品
３４ 繊維複合材部品
３５ａ ストリンガー
３５ｂ ストリンガー
３７ 吸引引き抜き装置

Claims (17)

1. 航空宇宙のための繊維複合材部品（３４）を製造するための方法において、
   形成されるべき型成形コア（２７）の外側の形状を確立するために、コアスリーブ（９）を型成形工具（２）に導入し、
   形成される前記型成形コア（２７）の外側の形状において、とがった角に成形される変わり目の領域であって、且つ、前記コアスリーブ（９）の中に、強化手段（２９ａ、２９ｂ）を配置させ、
   導入された前記コアスリーブ（９）に真空で固定することのできる充填材料（２１）を充填し、
   前記コアスリーブ（９）に真空を適用し、そしてこの結果として、型成形コア（２７）を形成するために前記充填材料（２１）を真空で固定し、
   ほぼ完成した繊維複合材製品からなるベース部品（３１）に前記型成形コア（２７）を配置し、
   製造されるべき繊維複合材部品（３４）を形作るために、形成された前記型成形コア（２７）に少なくとも１つのほぼ完成した繊維製品（３３ａ、３３ｂ）を少なくとも部分的に置き、そして、
   前記型成形コア（２７）と一緒の前記ほぼ完成した繊維製品（３１、３３ａ、３３ｂ）にマトリックスを導入し、そして後で前記マトリックスを少なくとも部分的に硬化させる方法工程を備える繊維複合材部品（３４）を製造するための方法。
2. 前記コアスリーブ（９）の充填は、真空で固定することのできる前記充填材料（２１）に作用する重力、及び、真空で固定することのできる前記充填材料（２１）に作用する送風機の流れのうち一方又は両方によって生じることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 充填の前に、前記コアスリーブ（９）は、重力、及び、前記コアスリーブ（９）の外表面（１６ｂ）に作用する吸い込み手段のうち一方又または両方によって開いた状態にされることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記コアスリーブ（９）の充填後、前記コアスリーブ（９）に作用する吸い込み手段（５）は、前記コアスリーブ（９）を解放することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の方法。
5. 真空で固定するための真空は、品質保証のために監視されることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の方法。
6. 前記型成形工具（２）内の前記真空で固定することのできる充填材料（２１）は、真空で固定する前に、圧縮されるか、振動させられるか、又は、これら両方をされることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の方法。
7. 真空で固定した後に、前記型成形コア（２７）は、縦方向に分割される前記型成形工具（２）から移動させられることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の方法。
8. ほぼ完成した前記繊維製品（３１、３３ａ、３３ｂ）及びマトリックスのうち一方又は両方の前記コアスリーブ（９）への粘着性の付着を減少させる剥離層が、前記コアスリーブ（９）に付与されるか、又は、コアスリーブ自身によって形成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の方法。
9. 前記コアスリーブ（９）での真空は、前記少なくとも部分的な硬化の後に終了させられることを特徴とする請求項１に記載の方法。
10. 前記真空の終了後、前記固定することのできる材料（２１）は、振って出されるか、流し出されるか、吸い込みによって引き抜かれるか、又は、これらの組み合わせによって、前記コアスリーブ（９）から除去されることを特徴とする請求項１又は９に記載の方法。
11. 前記コアスリーブ（９）は、前記繊維複合材部品（２７）の少なくとも部分的に硬化させられた部分から除去されることを特徴とする請求項９又は１０記載の方法。
12. 前記コアスリーブ（９）は、可塑性、曲げ性、寸法的な不安定性、又は、これらを組み合わせた性質を有する材料から形成されることを特徴とする請求項１から１１のいずれかに記載の方法。
13. 前記コアスリーブ（９）は、プラスチックから、ポリアミド及びＰＴＦＥプラスチックのうち一方又は両方から形成されることを特徴とする請求項１から１２のいずれかに記載の方法。
14. 前記型成形コア（２７）は、少なくとも１つのアンダーカットを有して形成されることを特徴とする請求項１から１３のいずれかに記載の方法。
15. 前記型成形コア（２７）の横断面は、台形、三角形、長円形、円形、波形、又は、これらを組み合わせた形であるように形成されていることを特徴とする請求項１から１３のいずれかに記載の方法。
16. 前記固定することのできる充填材料（２１）は、きめの細かい形状を有するか、砂、珪砂、微粒子、ガラス玉若しくはこれらを組み合わせたものによって形成されているか、又は、これらの両方であることを特徴とする請求項１から１５のいずれかに記載の方法。
17. 前記繊維複合材部品（３４）を製造するための方法は、ハンドレイアップ、プリプレグ、トランスファー成形、バキュームインフュージョン、又は、これら作業の組み合わせの形で行われることを特徴とする請求項１から１６のいずれかに記載の方法。

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