JP5004934B2 - 車両重量測定装置 - Google Patents

Description

本発明は、計量台上に載り込んだ車両の重量を測定する車両重量測定装置に関するものである。

一般に、計量台上に載荷された車両の重量を停車状態で測定する車両重量測定装置が知られている。この車両重量測定装置においては、車両の重量を正しく計量するための条件として、車両の全車輪が計量台上に正しく存在している、すなわち全車輪が計量台上のみに存在していることを判定することが必要となる。

この観点から、計測時における全車輪の位置を検知し、この検知した位置が計量に適する位置であるか否かを判定するようにしたものが、特許文献１において提案されている。この特許文献１においては、以下の手段が開示されている。
（１）計量台の周囲に踏み板センサを配置し、計測時において車両のいずれかの車輪がいずれかの踏み板センサを踏んでいれば、いずれかの車輪が計量台からはみ出していて正常な計測位置でないと判断してオペレータ等に警報するようにする。
（２）踏み板センサではなく、光センサや超音波センサなどを用い、いずれかの車輪の計量台外位置での存在有無を検知することによって、いずれかの車輪が計量台からはみ出していて正常な計測位置でないと判断してオペレータ等に警報するようにする。
（３）計量台上の縦横の側端の周辺に、計測対象車両の車輪数に相当する踏み板センサを配置し、計測時においてそれぞれの車輪に対応する踏み板センサが全てＯＮ（車輪が踏み板センサ上に存在することを意味する）であれば、全車輪位置は計測にとって正常であると判定し、ＯＮでない踏み板センサがあれば異常であると判定してオペレータ等に警報するようにする。

また、特許文献２においては、車両の全車輪が計量台上の所定位置にあることを検出して、全車輪の重量を個別に求めるようにした車輪重量測定装置が提案されている。すなわち、この特許文献２のものでは、予め計測対象車両の車輪が全て同時に計量台上に載り込むことのできる寸法の計量台を持つ測定装置を用意し、車両全体の重量計測時において、全車輪が計量台上のどの位置にあるかを検出して車輪重量を個別に測定するように構成されている。

さらに、特許文献３においても、計量台上の全車輪位置を荷重信号と撮像装置や超音波センサによって検知し、全車輪の重量を求めるようにした測定装置が提案されている。

また、特許文献４には、車両の重量計測に関して、計量台上での正確な重量計測に適切である車両の位置を、計量台上に踏み板センサを設けて検知するようにした手法が開示されている。

特開２００８−１１１６９１号公報 特開２００６−１１２９８６号公報 特開２００６−３２９１号公報 特開平１０−３１１７５２号公報

ところで、車両積載物の重量を測定する場合に、積載物が生産物用の原料であるときには重量が大であるほど価値が高く、反対に、積載物が廃棄物であるときには重量が大であるほど引き取り料金が高くつく。このうち後者の場合を考えれば、車両の運転者は少しでも積載物が軽量であることを望むのは当然であり、運転者が軽量に測定される何らかの手段、例えば車輪の一部を計量台上からはみ出させて計量するといったことを意識的に実行する可能性があり得る。

一方、積載物の受け入れ側としては、そうした不正測定や誤測定は望むところではなく、その防止対策が必要であり、車両運転者の意思に頼るのではなく、できるだけ確実に、かつ自動的に正しい計測が行えるようにするために、（１）計測対象車両の全車輪が計量台上のみに存在することを検知する手段、または（２）全車輪のうちの一つ以上の車輪の一部、あるいは全部が計量台上以外の部分に存在することを検知する手段、のいずれかを設ける必要がある。

これら（１）または（２）の検知手段の中で、踏み板センサを用いる方法は、撮像手段や光センサ、超音波センサを用いる方法に比べて、車輪が計量台上から際どくはみ出した状態、または際どく計量台上のみに存在している状態を正確に検知することができるという特徴を有している。しかしながら、この方法では以下に示すような問題点がある。

すなわち、図７に示されるように、計量台５１の外周に踏み板センサ５２を配置する方式を採用した場合には、車両５０の全輪のいずれもが踏み板センサ５２を踏んでいないからといって必ずしも全輪が計量台上に存在しているとは限らない。このため、そのような状態となるのを回避し、計測時点で車両５０が計量台５１に対して斜めに位置した場合に、いずれかの車輪がいずれかの踏み板センサ５２を踏むようにするには、できるだけ幅（Ｗ）の広い踏み板センサ５２を設置することが必要となる。

一方、全車輪が計量台５１上に存在することを検知する方式を採用した場合には、全輪が計量台５１上にあっても必ずしも踏み板センサ５２を踏むとは限らない。すなわち、図８（ａ）に示されるように、計量台５１の幅に対して踏み板センサ５２の幅Ｗが細すぎると、片側車輪が踏み板センサ５２を踏むことができず、全車輪が正常な位置にありながら、異常警報が出ることになってしまう。反対に、踏み板センサ５２の幅Ｗを広くしすぎると、図８（ｂ）に示されるように、運転者が悪意を持って一輪を計量台５１上からはみ出させていても、全ての踏み板センサ５２がＯＮとなって、正常な計測条件が容易に満足されることとなって、実際の重量より軽量な測定が容易に行えるという問題が生じる。また、この方式においては、車両の車輪幅に合わせた適切な幅の踏み板センサを設置することが必要となり、汎用性に欠けるという問題点もある。さらに、図８（ｂ）に示されるものでは、Ｎ軸車に対して左右Ｎ個ずつ踏み板を分離する必要があり、車両により軸間距離の違いを考えると汎用性に欠ける。

本発明は、前述のような問題点に鑑みてなされたもので、車両の仕様や運転者の意思による影響を受けることなく、正常な計測条件であるか否かを確実に、かつ低コストで判定することのできる車両重量測定装置を提供することを目的とするものである。

前記目的を達成するために、本発明による車両重量測定装置は、
荷重センサによって支持された計量台上に車両の全車輪を載り込ませ、該全車輪が計量台上のみに存在するようにして前記車両の重量を測定する車両重量測定装置において、
前記計量台上に配置された帯状の物体検知軸を持つ物体検知手段と、
前記物体検知手段による検知データを記憶する記憶手段と、
前記記憶手段に記憶された検知データに基づき、前記計量台上への前記車両の載り込み状態を判定する載り込み状態判定手段とを備え、
前記載り込み状態判定手段は、前記全車輪のうちのいずれかの車輪が前記計量台上に載り込みを開始してから前記車両の重量計測を行うまでの計測待機期間における前記いずれかの車輪の前記物体検知手段上での存在経験の有無に係る検知データに基づき、前記車両が前記計量台上へ載り込む際の姿勢状態が正常であるか否かを判定するものである
ことを特徴とするものである。

本発明において、前記物体検知手段は、前記計量台上への車両の載り込み部（載り込みエリア）の外周縁に沿う物体検知軸を持つ検知センサであるのが好ましい。また、この物体検知手段は、前記計量台上において車両の進行方向に一定間隔毎に配される複数の物体検知軸を持つ検知センサであっても良い。ここで、前記検知センサは、前記車輪の重量を検知する帯状の感圧センサであるのが好適である。

本発明によれば、車両の計量台への載り込み中および計量台上を移動中の一瞬の正常でない状態があっても、その状態を物体検知手段によって検知し、この検知データを記憶手段に記憶させることができるので、車両の正常でない姿勢状態を誤って正常であると判定したり、正常であるにもかかわらず正常でないと判定する可能性がなくなる。しかも、普通の運転の仕方による載り込みであれば一瞬の間といえども物体検知手段によって検知されることはないので、運転者の計量台上への進入途中の運転操作状態もチェックすることができるという効果がある。こうして、極めて低コストの構成にて、車両の仕様や運転者の意思による影響を受けることなく、正常な計測条件であるか否かを確実に判定することができる。

次に、本発明による車両重量測定装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

〔第１の実施形態〕
図１には、本発明の第１の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図が示され、図２には、計量台の部分断面図（ａ）および部分平面図（ｂ）が示されている。また、図３には、本実施形態の車両重量測定装置のシステム構成図が示されている。

本実施形態の車両重量測定装置１は、図１において左方から右方へ進行する車両（図では２軸の車両を示す）２の前輪３および後輪４が同時に載ることのできる大きさの計量台５を備えている。この計量台５は、四隅Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの近傍にそれぞれ設けられるロードセル６（＝ＬＣ１），７（＝ＬＣ２），８（＝ＬＣ３），９（＝ＬＣ４）（図３にのみ図示する）によって支持され、それらロードセル６〜９によって計量台５上の荷重が測定される。

車両２の進入端に相当する計量台５のＡＢ辺には、比較的幅の狭い２個の感圧センサ１０（＝Ｓ１），１１（＝Ｓ２）が直列になるように配され、車両の進行方向に沿う計量台５のＡＤ辺およびＢＣ辺にはやはり幅狭の各１個の感圧センサ１２（＝Ｓ３），１３（＝Ｓ４）が配されている。なお、これら感圧センサ１２，１３を設ける代わりに、ＡＤ辺およびＢＣ辺をそれぞれ検知軸とする光センサまたは超音波センサを設置して計測待機期間中の車輪のはみ出しを監視することもできる。

図２に示されるように、計量台５は、鉄板よりなり、コンクリート床に形成されたピット４５内に据え付けられている。この計量台５の縁部上面には、鉄板よりなり計量台５の内側に傾斜面を有するガイド部材４６が固設され、このガイド部材４６に形成された端縁に平行な溝４７に樹脂材（例えばエポキシ樹脂）４８が充填され、この樹脂材４８中に溝４７に沿ってトラフィックセンサ（ピエゾフィルム）４９が埋め込まれる。こうして、車輪３，４が樹脂材４８を踏むことで、トラフィックセンサ４９の電圧出力によって車輪３，４が検知されるようになっている。ここで、溝４７の幅および深さは２０ｍｍ程度とするのが好ましい。

なお、ピエゾフィルムよりなるセンサの代わりに光ファイバーを埋め込み、車輪から与えられた荷重歪みによる光の透過率を測定する方式であっても良い。また、溝４７内に感圧ゴムを埋め込み、感圧ゴムの抵抗変化を測定する方式であったり、テープスイッチを埋め込み、スイッチのＯＮ／ＯＦＦを検出する方式であっても良い。

前記計量台５の車両出口側には、隅Ｄ，Ｃ付近にその計量台５の幅と略同間隔でポール１６，１７がそれぞれ立てられている。これらポール１６，１７は、計測を終了した車両２が計量台５から出るときに、左右の感圧センサ１２，１３を踏まないように真っ直ぐに出るために設けられている。真っ直ぐに出ずに感圧センサ１２，１３を踏んだ場合には、次の計測対象車両が踏んだことになってしまうからである。

また、計量台５の入り口のＡＢ辺の検知軸を監視する光センサ１４（＝Ｓ５）と、出口のＣＤ辺の検知軸を監視する光センサ１５（＝Ｓ６）が設けられ、これら光センサ１４，１５によって計測対象車両の後続車両が計量台５へ進入している状態と、先行車両が計量台５を離脱している状態が監視される。ここで、光センサ１５はポール１６上に設置される。なお、光センサ１４，１５に代えて、超音波センサ等を用いることもできる。

前記ロードセル６，７，８，９、感圧センサ１０，１１，１２，１３および光センサ１４，１５の各出力信号は演算処理装置（コントローラ）１８に入力される。図３に示されるように、演算処理装置１８は、中央処理装置（ＣＰＵ）１９と、入出力回路（Ｉ／Ｏ）２０と、操作プログラムや設定データや演算中のデータを記憶するＲＯＭ，ＲＡＭなどのメモリ（Ｍ）２１（本願発明における「記憶手段」に対応する）と、車両の番号や重量値を表示する表示器（ＤＩＳ）２２と、操作キーや数値設定キーを有するキーボード（ＫＥＹ）２３を備えている。

ロードセル６〜９は、計量台５上の荷重を測定してその荷重信号を重量信号に変換する。そして、その重量信号は、入出力回路２０を介して中央処理装置１９に読み込まれる。なお、演算処理装置１８側に増幅器、Ａ／Ｄ変換器を設けてデジタル信号化することも可能である。ここで、中央処置装置１９を含む演算処理装置１８が、本願発明における「載り込み状態判定手段」に対応する。

車輪３，４を検知する感圧センサ１０〜１３からの出力信号は入出力回路２０に取り込まれ、この入出力回路２０の中で、車輪３，４が感圧センサ１０〜１３を踏めば「１」、踏まない場合には「０」のデジタル信号に変換され、中央処理装置１９に取り込まれる。また、光センサ１４，１５の出力信号は入出力回路２０に取り込まれ、この入出力回路２０の中で、物体が光センサ１４，１５の出す光の軸を遮ると「１」、遮らない場合には「０」のデジタル信号に変換される。

入出力回路（Ｉ／Ｏ）２０は通常、中央処理装置１９と外部ユニットとの間でデジタル信号の受け渡しを制御する回路であるが、本実施形態の場合は感圧センサ１０〜１３や光センサ１４，１５のアナログ出力信号のデジタル化も行う回路を含んでいる。

さらに、前記入出力回路２０には、例えばスピーカのような警報音を発する警報装置（ＡＬ）２４と、計測可能な条件が整った場合に計測ＯＫの状態を運転者に知らせる表示器（ＷＩ）２５と、運転者が計測時にカードを差し込むことによってそのカードの内容を読み取り、重量計測指令を入出力回路２０を介して中央処理装置１９に与えるカード読取器（ＣＤ）２６とが接続されている。

本実施形態の車両重量測定装置１においては、演算処理装置１８内に設けた中央処理装置１９によって計量台５上の先行車両が計測を完了してから、次の計測車両が計量台５上に載り込み、計測動作するまでの間（計測待機期間）の感圧センサ１０〜１３の出力信号の遷移を監視するようにされている。ここで、初めて演算処理装置１８に電源を投入して最初の車両が計量台５上に載るまでは、計量台５上の被計量物の荷重が零付近で、安定条件を満足していれば上記計測待機期間が完了しているものとする。

演算処理装置１８のメモリ（Ｍ）２１には、感圧センサ１０〜１３（Ｓ１〜Ｓ４）にそれぞれ対応するメモリｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４が設けられており、これらメモリｍ１〜ｍ４は先行車両の計測完了時点で「０」にリセットされる。そして、上記計測待機期間において、感圧センサ１０，１１が１回でもＯＮになる（車輪が感圧センサ１０，１１を踏んだ状態になる）と、メモリｍ１，ｍ２に「１」が記憶される。同様に、感圧センサ１２，１３が１回でもＯＮになると、メモリｍ３，ｍ４に「１」が記憶される。

計測対象車両の運転者が計測動作を行ったとき、すなわち計量台５の側片の近傍に設けられたカード読取器（ＣＤ）２６にカードを挿入する動作を行ったとき、計測を可能にする複数の条件（例えば、荷重信号安定など）のうちの一つとして、メモリｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４の内容が、ｍ１＝１，ｍ２＝１，ｍ３＝０，ｍ４＝０であるか否かをチェックする。そして、この条件が満足されているときに、荷重信号から重量測定値を得るという計測動作を開始するようにする。なお、上記計測動作としては、カード挿入動作のほか、押しボタンによる操作であっても良い。

計測動作の時点において、ｍ１＝ｍ２＝１となるのは、計測対象車両の左右の前輪３，３が計測待機期間においてそれぞれ感圧センサ１０，１１を踏んだことを経験している場合（計測動作時点では感圧センサ１０，１１を踏んでいなくても）である。つまり、ｍ１＝ｍ２＝１となっていれば、両車輪３，３は感圧センサ１０，１１を踏むように計量台５上に進入しているので、両車輪３，３が感圧センサ１２，１３を跨ぐ形で進入する状態はとらなかったと判定される。

一方、ｍ３＝ｍ４＝０となるのは、いかなる車輪も計測待機期間において感圧センサ１２，１３を踏んだことを経験していない場合である。つまり、ｍ３＝ｍ４＝０となっていれば、車輪３，４は感圧センサ１０，１１を跨がず、しかも感圧センサ１２，１３を踏むことなく計測動作の時点まで所定位置に到達したことを表しているので、正常な重量測定状態に位置していると判定される。

もし車輪３，４が感圧センサ１０，１１を踏んで計量台５上に載り込んだ後に感圧センサ１２または感圧センサ１３を踏むと、メモリｍ３，ｍ４のいずれかに「１」が記憶され、たとえその後に運転者が車輪３，４を正常な位置に戻したとしても、あるいは車輪３，４を計量台５から感圧センサ１２，１３を超える状態にはみ出させても計測条件は成立しない。つまり、車輪３，４が計量台５の側縁部の細幅の感圧センサ１２，１３上を通過し、計量台５の外へ出てしまうと、計測時点ではどの車輪も感圧センサ１２，１３を踏んでいない状態となるが、正常でない運転であったことの履歴がメモリｍ３，ｍ４に残ることになる。

要するに、本実施形態の車両重量測定装置１では、そもそも、計量台５上へは車両２が直進進入するのが通常であるところ、いずれかの車輪３，４がたとえ一度であっても計量台５の側縁ぎりぎりの位置に設けられた感圧センサ１２，１３のいずれかを踏むような運転を行った場合には、計測時点での車輪位置にかかわらず異常運転であるとして運転者に警告しても致し方ないという考えに基づくものである。

また、本実施形態では、計量台５の入り口のＡＢ辺の検知軸を監視する光センサ１４と、出口のＣＤ辺の検知軸を監視する光センサ１５とが設けられている。計測動作時点でこれら光センサ１４，１５のいずれかがＯＮの状態にあれば、先行車両の車輪がまだ計量台５上に残っている可能性があるか、または後続車両の車輪が既に計量台５上に載り込んでいる可能性があると判断されるため、この場合には計測不可の警報が発せられる。

以上のように、本実施形態の車両重量測定装置１によれば、計量台５上での移動中を含めて、計量台５上への車両の載り込み中の一瞬の正常でない状態があってもそれを記憶させることができるので、車両の正常でない姿勢状態を誤って正常判定したり、正常であるにも関わらず正常でないと判定する可能性が少なくなり、しかも運転者の計量台５上への進入途中の運転操作状態をチェックすることができるという優れた効果がある。また、運転者には、重量計測を受けるに適する運転操作を促すことができる。

本実施形態において、感圧センサ１０〜１３は、一瞬であっても踏まれた状態を検知できる構造であれば良く、車輪の仕様（車輪幅）に拘わらず極めて細くて良い。したがって、構造、取り付けが容易である。また、細くても良いので、導電ゴム、圧電素子、光ファイバーなど種々のものを選択することができて実用性の高いものとなる。また、感圧センサの代わりに光センサの如く光軸（検知軸）が細いセンサであっても良い。

〔第２の実施形態〕
図４には、本発明の第２の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図が示されている。

本実施形態は、計量台５の入り口において正常に計量台５へ進入するために車輪３，４が通過してはならない領域を検知するように感圧センサ１０Ａ，１１Ａを配置した例に関するものである。

この例では、計測待機期間において感圧センサ１０Ａ，１１Ａ，１２，１３のいずれもが一度もＯＮすることがあってはならず、計測時点においていずれかの感圧センサ１０Ａ，１１Ａ，１２，１３が一度でもＯＮ状態を経験していれば正常運転でなかったとして警報を発する。つまり、メモリｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４が計測時点で「０，０，０，０」の場合のみ正常で、これ以外の値を取れば警報を発するようにする。

〔第３の実施形態〕
図５には、本発明の第３の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図が示されている。

本実施形態は、計測待機期間中に、全ての感圧センサを踏んだ経験のあることをもって正常な計測が可能な状態であると判定し、１個でも踏んだことのない感圧センサがあれば計測不可と判定する方法に関するものである。

本実施形態では、計量台５上に車両の進行方向に向かって左右２列の各６個の感圧センサ、すなわち左側列の感圧センサ３１，３２，３３，３４，３５，３６と、右側列の感圧センサ３７，３８，３９，４０，４１，４２が配置されている。そして、車輪が左側列感圧センサ３１〜３５および右側列感圧センサ３７〜４１を踏んだこと（ＯＮさせたこと）を記憶させるメモリｍ３１〜ｍ３５、ｍ３７〜ｍ４１が各感圧センサに対応させて設けられている。これらのメモリｍ３１〜ｍ３５、ｍ３７〜ｍ４１は先行車両の計測完了時点で０にリセットされる。また、計測待機期間中に車輪によって踏まれると「１」を記憶するようにされる。

左側列感圧センサ３１〜３６の左辺と計量台５の側辺ＡＤとの間隔Ｗは、計測対象車両の前輪が少なくとも感圧センサ３１〜３６のいずれかをＯＮさせる状態であるが、側辺ＡＤからはみ出さない値以上に大きい値が採られる。右側列感圧センサ３７〜４２の右辺と計量台５の側辺ＢＣとの間隔Ｗについても同様である。また、各感圧センサの長さは、計測対象車両の前輪の片方がどのように通過しても、同じ列の左右の感圧センサを同時に踏まないように決められる。なお、車両が正しく計量台５上に入るような規制法として、計量台５の隅Ａ，Ｂのすぐ外側にポールを立てる方法もある。

一方、各列の感圧センサの間隔Ｌは、図５（ｂ）に示されるように、計測対象車両の先頭輪３の接地部３ａがある感圧センサ（３２，３８）を踏んでＯＮさせたとき、先行車両の最後尾車輪３´の接地部３ａ´が前記感圧センサ（３２，３８）より一つ先の感圧センサ（３３，３９）をちょうど離脱する間隔より少し短い値に設定される。

本実施形態においては、先行車両の計測完了後、計測対象車両の先頭輪３が、第１列感圧センサ３１，３７から順に、第２列感圧センサ３２，３８、第３列感圧センサ３３，３９、・・・と踏んでゆく経過状態がチェックされる。ただし、この過程で、計量台５を出る先行車両の車輪が他の感圧センサ（感圧センサ３３，３９以降の感圧センサ）を次々と踏んでゆく状態を下記のように考慮するものとする。

先行車両の計測完了後の計測待機期間において、まず第１列感圧センサ３１，３７の両方がほぼ同じタイミングでＯＮになるか否かを判定する。そして、ほぼ同じタイミングでＯＮになっていれば第１条件が成立したものとし、メモリｍ３１，ｍ３７をそれぞれ「１」にする。もし、左右いずれかの感圧センサのＯＮのみを検知すれば（わずかな時間遅れを見込んだ後に同列の左右いずれか一方の感圧センサのＯＮが検知されなければ）、その時点で警報を発する。

次に、第１列感圧センサ３１，３７が第１条件を成立したことを条件に（第１列の感圧センサ用のメモリｍ３１，ｍ３７が共に「１」であることを条件に）第２列感圧センサ３２，３８の両方がほぼ同じタイミングでＯＮになるか否かを判定する。そして、両方の感圧センサ３２，３８がほぼ同じタイミングでＯＮになっていれば第２条件が成立する。そして、メモリｍ３２，ｍ３８を「１」にする。以下、同様にして、各感圧センサにおいて上記の条件が成立し、感圧センサ３５，４１がほぼ同時にＯＮになって第５条件が成立すると、メモリｍ３１〜ｍ３５、ｍ３７〜ｍ４１は全て「１」になる。

こうして、メモリｍ３１〜ｍ３５、ｍ３７〜ｍ４１が全て「１」になったとき、第６列の感圧センサ３６，４２がＯＦＦの条件をもって、さらに荷重信号安定などの他の条件を合わせて満足すれば、車両が計測可能な状態で所定の計測位置に来たと判定され、運転者にその旨を報知する。この後、運転者は、カードをカード読取器（ＣＤ）２６に挿入するか、あるいは計測ボタンを押すことにより（あるいは自動的に）、重量測定が行われ、全てのメモリをリセットして計測完了信号を出力して次の計測待機期間に入る。

一方、もし、ある列の左右感圧センサのいずれかがＯＮになったとき、このＯＮになった感圧センサの一つ手前に配置された左右感圧センサのいずれかのメモリが「０」であれば、車両は正しくない運転がされたと判定されて警報を発する。

本実施形態の車両重量測定装置において、計測対象車両の前輪が第５列感圧センサ３５，４１を踏んだとき、先行車両の少なくとも最後輪は計量台５から出ていなければ上述の感圧センサ３６，４２がＯＦＦの条件は成立しない。このため、前記第１の実施形態においてポール１６上に設置された光センサ１５等の車体センサは不要となる。

本実施形態の方式は、車両の軸数にも影響を受けることがないので、極めた汎用性の高い方式であると言える。

図１に示される第１の実施形態においては、計量台５の側辺に沿って配置した感圧センサ１０（Ｓ１），１１（Ｓ２），１２（Ｓ３），１３（Ｓ４）をそれぞれ一体のものとして説明したが、これら感圧センサは、図６に示されるようにそれぞれ複数個のセンサに分割されたものであっても良い。この場合、分割された各感圧センサ（例えばＳ１１〜Ｓ１ｎ）のいずれかが感圧すればセンサＳ１が車輪重量を検知したものとし、いずれもが感圧しない場合にセンサＳ１が車輪重量を検知しなかったものとすることができる。このように感圧センサは、帯状の一体物に限ることはなく、円形のものを計量台側辺（計量台外周）部に帯状に配列するようにしても良い。

本発明の第１の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図 計量台の部分断面図（ａ）および部分平面図（ｂ） 第１の実施形態の車両重量測定装置のシステム構成図 本発明の第２の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図 本発明の第３の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図 本発明の第４の実施形態に係る車両重量測定装置の全体構成図 従来の踏み板センサを用いた場合の問題点を説明する図（１） 従来の踏み板センサを用いた場合の問題点を説明する図（２）

符号の説明

１ 車両重量測定装置
２ 車両
３ 前輪
４ 後輪
５ 計量台
１０〜１３，１０Ａ，１１Ａ，３１〜４２ 感圧センサ
１４，１５ 光センサ
１６，１７ ポール
１８ 演算処理装置（コントローラ）
１９ 中央処理装置（ＣＰＵ）
２０ 入出力回路（Ｉ／Ｏ）
２１ メモリ（Ｍ）
４６ ガイド部材
４７ 溝
４８ 樹脂材
４９ トラフィックセンサ

Claims (4)

1. 荷重センサによって支持された計量台上に車両の全車輪を載り込ませ、該全車輪が計量台上のみに存在するようにして前記車両の重量を測定する車両重量測定装置において、
   前記計量台上に配置された帯状の物体検知軸を持つ物体検知手段と、
   前記物体検知手段による検知データを記憶する記憶手段と、
   前記記憶手段に記憶された検知データに基づき、前記計量台上への前記車両の載り込み状態を判定する載り込み状態判定手段とを備え、
   前記載り込み状態判定手段は、前記全車輪のうちのいずれかの車輪が前記計量台上に載り込みを開始してから前記車両の重量計測を行うまでの計測待機期間における前記いずれかの車輪の前記物体検知手段上での存在経験の有無に係る検知データに基づき、前記車両が前記計量台上へ載り込む際の姿勢状態が正常であるか否かを判定するものである
   ことを特徴とする車両重量測定装置。
2. 前記物体検知手段は、前記計量台上への車両の載り込み部の外周縁に沿う物体検知軸を持つ検知センサである請求項１に記載の車両重量測定装置。
3. 前記物体検知手段は、前記計量台上において車両の進行方向に一定間隔毎に配される複数の物体検知軸を持つ検知センサである請求項１に記載の車両重量測定装置。
4. 前記検知センサは、前記車輪の重量を検知する帯状の感圧センサである請求項２または３に記載の車両重量測定装置。

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