JP6305827B2 - 車両重量計 - Google Patents

Description

本発明は車両重量計に関する。

車両重量計として、ピット式のトラックスケールがある。本トラックスケールでは、複数のロードセルと、ロードセルに支持された載台とが、地面を掘り下げて形成したコンクリート製のピット内に配されている。これにより、地面を徐行するトラック等の車両を載台に載せることで車両の重量等を計測できる。

ところで、トラックスケールの車両重量の計測異常防止に関しては、従来から様々な提案が行われている。

例えば、載台への車両の急激な乗り込みに伴う衝撃等により、載台の縁部がピットの内壁に接触することで生じる計測異常への対策が提案されている（特許文献１参照）。具体的には、特許文献１では、載台の縁部が、ピットの内壁に接触又は近接することを検出する検出スイッチが記載されている。

特許文献２では、トラックスケールによる車両重量の計量時の荷重パターンが変化した時と、トラックスケールの無負荷時における計測基準値の変化が許容範囲を超えた時、警告信号を出力する故障診断システムが記載されている。

特許文献３では、車両の車輪数とトラックスケールへの車輪軸乗降回数との比較により、車両のトラックスケールからの脱輪を検出する測定装置が記載されている。

特開２０１２−１２７８４１号公報 特開平５−３２２６３７号公報 特開２００８−１６４３１６号公報

しかし、従来例は、トラックスケール等の車両重量計において、車両重量の計測異常の原因については十分に検討されていない。

本発明の一態様（aspect）は、このような事情に鑑みてなされたものであり、従来に比べ、車両重量の計測異常を適切に検出し得る車両重量計を提供することを目的とする。

本発明の一態様の車両重量計は、車両が乗る載台と、前記載台を下方から支持するロードセルと、前記車両が前記載台に乗ったときの前記ロードセルの出力値に基づいて前記車両の重量を演算する制御器と、を備え、前記制御器は、前記出力値に基づいて前記車両の前記載台からの退出を判定するとともに、車両退出後の前記ロードセルの出力値と前記ロードセルのイニシャル値との比較により車両重量の計測異常の存否を判定する。

本発明の一態様によれば、従来に比べ、車両重量の計測異常を適切に検出し得る車両重量計が得られる。

図１は、実施形態のトラックスケールの一例を示す図である。 図２は、実施形態のトラックスケールの制御系の一例を示すブロック図である。 図３は、実施形態のトラックスケールの制御器の機能ブロックの一例を示す図である。 図４は、実施形態のトラックスケールにおけるロードセルの出力波形の一例を示す図である。 図５は、車両重量の計測異常の原因の一例を説明するための図である。 図６は、実施形態の第１変形例のトラックスケールの制御系の一例を示すブロック図である。 図７は、実施形態の第３変形例のトラックスケールの一例を示す図である。

（実施形態）
本発明者は、トラックスケール等の車両重量計において、車両重量の計測異常の原因について鋭意検討し、以下の知見を得た。

この種の車両重量計では、例えば、載台への車両乗り込み時又は載台からの車両退出時の衝撃により、車両に積載した積荷（例えば、砂利や石等）が車両からこぼれることがある。このとき、載台とピットとの間の隙間、又は載台とロードセルとの間の隙間に、砂利や石等の積荷が入り込む場合がある。そして、このままの状態で車両重量計による車両の計量を行うと、上記隙間に嵌った積荷による載台とピットとの間の接触等で車両重量の計測異常の原因となる。また、このままの状態で、車両重量計の制御器が、載台からの車両退出後に、自動零点補正機能により零点補正を行い、次回の載台への車両乗り込み時の衝撃で、上記隙間から積荷から外れると、車両重量の計測異常の原因となる。

そこで、本発明の第１の態様の車両重量計は、車両が乗る載台と、載台を下方から支持するロードセルと、車両が載台に乗ったときのロードセルの出力値に基づいて車両の重量を演算する制御器と、を備え、制御器は、この出力値に基づいて車両の載台からの退出を判定するとともに、車両退出後のロードセルの出力値とロードセルのイニシャル値との比較により、車両重量の計測異常の存否を判定する。

かかる構成により、従来に比べ、車両重量の計測異常を適切に検出し得る。

また、本発明の第２の態様の車両重量計は、第１の態様の車両重量計において、制御器は、複数のロードセルのそれぞれの出力値及びイニシャル値を一対一に対応づけて取得しており、車両退出後のロードセルのそれぞれの出力値とロードセルのそれぞれのイニシャル値との比較により、対応するロードセルで計測される車両重量の計測異常の存否を判定する。

かかる構成より、例えば、第１ロードセルの近傍の隙間に嵌った積荷による載台とピットとの間の接触、又は、載台と第１ロードセルとの間の隙間に嵌った積荷による両者間の接触等で、第１ロードセルで計測される車両重量の計測異常が存在することを適切に検知し得る。

また、本発明の第３の態様の車両重量計は、第１又は第２の態様の車両重量計において、制御器は、車両退出後のロードセルの出力値とロードセルのイニシャル値との差分が、所定値以上であると、車両重量の計測異常が存在することを警告する。

かかる構成により、車両重量の計測異常を適時に知ることができる。

また、本発明の第４の態様の車両重量計は、第１の態様の車両重量計において、平面視において、矩形状の載台を囲むピットを備え、ロードセルはそれぞれ、載台の四隅のそれぞれにおいて載台を下方から支持し、制御器は、ロードセルのそれぞれの出力値及びイニシャル値を一対一に対応づけて取得しており、車両重量の計測異常が存在すると、ロードセルのそれぞれの出力値及びイニシャル値並びに載台の寸法を用いて、ピットと載台との間の隙間に嵌った積荷が車両重量の計測異常の原因と仮定した場合の隙間に嵌った積荷の箇所を予測する。

かかる構成により、従来に比べ、車両重量の計測異常に迅速に対応し得る。

以下、本発明の実施形態の具体例について図面を参照しながら説明する。なお、以下では、全ての図面を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、重複する要素の説明を省略する場合がある。また、本発明は、以下の具体例に限定されない。

［トラックスケールの構成］
図１は、実施形態のトラックスケールの一例を示す図である。なお、本実施形態では、便宜上、図１において車両１０の全長方向を「前」及び「後」の方向として図示している。そして、車両１０が載台２０の「後」から進入し、載台２０の「前」から退出するものして、以下のトラックスケール１００の構成を説明する。

図１に示すように、車両重量計の一例であるトラックスケール１００は、トラックやトレーラ等の車両１０が乗る載台２０と、第１ロードセルＤＬＣ１、第２ロードセルＤＬＣ２、第３ロードセルＤＬＣ３及び第４ロードセルＤＬＣ４（以下、これらの複数のロードセルＤＬＣ１，ＤＬＣ２，ＤＬＣ３，ＤＬＣ４を「ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４」と略す場合がある）と、制御器３０と、を備える。

車両１０として、６輪のトラック１０が例示されている。つまり、本トラック１０では、車輪１１ａ，１１ｂが装着された車軸１１（以下、「第１軸１１」と略す場合がある）が運転席の下方に１本配され、車輪１２ａ，１２ｂ，１３ａ，１３ｂが装着された後側の車軸１２，１３（以下、「第２軸１２」，「第３軸１３」と略す場合がある）が荷台の下方に２本配されている。

トラックスケール１００を平面視した場合、設置ベース（地面）２５の表面には長方形のピット２６が形成されている。そして、図１に示すように、このピット２６内には、長方形（矩形状）の載台２０及びロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４が配されている。載台２０は、前後方向に延びる端部を長辺とし、前後方向に直交する前端部及び後端部を短辺とする板部材によって構成されている。

複数のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４はそれぞれ、載台２０の四隅のそれぞれにおいて載台２０を下方から支持する。詳しくは、第１ロードセルＤＬＣ１と第３ロードセルＤＬＣ３は、載台２０の後端部の近傍において後端部と平行な直線上に一定間隔を隔てて並び、第２ロードセルＤＬＣ２と第４ロードセルＤＬＣ４は、載台２０の前端部の近傍において前端部と平行な直線上に上記一定間隔と同じ間隔を隔てて並んでいる。

［トラックスケールの制御系］
図２は、実施形態のトラックスケールの制御系の一例を示すブロック図である。

図２に示すように、トラックスケール１００は、制御器３０と、操作器４０と、表示器４１とを備える。なお、本実施形態では、ロードセルの他、増幅器、Ａ／Ｄ変換器、ＣＰＵ及びインターフェイス回路等（いずれも図示せず）を備えるデジタルロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４が例示されている。これにより、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれから直接、制御器３０にデジタル信号を出力できる。

制御器３０は、インターフェイス回路３１と、演算部３２と、記憶部３３とを備える。

インターフェイス回路３１は、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４と、操作器４０と、表示器４１と、演算部３２との間で各種の信号やデータの受け渡しを行う機能を備える。

演算部３２は、例えば、マイクロプロセッサ（ＣＰＵやＭＰＵ）等の処理装置で構成され、記憶部３３に格納されている所定プログラムの指示に従って、必要な信号を、インターフェイス回路３１を介して受け取り、必要なデータを記憶部３３から受け取り、受け取った信号やデータに基づいて演算を実行する機能を備える。

記憶部３３は、例えば、メモリ（ＰＲＯＭやＲＡＭ）等で構成され、所定プログラムや基本データ等を長期的に記憶したり、種々のデータや演算用数値等を一時的に記憶したりする機能を備える。

操作器４０は、例えば、操作スイッチや数値キー等を備え、測定開始・終了の動作や零点調整動作、使用モードの切り換え動作、数値設定動作等の種々の動作の際に用いられる。

表示器４１は、例えば、液晶ディスプレイパネル等で構成され、測定結果や各種データの入出力画面等が表示される。

［トラックスケールの制御系の機能］
トラックスケール１００の制御系においては、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれから出力されるデジタル信号が、ターミナルボックス３４及びインターフェイス回路３１を経由して演算部３２に送られる。具体的には、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の一つ一つが、識別番号を備える。そして、識別番号を付与したデータ要求が、演算部３２からロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４に送られると、本データ要求に対応する識別番号のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４からは、識別番号とともに重量信号（デジタル信号）が演算部３２に出力される。

以上により、演算部３２は、重量信号及び記憶部３３に記憶されたデータ等に基づいてトラック１０の運転を支援できる様々な有益な情報の演算を行い、この演算結果が表示器４１に表示される。

例えば、図３に示す如く、本実施形態のトラックスケール１００では、制御器３０において、所定のプログラムが演算部３２で実行されることにより、トラック１０の重量を演算する重量演算部５０、トラック１０の車軸１１，１２，１３の数を演算する軸数演算部５１、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常を判定する計測異常判定部５２及び表示信号生成部５３のそれぞれの機能が実現される。

なお、制御器３０は、必ずしも、単独の制御器で構成される必要はなく、複数の制御器が分散配置されていて、それらが協働してトラックスケール１００の動作を制御するよう構成されていてもよい。例えば、重量演算部５０の機能、軸数演算部５１の機能及び計測異常判定部５２の機能を、ここでは、単一の制御器３０を用いて実現する例が記載されているが、これらの機能を別個の制御器を用いて実現しても構わない。

以下、制御器３０の重量演算部５０の機能、軸数演算部５１の機能及び計測異常判定部５２の機能をそれぞれ、順を追って説明する。

［記号の定義］
まず、以下の説明及びこれに関連する図面に用いる記号の意味を、まとめて定義する。

＜載台関連＞
Ｌ：載台２０の長辺の長さ（載台２０の横寸法）
Ｍ：載台２０の短辺の長さ（載台２０の縦寸法）

＜ロードセルの出力関連＞
Ｗ：トラック１０の重量
Ｗ_１：トラック１０の重量における第１ロードセルＤＬＣ１の成分
Ｐ_１：第１ロードセルＤＬＣ１の出力値
Ｐ_２：第２ロードセルＤＬＣ２の出力値
Ｐ_３：第３ロードセルＤＬＣ３の出力値
Ｐ_４：第４ロードセルＤＬＣ４の出力値
Ｐ：全てのロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力値の総和
（Ｐ＝Ｐ_１＋Ｐ_２＋Ｐ_３＋Ｐ_４）
Ｗ_１０：トラック１０が載台２０に乗り込む前の第１ロードセルＤＬＣ１の出力値
（第１ロードセルＤＬＣ１のイニシャル値）
Ｗ_２０：トラック１０が載台２０に乗り込む前の第２ロードセルＤＬＣ２の出力値
（第２ロードセルＤＬＣ２のイニシャル値）
Ｗ_３０：トラック１０が載台２０に乗り込む前の第３ロードセルＤＬＣ３の出力値
（第３ロードセルＤＬＣ３のイニシャル値）
Ｗ_４０：トラック１０が載台２０に乗り込む前の第４ロードセルＤＬＣ４の出力値
（第４ロードセルＤＬＣ４のイニシャル値）
Ｗ_０：全体のイニシャル値
（Ｗ_０＝Ｗ_１０＋Ｗ_２０＋Ｗ_３０＋Ｗ_４０）

＜ロードセルの出力波形関連＞
図４は、実施形態のトラックスケールにおけるロードセルの出力波形の一例を示す図である。

図４（ａ）では、全てのロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力値の総和Ｐの出力波形が示され、図４（ｂ）では、第１ロードセルＤＬＣ１の出力値Ｐ_１の出力波形が示されている。

図４に示すように、トラック１０の第１軸１１（第２軸１２及び第３軸１３も同じ）の両車輪１１ａ，１１ｂのそれぞれのタイヤでは、設置ベース２５及び載台２０との間でタイヤ接地面が生じ、タイヤにはタイヤ接地長が存在する。よって、トラック１０が載台２０に乗り込んでから退出するとき、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力信号の波形には、図４に示すように、複数個の折点が表れ、これらの出力波形の折点に対応する時刻ｔ_１，ｔ_２，ｔ_３，ｔ_４，ｔ_５，ｔ_６，ｔ_ｓｓ，ｔ_ｓｆ，ｔ_ｆは以下のように定義できる。

ｔ_１：第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが載台２０に乗った時
ｔ_２：第２軸１２の車輪１２ａ，１２ｂのタイヤが、載台２０に乗った時
ｔ_３：第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤが、載台２０に乗った時
ｔ_４：第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが、載台２０から退出した時
ｔ_５：第２軸１２の車輪１２ａ，１２ｂのタイヤが、載台２０から退出した時
ｔ_６：第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤが、載台２０から退出した時
ｔ_ｓｓ：第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤが、載台２０に乗った時から
ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の安定待ち時間が経過した時
ｔ_ｓｆ：第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤが、載台２０から退出し始める時
ｔ_ｔ：第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤが、載台２０から退出した時から
ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の安定待ち時間が経過した時

［軸数演算部の機能］
以下、制御器３０の軸数演算部５１の機能について説明する。

図４（ａ）に示すように、第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが、載台２０に乗り込み始める時、トラック１０が載台２０に乗ったときの衝撃によりトラック１０のＰ（ｘ）の出力波形は立ち上がり始め、時刻ｔ_１において極大値を示す。そして、第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが、載台２０に完全に乗った時、上記出力波形の値は一定となる。

これにより、軸数演算部５１は、Ｐ（ｘ）の出力波形に基づいて、第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが載台２０に乗ったことを検知できる。同様に、軸数演算部５１は、Ｐ（ｘ）の出力波形に基づいて、第２軸１２の車輪１２ａ，１２ｂのタイヤ及び第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤがそれぞれ、載台２０に乗ったことを検知できる。

一方、トラック１０の第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが、載台２０から退出し始める時、トラック１０が載台２０から退出したときの衝撃によりＰ（ｘ）の出力波形は立ち下がり始め、時刻ｔ_４において極小値を示す。そして、第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが、載台２０から完全に退出した時、上記出力波形の値は一定となる。

これにより、軸数演算部５１は、Ｐ（ｘ）の出力波形に基づいて、第１軸１１の車輪１１ａ，１１ｂのタイヤが載台２０から退出したことを検知できる。同様に、軸数演算部５１は、Ｐ（ｘ）の出力波形に基づいて、第２軸１２の車輪１２ａ，１２ｂのタイヤ及び第３軸１３の車輪１３ａ，１３ｂのタイヤがそれぞれ、載台２０から退出したことを検知できる。

以上により、本実施形態のトラックスケール１００では、軸数演算部５１は、Ｐ（ｘ）の出力波形に基づいて、時間区間［ｔ_１，ｔ_６］内の極大値の数又は極小値の数をカウントすることで、トラック１０の軸数を検知できる。

［重量演算部の機能］
以下、制御器３０の重量演算部５０の機能について説明する。

図４に示すように、トラック１０の重量Ｗは、次式（１）により導くことができる。

Ｗ＝Ｐ（ｔ）（＝Ｐ_１（ｔ）＋Ｐ_２（ｔ）＋Ｐ_３（ｔ）＋Ｐ_４（ｔ））・・・（１）
式（１）において、ｔは、時間区間［ｔ_ｓｓ，ｔ_ｓｆ］内の時刻である。

なお、重量演算部５０は、時間区間［ｔ_ｓｓ，ｔ_ｓｆ］を時刻ｔ_３及び時刻ｔ_４の検知により知ることができる。

以上により、本実施形態のトラックスケール１００では、重量演算部５０は、式（１）を用いてトラック１０の重量Ｗを演算することができる。

［計測異常判定部の機能］
以下、制御器３０の計測異常判定部５２の機能について説明する。

上記のとおり、トラックスケール１００では、例えば、載台２０へのトラック１０の乗り込み時又は載台２０からのトラック１０の退出時の衝撃により、トラック１０に積載した積荷（例えば、砂利や石等）がトラック１０からこぼれることがある。このとき、載台２０とピット２６との間の隙間、又は載台２０とロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４との間の隙間に、砂利や石等の積荷が入り込む場合がある。この場合、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常の原因となる。

そこで、本実施形態のトラックスケール１００では、制御器３０の計測異常判定部５２は、時刻ｔ_ｆの検知によりトラック１０の載台２０からの退出を判定するとともに、トラック１０の退出後（つまり、時刻ｔ_ｆ以降）のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力値と、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のイニシャル値とを比較することで、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常の存否を判定する。なお、計測異常判定部５２は、上記の軸数演算部５１で得られるトラック１０の軸数から時刻ｔ_ｆを知り得る。

具体的には、図４（ａ）に示す如く、計測異常判定部５２は、トラック１０の退出後のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力値の総和Ｐ（＝Ｐ_１＋Ｐ_２＋Ｐ_３＋Ｐ_４）とロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の全体のイニシャル値Ｗ_０との差分Ｇが、所定値以上の場合、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常が存在すると判定する。また、計測異常判定部５２は、上記差分Ｇが、所定値未満の場合、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常が存在しないと判定する。

以上により、本実施形態のトラックスケール１００では、従来に比べ、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常を適切に検出し得る。

ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれのイニシャル値とは、上記のとおり、トラック１０が載台２０に乗り込む前のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれの出力値のことを指す。よって、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれのイニシャル値の合計が、全体のイニシャル値Ｗ_０（＝Ｗ_１０＋Ｗ_２０＋Ｗ_３０＋Ｗ_４０）に相当する。

なお、計測異常判定部５２は、トラック１０の退出後のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力値の総和ＰとロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の全体のイニシャル値Ｗ_０との差分Ｇが、所定値以上であると、表示器４１等を用いてロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常が存在することを警告する。これにより、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常を適時に知ることができる。上記の警告は、表示器４１に代えて、又は、表示器４１とともに、例えば、警報ブザー又は警告灯等で行っても構わない。

また、制御器３０の計測異常判定部５２は、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれの出力値Ｐ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４及びイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_２０，Ｗ_３０，Ｗ_４０を一対一に対応づけて取得している。そして、計測異常判定部５２は、トラック１０の退出後（つまり、時刻ｔ_ｆ以降）のロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれの出力値Ｐ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４とロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれのイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_２０，Ｗ_３０，Ｗ_４０との比較により、対応するロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常の存否を判定する。

詳しくは、第１ロードセルＤＬＣ１で説明すると、図４（ｂ）に示す如く、計測異常判定部５２は、トラック１０の退出後の第１ロードセルＤＬＣ１の出力値Ｐ_１と第１ロードセルＤＬＣ１のイニシャル値Ｗ_１０との差分Ｇ_１が、所定値以上の場合、第１ロードセルＤＬＣ１で計測される車両重量の計測異常が存在すると判定する。また、計測異常判定部５２は、差分Ｇ_１が、所定値未満の場合、第１ロードセルＤＬＣ１で計測される車両重量の計測異常が存在しないと判定する。

以上により、本実施形態のトラックスケール１００では、第１ロードセルＤＬＣ１の近傍の隙間Ｓ１（図５参照）に嵌った積荷による載台２０とピット２６との間の接触、又は、載台２０と第１ロードセルＤＬＣ１との間の隙間Ｓ２（図５参照）に嵌った積荷による両者間の接触等で、第１ロードセルＤＬＣ１で計測される車両重量の計測異常が存在することを適切に検知し得る。

（第１変形例）
上記の実施形態では、デジタルロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４について説明したが、これに限らない。

例えば、図６に示すように、ロードセルＬＣ１−ＬＣ４のそれぞれから制御器３０にアナログ信号が送信されるように構成しても構わない。この場合、制御器３０は、ロードセルＬＣ１−ＬＣ４のそれぞれに対応する増幅器３５、ローパスフィルター３６及びＡ／Ｄ変換器３７等と、を備える。増幅器３５により、ロードセルＬＣ１−ＬＣ４から送信されるアナログ信号がＡ／Ｄ変換可能な大きさに増幅される。また、Ａ／Ｄ変換器３７により、増幅器３５からのアナログ信号がデジタル信号に変換される。

（第２変形例）
上記の実施形態では、重量演算部５０が、時間区間［ｔ_ｓｓ，ｔ_ｓｆ］を時刻ｔ_３及び時刻ｔ_４の検知により知ることで、トラック１０の重量Ｗを導く例を説明したが、これに限らない。

例えば、オペレータが、目視確認により操作器４０を用いて計量操作を行うことで、トラック１０の重量Ｗを導いても構わない。

（第３変形例）
上記の実施形態では、計測異常判定部５２が、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４で計測される車両重量の計測異常を判定する例を説明したが、これに限らない。

本変形例では、計測異常判定部５２に、載台２０とピット２６との間の隙間Ｓ１に嵌った砂利や石等の積荷が車両重量の計測異常の原因と仮定した場合の本積荷の箇所を予測する機能が付与されている。

図７は、実施形態の第３変形例のトラックスケールの一例を示す図である。

図７に示すように、平面視において、ピット２６は、矩形状の載台２０を囲む。つまり、平面視において、ピット２６と載台２０との間に、環状の細長い隙間Ｓ１が形成されている。なお、制御器３０の計測異常判定部５２は、上記のとおり、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれの出力値Ｐ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４及びイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_２０，Ｗ_３０，Ｗ_４０を一対一に対応づけて取得している。

ところで、載台２０とピット２６との間の隙間Ｓ１に砂利や石等の積荷が嵌った場合、積荷が嵌った載台端部の近傍のロードセルの出力は、イニシャル値に対してプラス方向の影響が生じ、積荷に近いロードセルほど、その影響が大きくなる。

そこで、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４の出力値Ｐ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４とイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_２０，Ｗ_３０，Ｗ_４０との関係で、以下のような場合分けを考える。

（Ａ）Ｐ_１＞Ｗ_１０、Ｐ_２＞Ｗ_２０の場合（但し、Ｐ_３≒Ｗ_３０、Ｐ_４≒Ｗ_４０）
この場合、図７のＡ領域に対応する隙間Ｓ１に、砂利や石等の積荷が嵌ったと判断できる。よって、制御器３０の計測異常判定部５２は、ロードセルＤＬＣ１，ＤＬＣ２のそれぞれの出力値Ｐ_１，Ｐ_２及びイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_２０並びに載台２０の横寸法Ｌを用いて、以下の式（２）により、隙間Ｓ１に嵌った積荷の箇所Ｌ_Ｘを予測する。なお、Ｌ_Ｘは、第２ロードセルＤＬＣ２に対応する載台２０の隅部から積荷までの前後方向の距離に相当する。

Ｌ_Ｘ＝Ｌ×（（Ｐ_１−Ｗ_１０）−（Ｐ_２−Ｗ_２０））／（（Ｐ_１−Ｗ_１０）＋（Ｐ_２−Ｗ_２０） ・・・（２）

（Ｂ）Ｐ_２＞Ｗ_２０、Ｐ_４＞Ｗ_４０の場合（但し、Ｐ_１≒Ｗ_１０、Ｐ_３≒Ｗ_３０）
この場合、図７のＢ領域に対応する隙間Ｓ１に、砂利や石等の積荷が嵌ったと判断できる。よって、制御器３０の計測異常判定部５２は、ロードセルＤＬＣ２，ＤＬＣ４のそれぞれの出力値Ｐ_２，Ｐ_４及びイニシャル値Ｗ_２０，Ｗ_４０並びに載台２０の縦寸法Ｍを用いて、以下の式（３）により、隙間Ｓ１に嵌った積荷の箇所Ｍ_Ｙを予測する。なお、Ｍ_Ｙは、第４ロードセルＤＬＣ４に対応する載台２０の隅部から積荷までの前後方向に直交する距離に相当する。

Ｍ_Ｙ＝Ｍ×（（Ｐ_２−Ｗ_２０）−（Ｐ_４−Ｗ_４０））／（（Ｐ_２−Ｗ_２０）＋（Ｐ_４−Ｗ_４０） ・・・（３）

（Ｃ）Ｐ_３＞Ｗ_３０、Ｐ_４＞Ｗ_４０の場合（但し、Ｐ_１≒Ｗ_１０、Ｐ_２≒Ｗ_２０）
この場合、図７のＣ領域に対応する隙間Ｓ１に、砂利や石等の積荷が嵌ったと判断できる。よって、制御器３０の計測異常判定部５２は、ロードセルＤＬＣ３，ＤＬＣ４のそれぞれの出力値Ｐ_３，Ｐ_４及びイニシャル値Ｗ_３０，Ｗ_４０並びに載台２０の横寸法Ｌを用いて、以下の式（４）により、隙間Ｓ１に嵌った積荷の箇所Ｌ_Ｘを予測する。なお、Ｌ_Ｘは、第４ロードセルＤＬＣ４に対応する載台２０の隅部から積荷までの前後方向の距離に相当する。

Ｌ_Ｘ＝Ｌ×（（Ｐ_３−Ｗ_３０）−（Ｐ_４−Ｗ_４０））／（（Ｐ_３−Ｗ_３０）＋（Ｐ_４−Ｗ_４０） ・・・（４）

（Ｄ）Ｐ_１＞Ｗ_１０、Ｐ_３＞Ｗ_３０の場合（但し、Ｐ_２≒Ｗ_２０、Ｐ_４≒Ｗ_４０）
この場合、図７のＤ領域に対応する隙間Ｓ１に、砂利や石等の積荷が嵌ったと判断できる。よって、制御器３０の計測異常判定部５２は、ロードセルＤＬＣ１，ＤＬＣ３のそれぞれの出力値Ｐ_１，Ｐ_３及びイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_３０並びに載台２０の縦寸法Ｍを用いて、以下の式（５）により、隙間Ｓ１に嵌った積荷の箇所Ｍ_Ｙを予測する。なお、Ｌ_Ｙは、第３ロードセルＤＬＣ３に対応する載台２０の隅部から積荷までの前後方向に直交する距離に相当する。

Ｍ_Ｙ＝Ｍ×（（Ｐ_１−Ｗ_１０）−（Ｐ_３−Ｗ_３０））／（（Ｐ_１−Ｗ_１０）＋（Ｐ_３−Ｗ_３０） ・・・（５）

このようにして、制御器３０の計測異常判定部５２は、車両重量の計測異常が存在すると、ロードセルＤＬＣ１−ＤＬＣ４のそれぞれの出力値Ｐ_１，Ｐ_２，Ｐ_３，Ｐ_４及びイニシャル値Ｗ_１０，Ｗ_２０，Ｗ_３０，Ｗ_４０並びに載台２０の寸法Ｌ，Ｍを用いて、ピット２６と載台２０との間の隙間Ｓ１に嵌った積荷が車両重量の計測異常の原因と仮定した場合の積荷の箇所を予測する。これにより、従来に比べ、車両重量の計測異常に迅速に対応し得る。

例えば、制御器３０は、上記のＬ_Ｘ又はＭ_Ｙを用いて、隙間Ｓ１に嵌った積荷の箇所を表示器４１の表示画面上に指し示し得る。すると、トラックスケール１００のオペレータは、本表示画面の指示内容を参考に、隙間Ｓ１に嵌った砂利や石等の積荷を迅速に見つけることができ、その結果、隙間Ｓ１に嵌った積荷を隙間Ｓ１から速やかに取り除き得る。

なお、上記演算式は、例示であって、本例に限定されない。例えば、車両重量計のロードセルの構成等が異なると、ロードセルの出力値が影響される場合があるので、それに対応した演算式の改変が必要である。

本発明の一態様は、従来に比べ、車両重量の計測異常を適切に検出し得る。よって、本発明の一態様は、例えば、車両重量計に利用できる。

１０ トラック（車両）
１１ 車軸（第１軸）
１１ａ 車軸（第１軸）の右車輪
１１ｂ 車軸（第１軸）の左車輪
１２ 車軸（第２軸）
１２ａ 車軸（第２軸）の右車輪
１２ｂ 車軸（第２軸）の左車輪
１３ 車軸（第３軸）
１３ａ 車軸（第３軸）の右車輪
１３ｂ 車軸（第３軸）の左車輪
２０ 載台
２５ 設置ベース
２６ ピット
３０ 制御器
３１ インターフェイス回路
３２ 演算部
３３ 記憶部
４０ 操作器
４１ 表示器
５０ 重量演算部
５１ 軸数演算部
５２ 計測異常判定部
５３ 表示信号生成部
ＤＬＣ１ 第１ロードセル
ＤＬＣ２ 第２ロードセル
ＤＬＣ３ 第３ロードセル
ＤＬＣ４ 第４ロードセル
１００ トラックスケール（車両重量計）

Claims (4)

1. 車両が乗る載台と、前記載台を囲むピットと、前記載台を下方から支持するロードセルと、前記車両が前記載台に乗ったときの前記ロードセルの出力値に基づいて前記車両の重量を演算する制御器と、を備え、
   前記制御器は、前記出力値に基づいて前記車両の前記載台からの退出を判定するとともに、車両退出後の前記ロードセルの出力値と前記ロードセルのイニシャル値との比較により、前記ピットと前記載台との間の隙間に嵌った積荷、又は、前記載台と前記ロードセルとの間の隙間に嵌った積荷により生じる車両重量の計測異常の存否を判定する車両重量計。
2. 前記制御器は、複数の前記ロードセルのそれぞれの出力値及びイニシャル値を一対一に対応づけて取得しており、車両退出後の前記ロードセルのそれぞれの出力値と前記ロードセルのそれぞれのイニシャル値との比較により、前記対応するロードセルで計測される車両重量の計測異常の存否を判定する請求項１に記載の車両重量計。
3. 前記制御器は、車両退出後の前記ロードセルの出力値と前記ロードセルのイニシャル値との差分が、所定値以上であると、車両重量の計測異常が存在することを警告する請求項１又は２に記載の車両重量計。
4. 車両が乗る矩形状の載台と、前記載台を囲むピットと、前記載台を下方から支持するロードセルと、前記車両が前記載台に乗ったときの前記ロードセルの出力値に基づいて前記車両の重量を演算する制御器と、を備え、
   前記ロードセルはそれぞれ、前記載台の四隅のそれぞれにおいて前記載台を下方から支持し、
   前記制御器は、前記出力値に基づいて前記車両の前記載台からの退出を判定し、車両退出後の前記ロードセルの出力値と前記ロードセルのイニシャル値との比較により車両重量の計測異常の存否を判定するとともに、前記ロードセルのそれぞれの出力値及びイニシャル値を一対一に対応づけて取得しており、前記車両重量の計測異常が存在すると、前記ロードセルのそれぞれの出力値及びイニシャル値並びに前記載台の寸法を用いて、前記ピットと前記載台との間の隙間に嵌った積荷が前記車両重量の計測異常の原因と仮定した場合の前記隙間に嵌った積荷の箇所を予測する車両重量計。

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