JP4992676B2 - 線材の超音波疲労試験片の製造方法 - Google Patents
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Description
このため、短期間で疲労試験を完遂できるように、応力付与サイクルの周期が極めて短時間である超音波疲労試験方法が用いられている。
前記所定の形状を有する試験片を作製するには、形状加工精度の点から、JIS Z 2237の3.2に記載される、「試験片を切削又は研削により機械加工する」方法が用いられ、その際、「試験片にむしれや著しい加工ひずみが生じないように」注意が払われる。
この場合、試験片の試験部の最も細い箇所の表面は、線材を表面から線材半径の1/2を大幅に超える深さまで削り落として形成されたものとなる。
3. 前記塑性加工が冷間加工であることを特徴とする前項1または2に記載の線材の超音波疲労試験片の製造方法。
5. 前記縮径した後の素材を、前記機械加工する前に熱処理することを特徴とする前項1〜4のいずれか一項に記載の線材の超音波疲労試験片の製造方法。
図4には、切削による仕上げ加工部分を示した。従来技術における切削部12(図4(b))は、素材7の、試験片の最も細い部分に相当する部位において、当該部位から表面までを占める。これに対し、本発明の基礎とした技術における切削部11(図4(a))は、素材7の、試験片の最も細い部分に相当する部位において、当該部位から縮径後の素材7の被縮径部の表面(線材表面に相当する)までを占めるにすぎないから、試験部3の長手方向中心部では、線材表面からの深さが非常に浅い表層部分が除去されているのみであることが明らかである。
このとき、二枚の歯8の歯間隔Aは1.0mm超5.0mm未満とするのが好ましい。この範囲を逸脱すると、内部割れの発生頻度が比較的高くなるからである。これは、二枚歯の歯間隔Aが1.0mm以下になると、この二枚歯転造加工時の材料内部応力状態がこれを一枚歯転造加工に置き換えた場合のそれにかなり近いものとなるためと考えられる。また、二枚歯の歯間隔Aが5.0mm以上になると、歯と歯の間に残る被縮径部の材料が比較的多量になって、次工程の一枚歯転造加工による縮径のとき、材料が歯の両側の溝状空間内に倒れ込む際に被縮径部を軸方向に引張る力が増すためと考えられる。
比較例では、従来例と同じ素材を、一枚歯の転造用工具を用いた転造加工(図2、ただし本例では冷間)により、素材の試験片試験部長手方向中央相当部分が最終仕上げ機械加工での目標直径の1.05倍の直径になるまで縮径し、次いで、この縮径後の素材を切削および研磨により機械加工して試験片の目標形状に仕上げて、図1に示した超音波疲労試験片を得た。
各例について超音波疲労試験による疲労破断後の破面を観察し、疲労試験前に潜在していた内部割れを同定し、その発生率(本数率)を求めた。なお、疲労破断するまでの振動繰り返し回数は、内部割れのない健全な試験片では107〜108回の範囲であり、内部割れが潜在した試験片ではこの範囲を大幅に下回った。
2 試験片(超音波疲労試験片)
3 試験部
4 試験片の上端部
5 試験片の下端部
6 線材
7 切断された線材(試験片の素材)
8 工具の歯
9 工具(転造加工用工具)
10 金型
11 本発明における切削部
12 従来技術における切削部
13 内部割れ
14 溝状空間
15 縮径前の素材の試験片試験部長手方向中央相当部分(縮径前の被縮径部)
15’ 縮径後の素材の試験片試験部長手方向中央相当部分(縮径後の被縮径部)
16 仕上げ機械加工により除去される部分
Claims (5)
- 線材の超音波疲労試験片を製造するにあたり、前記線材を所定長さに切断して前記試験片の素材とし、該素材の試験片試験部長手方向中央相当部分の両側の部分を同時に塑性加工して溝状空間となし、ついで前記試験片試験部長手方向中央相当部分を塑性加工により縮径し、該縮径した後の素材を切削、研削、研磨のいずれか1種または2種以上により機械加工して前記試験片の目標形状に仕上げることを特徴とする線材の超音波疲労試験片の製造方法。
- 前記縮径する際の被縮径部の目標径を、該縮径後の被縮径部を前記仕上げ機械加工する際の目標径の1.00〜1.08倍とすることを特徴とする請求項1に記載の線材の超音波疲労試験片の製造方法。
- 前記塑性加工が冷間加工であることを特徴とする請求項1または2に記載の線材の超音波疲労試験片の製造方法。
- 前記冷間加工が転造加工であることを特徴とする請求項3に記載の線材の超音波疲労試験片の製造方法。
- 前記縮径した後の素材を、前記機械加工する前に熱処理することを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の線材の超音波疲労試験片の製造方法。
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