JP4977422B2 - 車両用内装部品およびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、車両用内装部品およびその製造方法に関するものである。
従来、車両用内装部品として、柔軟性を持たせるために可塑剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂製の表皮材を、ポリプロピレン樹脂製の基材に接着させたものが知られている（例えば、特許文献１）。
この表皮材を基材に接着する際に、接着剤としてクロロプレンゴム系接着剤を使用すると、ポリ塩化ビニル樹脂に配合されている可塑剤がクロロプレンゴム系接着剤へと移行して、当該接着剤の硬化が抑制されるため、表皮材に対する接着剤の接着力が低下してしまうという問題がある。
そのため、可塑剤を含むポリ塩化ビニル樹脂を接着する際には、ニトリルゴム系接着剤を用いることが多い。
しかし、ニトリルゴム系接着剤は、ポリプロピレン樹脂製の成形品のように表面が平滑なものに対する接着力が弱い。そこで、従来は、ポリプロピレン樹脂製の基材にプライマーを塗布することで、ポリ塩化ビニル樹脂とポリプロピレン樹脂との接着力を高めていた（例えば、特許文献２）。
特開２００３−１６６１８１号公報
特開平１０−２３１４５５号公報
しかしながら、かかる従来の技術にあっては、プライマーを基材の表面側にスプレーで塗布していたため、手間がかかり作業効率がよくない上、コストの面でも不利であった。また、プライマーは無色透明のものが多いため、プライマーが基材表面全体に塗布されたか否かの判別が難しく、塗り残しが生じる可能性があった。そのため、塗り残し部分の表皮材が浮いてしまい見栄えを悪化させてしまうおそれがあった。さらに、プライマーは、揮発性物質であるトルエンを含有しているため、トルエンの大気中への放散を抑制するためにも、使用しない方が望ましいものである。
そこで、本発明は、プライマーを用いることなく、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力を容易に高めることのできる車両用内装部品およびその製造方法を得ることを目的とする。
請求項１記載の発明は、ポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材と、柔軟性を持たせるために可塑剤を含ませた樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材とを、ニトリルゴム系接着剤を用いて貼り合わせることで、前記不織布積層基材と前記不織布積層表皮材とをニトリルゴム系接着剤層を介して接着したことを特徴としている。
請求項２記載の発明は、ポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせて不織布積層基材を形成する不織布積層基材形成工程と、前記不織布積層基材形成工程で形成した不織布積層基材と、柔軟性を持たせるために可塑剤を含ませた樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材とを、ニトリルゴム系接着剤を用いて貼り合わせることで、前記不織布積層基材と前記不織布積層表皮材とをニトリルゴム系接着剤層を介して接着する表皮材接着工程と、を有することを特徴としている。
請求項１記載の発明によれば、ポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせることで、基材側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高めることができるようになる上、この不織布貼り合わせ作業は、プライマーを塗布する作業よりも容易に行うことができるため、プライマーを用いることなく、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力を容易に高めることができる。
また、可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせたため、表皮材側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高めることができ、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力をより高めることができる。
請求項２記載の発明によれば、ポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせるだけで可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力を高めることができるようになる。この不織布貼り合わせ作業は、プライマーの塗布よりも容易に行うことができるため、手間がかからず作業効率の向上を図ることができる。また、基材の表面側に不織布が貼り合わされていない部位があるか否かを容易に判別することができるため、接着後に表皮材が浮いてしまうのを抑制することができ、見栄えの向上を図ることができる。さらに、プライマーの塗布を廃止することができるため、プライマーに含有されているトルエン等の揮発性物質が大気中に放散するのを抑制することができる。
また、可塑剤を含む樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材を不織布積層基材に接着することで、表皮材側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高め、可塑剤を含む樹脂製の表皮材とポリプロピレン樹脂製の基材との接着力をより高めることができる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。ここでは、車両用内装部品としてフロアボードを例示する。
図１は、本実施形態にかかる車両用内装部品を示す斜視図、図２は、車両用内装部品の要部断面図である。
本実施形態にかかるフロアボード１は、図１に示すように、リアシート２の後方のラゲッジルーム３の床４に形成される収納部５を覆う部材であり、マリーンスポーツ用具などを濡れたまま積み込んでも濡れないように合成樹脂製の材質により形成されている。
このフロアボード１は、ポリプロピレン樹脂製の基材６とポリエステル製の不織布７とを一体に積層した不織布積層基材８と、柔軟性を持たせるために可塑剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂（可塑剤を含む樹脂）製の表皮材９とポリエステル製の不織布１０とを一体に積層した不織布積層表皮材１１とを、ニトリルゴム系接着剤層１２を介して接着することで形成されている。
本実施形態では、不織布積層基材８は、図２に示すように、断面凹凸状の基材６ｂと、シート状の基材６ａと、基材６ａの表面側に貼り合わせた不織布７とを備えた３層の積層構造をしている。そして、基材６ａと基材６ｂとの間には中空部１３が形成されている。
次に、フロアボード１の製造方法について説明する。
まず、ポリプロピレン樹脂製の基材６の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材８および可塑剤を含むポリ塩化ビニル樹脂製の表皮材９の裏面側に不織布１０を貼り合わせた不織布積層表皮材１１を形成する。
具体的には、不織布積層基材８は以下の方法により形成される。
まず初めに、加熱溶融したポリプロピレン樹脂を押出成形またはカレンダー圧延成形することでシート状の基材６ａ，６ｂをそれぞれ形成する。
そして、成形時の熱により軟化した状態の基材６ａにポリエステル製で目付量が８０ｇ／ｍ２の不織布７を重ね合わせてロール間隙にて圧延し、不織布７の繊維を基材６ａにくい込ませることで基材６ａに不織布７を貼り合わせる。すなわち、アンカー効果により不織布７を基材６ａに貼り合わせている。なお、本実施形態では、目付量が８０ｇ／ｍ２の不織布を用いているが、これに限らず様々の目付量のものを用いることが可能である。
次に、ブロー成形により積層した基材６ａ，６ｂの間に空気を注入して中空部１３を形成する。
具体的には、シート状の基材６ｂの上側にシート状の基材６ａを不織布７が上側となるように重ね合わせて加熱する。なお、各基材を個々に加熱し、それらを重ね合わせるようにしてもよい。
そして、重ね合わせて加熱した各基材６ａ、６ｂを成形型（図示せず）の間に配置した後、型締めするとともに、各基材６ａ、６ｂの周囲を切断して所望の輪郭形状にするトリミング加工を行う。その後、型締めした状態で基材６ａと基材６ｂとの間に空気を送り込むことで、特に基材６ｂを下方に膨出させて中空部１３を形成し、図２に示すような不織布積層基材８を形成する。
なお、基材６ａおよび６ｂをそれぞれ積層してブロー成形した後に、不織布７を基材６の表面に貼り合わせることで不織布積層基材８を形成してもよいし、基材６ａ，６ｂおよび不織布７を積層してブロー成形し、ブロー成形と同時に不織布７を基材６の表面に貼り合わせることで不織布積層基材８を形成してもよい。
また、不織布積層表皮材１１は以下の方法により形成される。
すなわち、可塑剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂を加熱溶融し、当該加熱溶融したポリ塩化ビニル樹脂を押出成形またはカレンダー圧延成形することでシート状の表皮材９を形成する。
そして、成形時の熱により軟化した状態の表皮材９にポリエステル製で目付量が４０ｇ／ｍ２の不織布１０を重ね合わせてロール間隙にて圧延し、不織布１０の繊維を表皮材９にくい込ませることで表皮材９に不織布１０を貼り合わせ、図２に示すようなシート状の不織布積層表皮材１１を形成する。なお、本実施形態では、目付量が４０ｇ／ｍ２の不織布を用いているが、これに限らず様々の目付量のものを用いることが可能である。
さらに、シート状の不織布積層表皮材１１の周囲を切断し、上記不織布積層基材８の輪郭形状に対応した形状となるようにする。
そして、不織布積層基材８の表面側（不織布７を貼り合わせた側）および不織布積層表皮材１１の裏面側（不織布１０を貼り合わせた側）に例えばスプレーガンを用いて二トリルゴム系接着剤を塗布してニトリルゴム系接着剤層１２をそれぞれ形成し、不織布積層基材８の表面側に不織布積層表皮材１１の裏面側を貼り合わせる。こうして、不織布積層基材８と不織布積層表皮材１１とがニトリルゴム系接着剤層１２を介して接着されて、フロアボード１が製造される。
なお、余長部を有するように切断した不織布積層表皮材を不織布積層基材に接着した後に、当該余長部を不織布積層基材の端縁部裏面側に巻き込んで接着したり、シート状の不織布積層表皮材をそのまま不織布積層基材に接着した後に、余長部を切断したりして、フロアボードに端末処理を施してもよい。
以上の本実施形態によれば、ポリプロピレン樹脂製の基材６の表面側に不織布７を貼り合わせることで、基材６側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高めることができるようになる上、この不織布貼り合わせ作業は、プライマーを塗布する作業よりも容易に行うことができるため、プライマーを用いることなく、可塑剤を含むポリ塩化ビニル樹脂製の表皮材９と基材６との接着力を容易に高めることができる。
また、本実施形態によれば、表皮材９の裏面側に不織布１０を貼り合わせたため、表皮材９側でのニトリルゴム系接着剤の接着性を高めることができ、表皮材９と基材６との接着力をより高めることができる。
また、本実施形態によれば、基材６の表面側に不織布７を貼り合わせるだけで、表皮材９と基材６との接着力を高めることができるようになる。この不織布貼り合わせ作業は、プライマーの塗布よりも容易に行うことができるため、手間がかからず作業効率の向上を図ることができる。また、基材６の表面側に不織布７が貼り合わされていない部位があるか否かを容易に判別することができるため、接着後に表皮材９が浮いてしまうのを抑制することができ、見栄えの向上を図ることができる。さらに、プライマーの塗布を廃止することができるため、プライマーに含有されているトルエン等の揮発性物質が大気中に放散するのを抑制することができる。
以上、本発明にかかる車両用内装部品の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限ることなく要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態を採用することができる。
例えば、上記実施形態においては、不織布積層基材の形成の際に、ブロー成形した基材を用いているが、シート状の基材や射出成形した基材など種々の基材を用いることができる。
また、本実施形態では、不織布積層基材８の表面側および不織布積層表皮材１１の裏面側の両面に二トリルゴム系接着剤を塗布しているが、どちらか一方の面だけに二トリルゴム系接着剤を塗布するようにしてもよい。
また、本実施形態では、表皮材の裏面に不織布を貼り合せた不織布積層表皮材を不織布積層基材に接着しているが、不織布を貼り合せていない表皮材を不織布積層基材に接着させてもよい。
また、表皮材として用いる樹脂は、可塑剤が配合された樹脂であればよく、ポリ塩化ビニル樹脂に限らず、種々の樹脂を用いることができる。
なお、上記実施形態では、車両用内装部品としてフロアボードを例示したが、他の車両用内装部品を用いても本発明を実施できる。
１ フロアボード（車両用内装部品）
６ 基材
７ 不織布
８ 不織布積層基材
９ 表皮材
１０ 不織布
１１ 不織布積層表皮材
１２ 二トリルゴム系接着剤層
６ 基材
７ 不織布
８ 不織布積層基材
９ 表皮材
１０ 不織布
１１ 不織布積層表皮材
１２ 二トリルゴム系接着剤層
Claims (2)
- ポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせた不織布積層基材と、柔軟性を持たせるために可塑剤を含ませた樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材とを、ニトリルゴム系接着剤を用いて貼り合わせることで、前記不織布積層基材と前記不織布積層表皮材とをニトリルゴム系接着剤層を介して接着したことを特徴とする車両用内装部品。
- ポリプロピレン樹脂製の基材の表面側に不織布を貼り合わせて不織布積層基材を形成する不織布積層基材形成工程と、
前記不織布積層基材形成工程で形成した不織布積層基材と、柔軟性を持たせるために可塑剤を含ませた樹脂製の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた不織布積層表皮材とを、ニトリルゴム系接着剤を用いて貼り合わせることで、前記不織布積層基材と前記不織布積層表皮材とをニトリルゴム系接着剤層を介して接着する表皮材接着工程と、
を有することを特徴とする車両用内装部品の製造方法。
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