JP4977205B2

JP4977205B2 - フィンガジョイントカッタ

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Publication number: JP4977205B2
Application number: JP2009525200A
Authority: JP
Inventors: 精三板谷; 敦土屋
Original assignee: Kanefusa KK
Current assignee: Kanefusa KK
Priority date: 2007-07-27
Filing date: 2007-07-27
Publication date: 2012-07-18
Anticipated expiration: 2027-07-27
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Description

この発明は、フィンガジョイントカッタに関し、更に詳細には、継ぎ手用のフィンガ(以下、「継ぎ手フィンガ」と云う)の谷部付近における外表面や先端部に欠損や割れ等を生ずることなく良好に切削し得るフィンガジョイントカッタに関するものである。

無垢の木材から切出しに際して生ずる端材や、小径木の間伐材を有効に利用する手段として、フィンガジョイント工法による集成材の製造が広く実施されている。このフィンガジョイント工法は、前記端材や間伐材を、例えば横幅５０ｍｍ、厚み２０ｍｍで任意の長さを有する矩形状板材に切断した後、該板材(被削材)の両端の木口に手指状の継ぎ手フィンガを、フィンガジョイントカッタの突出歯部に設けた各切削刃によって削成し、各板材の継ぎ手用フィンガ同士を接着剤を介して順次噛み合わせた後、長手方向へ圧縮して接合することで、長尺な接合材を得る工法である。

従来のフィンガジョイント工法で使用されているフィンガジョイントカッタは、大きく分けて２種存在する。１つは、図８(ａ)に示すように、回転軸挿通用の軸孔１０が開設されたボディ１２の外周縁において略半径方向に突出する突出歯部４２に設けられ、継ぎ手フィンガ２４,２４間の溝部３７(図９参照)を削成する切削刃１３が回転軸方向Ｒに連続して配設されたフィンガジョイントカッタ(以下、「同位相タイプ」と云う)１６であり、もう１つは、同図(ｂ)に示すように、切削刃１３が回転軸方向Ｒに１つおきに配設されたフィンガジョイントカッタ(以下、「異位相タイプ」と云う)１８である。なお、以下の説明において、切削刃１３が回転することで描く軌跡を「回転軌跡面」と称すれば、図８(ａ)に示す同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６は、同一の回転軌跡面上に４つの切削刃１３が設けられているのに対し、図８(ｂ)に示す異位相タイプのフィンガジョイントカッタ１８では、同一の回転軌跡面上に２つの切削刃１３が設けられ、かつ隣接する回転軌跡面の切削刃１３は、互いに９０°の位相差をもって配設されている。また、図８(ｂ)において、実線で示された切削刃１３が同一の回転軌跡面上に設けられたものを表し、一点鎖線で示す切削刃１３は、隣接する他の回転軌跡面上に設けられたものを表している。

前述した何れのタイプのフィンガジョイントカッタ１６,１８においても、各切削刃１３は、そのすくい面２０が外径に向けて先細りとなる山形状に形成され、その刃先部２２と傾斜部分であるスカーフ部２８,２８とにより、図９に示す如く、被削材(被削材)３２の木口に手指状の継ぎ手フィンガ２４を削成する。すなわち、切削刃１３の刃先部２２は継ぎ手フィンガ２４の谷部２６を、スカーフ部２８,２８は継ぎ手フィンガ２４の斜面部３０,３０の切削に夫々供される。

図１０は、同位相タイプおよび異位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６,１８により、被削材３２を切削する様子を比較して示す説明図である。図１０(ａ)に示すように、同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６は、同一の回転軌跡面上の切削刃１３についてみると、最初に切削した切削刃(第１切削刃１３ａ)から次の切削刃(第２切削刃１３ｂ)が到来するまでにカッタは４分の１回転している。一方、図１０(ｂ)に示すように、異位相タイプのフィンガジョイントカッタ１８では、同一の回転軌跡面を基準とすると、第１切削刃１３ａから次の第２切削刃１３ｂが到来するまでに、カッタ１８は半回転する必要がある。なお、図１０(ｂ)の中央の図は、他の回転軌跡面上の切削刃１３(一点鎖線で示す)が被削材３２を切削している状態である。

すなわち、同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６は、任意の切削刃１３から次の切削刃１３が切削位置に到来するまでの周期(以下、「切削周期」と云う)が、前記異位相タイプのフィンガジョイントカッタ１８の切削周期に比べて短いため、その間の被削材３２の移動量(送材量)は小さくなる(図１０の場合、異位相タイプに比べて移動量は略半分となる)。従って、同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６では、被削材３２をショートサイクルで何回も細かく切削し得るので、切削時に一の切削刃１３が一回の切削において被削材３２に与える負荷は異位相タイプに比べ略半分となる。すると、送材速度を大きくし過ぎると切削刃１３が被削材３２から抜ける(ディスエンゲイジ:disengage)際に、該切削刃１３が被削材３２の強度のない部分を引っ掛け、特に被削材３２の外表面における継ぎ手フィンガ２４の谷部２６周辺を破壊するブロウアウトＡ(図９参照)が発生し易くなるが、切削周期の短い同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６であれば、この欠損の発生を大幅に抑制することが可能となる。

ところが、前記同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６は、以下の欠点を内在している。図８(ａ)に示すように、同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６では、切削刃１３が回転軸方向Ｒに連続して配置されるため、両切削刃１３,１３のスカーフ部２８,２８により画成される谷間(以下、「刃底部３４」と云う)は、シャープに切り込まれた極度に幅狭な谷筋形状とされる。従って、被削材３２の切削時に生ずる切屑が、この幅狭な刃底部３４に圧縮的に堆積し易く(以下、「堆積部Ｃ」と云う)、この堆積部Ｃが切削時に削成される継ぎ手フィンガ２４と接触し、該継ぎ手フィンガ２４の先端部３６を欠損させてしまうことがある(以下、この欠損を「リップアウト」と云う)。すなわち、同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６により被削材３２を切削した場合、図９に示す如く、継ぎ手フィンガ２４の先端にリップアウトＢが発生し易い難点があった。そこで、特許文献１では、前記リップアウトＢの発生を抑制するため、切削刃１３,１３間の刃底部３４を所定寸法嵩上げして、可及的に幅を拡げた刃底部(図示せず)３４を形成することで、刃底部３４での切屑の排出を良好としたフィンガジョイントカッタが提案されている。これより、刃底部３４における切屑の堆積がある程度抑制され、特に、従来から継ぎ手フィンガ２４の削成が困難であった積層板(合板)やパーチクルボードへの加工において一定の効果を挙げている。

このように、特許文献１に係るフィンガジョイントカッタによれば、継ぎ手フィンガ２４の削成が困難であった積層板やパーチクルボードに継ぎ手フィンガ２４を削成し得るようになったものの、刃底部３４への切屑の堆積が完全に解決された訳でなく、生産効率を落とすことなく無垢木材に良質な継ぎ手フィンガ２４を削成するには不十分と云わざるを得なかった。

しかも、前記切削刃１３には、一定長さのスカーフ部２８,２８を設ける必要があり、前記底部の拡張には限界がある。従って、刃底部３４に、無垢木材の切屑を良好に排出するのに必要十分な寸法の底部を形成することは不可能であった。そこで、無垢木材の被削材３２を切削する場合、図８(ｂ)に示すように、刃底部３４を広く確保し得る異位相タイプのフィンガジョイントカッタ１８が使用されてきた。
特開２００５−２８００８１号公報

ところで、近年では、加工効率向上の観点から、被削材３２の送材速度の高速化が望まれている。しかるに、被削材３２の送材速度を上昇させると、特に刃先部２２による切り込み量が大きくなるので、被削材３２の谷部２６に対する負荷が増大する。従って、高速な送材速度のもとでは、無垢木材の被削材３２と云えども切削時の負荷に耐えられず、前述したブロウアウトＡが発生する問題が招来する。

そこで、このようなブロウアウトＡの発生を抑制するためには、刃先部２２の切り込み量を小さくする他なく、無垢木材の被削材３２に対しても、切削周期の小さな同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６を使用したいとの要請が強くなっている。しかるに、前述した如く、無垢木材の被削材３２に対し、回転軸方向Ｒに切削刃１３が近接して配設される同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６を使用する場合、前述した切屑の刃底部３４への堆積によるリップアウトＢの発生を抑制することが必要となる。そこで、本願発明者は、同位相タイプのフィンガジョイントカッタ１６において、切削刃１３,１３間の刃底部３４を更に拡張するべく改良研究を重ねた。

すなわち本発明は、前述した従来の技術に内在している前記問題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、特に、無垢木材への継ぎ手フィンガの削成の際にブロウアウトあるいはリップアウトの発生を好適に抑制し得るフィンガジョイントカッタを提供することを目的とする。

前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため、本発明に係るフィンガジョイントカッタは、
回転軸方向に所定のピッチで並ぶ複数の切削刃からなる刃列群を複数備え、回転する各刃列群の切削刃を被削材の端部に刃列群毎に同時に切り込ませて、該被削材の端部に同一のピッチで並ぶ複数の継ぎ手フィンガを削成するようにしたフィンガジョイントカッタにおいて、
前記切削刃は、前記継ぎ手フィンガの谷部および斜面部を削成する主刃または継ぎ手フィンガの谷部近傍を削成する補助刃の何れかであり、
前記主刃のすくい面を、外径側へ向けて先細りとなる山形状に形成し、
前記補助刃のすくい面における内径側の部位の回転軸方向の幅寸法を、前記主刃のすくい面における内径側の部位の回転軸方向の幅寸法よりも小さく設定し、
前記ピッチは、前記主刃の幅寸法以上に設定され、
前記主刃は、前記補助刃に対し回転軸方向に隣接すると共に、主刃同士が回転軸方向に隣接しないよう設けられていることを特徴とする。
請求項１の発明によれば、補助刃または主刃が同位相で設けられているため、継ぎ手フィンガの谷部については、主刃および補助刃の両刃先部によって切削周期の短い連続的な切削が可能となる。従って、継ぎ手フィンガの谷部に対する負荷は小さくなって、ブロウアウトの発生は効果的に抑制される。しかも、補助刃のすくい面における回転軸方向の幅寸法を小さくしたので、主刃および補助刃間の刃底部が拡がって切屑の排出効果が向上し、リップアウトの発生を低減し得る。

請求項２に係るフィンガジョイントカッタでは、前記刃列群は、複数の切削刃が一体に構成され、回転軸挿通用の軸孔が開設された本体の外周縁に刃列群毎に配設されている。
請求項２の発明によれば、いわゆるソリッドタイプのフィンガジョイントカッタにおいて、リップアウト・ブロウアウトの抑制効果を向上し得る。

請求項３に係るフィンガジョイントカッタでは、前記切削刃は、回転軸挿通用の軸孔が開設されて前記ピッチと同一の厚みを有する単位カッタの外周縁に個々に設けられ、該単位カッタを、各切削刃が回転軸方向に整列して前記刃列群を構成するよう複数積層した。
請求項３の発明によれば、単位カッタを複数備えた、いわゆるセパレートタイプのフィンガジョイントカッタにおいて、リップアウト・ブロウアウトの抑制効果を向上し得る。

請求項４に係るフィンガジョイントカッタでは、前記主刃および補助刃間に画成される刃底部の回転軸方向の幅寸法は、該主刃および補助刃の刃先部における回転軸方向の幅寸法よりも大きく設定されている。
請求項４の発明によれば、刃底部を切削刃の刃先部よりも幅広にして、切屑の排出効果を向上し得る。

本発明に係るフィンガジョイントカッタによれば、ブロウアウト・リップアウトの発生を抑制して被削材に対し良質なフィンガジョイント加工を施し得る。

実施例に係るフィンガジョイントカッタを示す概略平面図である。フィンガジョイントカッタの刃列群をすくい面側から見た概略説明図であって、(ａ)は第１,第３刃列群を示し、(ｂ)は第２,第４刃列群を示す。フィンガジョイントカッタによる切削の様子を示す説明図であって、(ａ)は第１刃列群による切削の状態を示し、(ｂ)は第２刃列群による切削の状態を示し、(ｃ)は第３刃列群による切削の状態を示している。変更例に係るフィンガジョイントカッタを示す概略平面図である。変更例に係るフィンガジョイントカッタの刃列群をすくい面側から見た概略説明図である。変更例に係るフィンガジョイントカッタの刃列群をすくい面側から見た概略説明図である。変更例に係るフィンガジョイントカッタの刃列群をすくい面側から見た概略説明図である。従来のフィンガジョイントカッタを示す概略平面図であって、(ａ)は同位相タイプのフィンガジョイントカッタを示し、(ｂ)は異位相タイプのフィンガジョイントカッタを示す。端部に継ぎ手フィンガが削成された被削材を示す概略図である。従来のフィンガジョイントカッタによる切削の様子を示す概略説明図であって、(ａ)は同位相タイプのフィンガジョイントカッタを示し、(ｂ)は異位相タイプのフィンガジョイントカッタを示す。変更例に係るフィンガジョイントカッタの刃列群をすくい面側から見た概略説明図である。

次に、本発明に係るフィンガジョイントカッタにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、実施例では、各回転軌跡面に４つの切削刃を備え、各回転軌跡面上の各切削刃は回転軸方向に整列して配設された、いわゆるソリッドタイプのフィンガジョイントカッタを例に説明を行なう。また、従来例で説明した部材と同一のものについては、同じ符号を付すこととする。なお、以下の説明において参照される各図は、本願発明を説明するため一部誇張して描かれたものである。

図１は、実施例に係るフィンガジョイントカッタ４０を示す概略平面図である。このフィンガジョイントカッタ４０は、図示しない切削装置の回転軸が挿通される軸孔１０が開設されて回転軸方向Ｒに厚みを有するボディ(本体)１２の外周縁に、複数の突出歯部４２が一体的に形成されている。図２に示すように、前記突出歯部４２には、複数の切削刃１４が回転軸方向Ｒに所定のピッチＬ(刃先部２２,２２の離間距離)で配設されて刃列群４４ａ〜４４ｄを構成している。すなわち各刃列群４４ａ〜４４ｄは、９つの切削刃１４が一体に構成され、刃列群４４ａ〜４４ｄ単位で突出歯部４２に夫々設けられている。また、各刃列群４４ａ〜４４ｄの回転軸方向Ｒの寸法は、前記ボディ１２の回転軸方向Ｒの寸法と同一若しくは僅かに小さく設定されている。なお、説明の便宜上、図２に示すように、各切削刃１４の回転軌跡がなす９つの回転軌跡面を上から順に第１〜第９回転軌跡面Ｃ_１〜Ｃ_９と称し、各回転軌跡面上に設けられた切削刃１４(後述する、主刃４６および補助刃４８)についても対応する番号(第１〜第９)を付して区別する場合がある。また、図１に示すように、刃列群４４ａ〜４４ｄに対しても、必要に応じて、周方向の順に第１刃列群４４ａ〜第４刃列群４４ｄの名称を付して区別することとする。

前記切削刃１４は、主刃４６および補助刃４８の２種類からなり、両者は回転軸方向Ｒに所定ピッチＬ離間して交互に配列され、主刃４６および補助刃４８の間に刃底部３４が形成されている。主刃４６は、突出歯部４２から所定の突出量で外径方向に延出し、そのすくい面５０は、刃先部２２から前記刃底部３４に向けて拡開するスカーフ部２８,２８が形成されて山形状をなしている。また、主刃４６のすくい面５０における根本部分(内径側の部分)の幅寸法ｌ_２は、前記ピッチＬと同じか僅かに小さく設定される。すなわち、切削刃１４のピッチＬは、主刃４６の幅寸法ｌ_２以上に設定される。図２(ａ)に示すように、第１および第３刃列群４４ａ,４４ｃでは、第１,第３,第５,第７および第９回転軌跡面Ｃ_１,Ｃ_３,Ｃ_５,Ｃ_７,Ｃ_９に計５つの主刃４６が設けられている。一方、第２および第４刃列群４４ｂ,４４ｄには、図２(ｂ)に示すように、第２,第４,第６および第８回転軌跡面Ｃ_２,Ｃ_４,Ｃ_６,Ｃ_８に計４つの主刃４６が設けられている。すなわち、各回転軌跡面を基準にみれば、主刃４６は１８０°の位相差をもって対向的に２つ設けられている(図１参照)。

前記補助刃４８は、前記突出歯部４２から主刃４６と同一の突出量で外径方向に延出すると共に、その刃先部２２から内径方向に拡開する短小なスカーフ部５２,５２を有している。更に補助刃４８には、前記刃底部３４からスカーフ部５２に掛けて、回転軸方向Ｒに対し直行する方向へ延在する平行部５６が形成されている。この平行部５６は、図２(ａ)に示すように、回転軸方向Ｒの幅寸法ｌ_１が主刃４６の幅寸法ｌ_２に比べて小さく設定されている。すなわち、補助刃４８のすくい面５４は、主刃４６のすくい面５０より狭小なものとなっており、前記平行部５６は、継ぎ手フィンガ２４の斜面部３０の切削に寄与しないようになっている。従って、補助刃４８は、主として、その刃先部２２によって継ぎ手フィンガ２４の谷部２６周辺の削成に供される。また、平行部５６の長手寸法は、補助刃４８のすくい面５４の長手寸法の略半分程度に設定される。なお、補助刃４８の刃先部２２の回転軸方向Ｒの幅寸法は、主刃４６の刃先部２２の幅寸法と同一である(以後、両刃先部２２,２２の幅寸法をｌ_４とする)。

このように、平行部５６を形成した補助刃４８を主刃４６に対し回転軸方向Ｒに隣接して設けると共に、主刃４６同士は隣接しないよう配列することで、前記刃底部３４は幅広に設定されている。すなわち、補助刃４８の平行部５６は、主刃４６のスカーフ部２８に対して一定の距離だけ離間した位置から外径方向に延出しており、刃底部３４の空間が大きく確保されて切屑の排出効果が向上される。前記刃底部３４の回転軸方向Ｒの幅寸法ｌ_３は、刃先部２２における幅寸法ｌ_４よりも大きくなっている。

図２(ａ)に示すように、前記補助刃４８は、第１および第３刃列群４４ａ,４４ｃにあっては、第２,第４,第６および第８回転軌跡面Ｃ_２,Ｃ_４,Ｃ_６,Ｃ_８に計４つ設けられている。また、図２(ｂ)に示す如く、第２および第４刃列群４４ｂ,４４ｄにあっては、第１,第３,第５,第７および第９回転軌跡面Ｃ_１,Ｃ_３,Ｃ_５,Ｃ_７,Ｃ_９に計５つの補助刃４８が設けられている。すなわち、各回転軌跡面を基準にみると、主刃４６に対し９０°の位相差をもって２つの補助刃４８が対向的に設けられている(図１参照)。従って、実施例に係るフィンガジョイントカッタ４０は、主刃４６および補助刃４８が周方向に交互に配設され、両切削刃１４,１４は切削位置に交互に到来することとなる。

(実施例の作用)
次に、本実施例に係るフィンガジョイントカッタの作用について、以下説明を行なう。なお、以下の説明では、無垢木材の被削材３２を切削する場合について説明する。

一定の送材速度(例えば、２０ｍ／ｍｉｎ)で送られた被削材３２の端部が切削位置に到来すると、前記主刃４６および補助刃４８の刃先部２２が継ぎ手フィンガ２４の溝部３７の切削を開始すると共に、主刃４６のスカーフ部２８,２８が継ぎ手フィンガ２４の斜面部３０を削成する。なお、補助刃４８のスカーフ部５２,５２は、継ぎ手フィンガ２４の斜面部３０の一部を切削するに止まり、該斜面部３０は、主として主刃４６のスカーフ部２８により削成される。

図３(ａ)に示すように、最初に第１刃列群４４ａにより切削が行なわれたものとし、例えば、第３回転軌跡面Ｃ_３の切削刃１４(第３主刃４６および第３補助刃４８)による切削について着目すると、第１刃列群４４ａの第３主刃４６により被削材３２に継ぎ手フィンガ２４の谷部２６および斜面部３０を切削し、被削材３２に山形状の溝部３７が削成される。このとき、切削により生じた被削材３２の切屑は、幅広に形成された刃底部３４に堆積することはなく、外部へスムーズに排出される。

次いで、図３(ｂ)に示すように、第２刃列群４４ｂの第３補助刃４８が切削位置に到来すると、該補助刃４８は、刃先部２２による継ぎ手フィンガ２４の谷部２６の削成にのみ寄与する。すなわち、第３補助刃４８の平行部５６は前記溝部３７を通過し、継ぎ手フィンガ２４の斜面部３０の切削には寄与しない。更に、図３(ｃ)に示すように、第３刃列群４４ｃの第３主刃４６が切削位置に到来すると、刃先部２２およびスカーフ部２８,２８による継ぎ手フィンガ２４の谷部２６および斜面部３０が切削される。

このように、継ぎ手フィンガ２４の谷部２６に対しては、フィンガジョイントカッタ４０の４分の１回転毎の連続的な切削がなされる。従って、被削材３２の谷部２６に対する負荷は軽減され、ブロウアウトＡの発生を好適に抑制することができる。一方、継ぎ手フィンガ２４の斜面部３０については、フィンガジョイントカッタ４０の半回転毎に、主刃４６のスカーフ部２８,２８による切削がなされる。更に、切削時に生ずる被削材３２の切屑は、幅広に設定された刃底部３４に堆積することはなく、スムーズに外部へ排出され、被削材３２にリップアウトＢが発生するのを防止し得る。すなわち、実施例に係るフィンガジョイントカッタ４０によれば、高速で送られる無垢木材の被削材３２に対しても、ブロウアウトＡやリップアウトＢが発生することなく、高度な切削精度を発揮し得る。

(変更例)
なお、実施例では、同一回転軌跡面に４つの切削刃１４を設けた場合を例示した。しかしながら、同一回転軌跡面に少なくとも１つの主刃４６が設けられていれば、例えば、図４に示すように、同一回転軌跡面に２つの切削刃１４,１４(すなわち、刃列群４４ａ,４４ｂが２つ)を設けてもよい。更に、実施例では、同一回転軌跡面に主刃４６および補助刃４８を周方向に交互に配設したが、補助刃４８が周方向に連続するように配置してもよい。

また、実施例では、主刃４６および補助刃４８を回転軸方向Ｒに沿って交互に設けたが、必ずしも、主刃４６および補助刃４８を交互に設ける必要はなく、例えば、図５に示すように、補助刃４８を連続して設けることも可能である。すなわち、刃底部３４を拡張するため、主刃４６に隣接して補助刃４８を設け、かつ主刃４６同士が隣接しないよう配列するのであれば、補助刃４８,４８同士が隣接しても構わない。

実施例では、補助刃４８のすくい面５４の形状を、短小なスカーフ部５２,５２と平行部５６とから形成したが、図６に示すように、補助刃４８の略全体を平行部５６で構成してもよい。更に、図７に示すように、補助刃４８に前記平行部５６を設けるのではなく、主刃４６と同様に補助刃４８を山形状に形成することも可能である。この場合、補助刃４８の両スカーフ部５２,５２がなす角度αは、主刃４６のスカーフ部２８,２８がなす角度βよりも小さく設定される。すなわち、補助刃４８のすくい面５４は、その内径側の部位(根本付近)における回転軸方向Ｒの幅寸法ｌ_１が主刃４６の幅寸法ｌ_２よりも小さなものであれば、他の形状を採用することが可能である。

実施例では、回転軸挿通用の軸孔１０が開設され回転軸方向Ｒの厚みを有する単一のボディ１２に複数の切削刃１４が回転軸方向Ｒに整列するよう刃列群４４ａ〜４４ｄ単位で配設された、いわゆるソリッドタイプのフィンガジョイントカッタ４０で説明した。しかしながら、図１１に示すように、切削刃１４を備える単位カッタ６２を回転軸方向Ｒに複数積層した、いわゆるセパレートタイプのフィンガジョイントカッタ６０を採用することも可能である。この単位カッタ６２は、回転軸挿通用の軸孔(図示せず)が開設されて、前記ピッチＬと同一の厚みを有するボディ６４を備え、該ボディ６４の外周縁に突出歯部４２が設けられている。

各切削刃１４は、対応の突出歯部４２に１つずつ配設されている。そして、切削刃１４が回転軸方向Ｒに整列して刃列群４４ａ〜４４ｄを構成するよう複数(変更例では９つ)のボディ６４を積層して、フィンガジョイントカッタ６０は構成されている。変更例に係るフィンガジョイントカッタ６０においても、各切削刃１４を同一位相で整列させて、切削刃１４が被削材３２に対し同時に切り込み得るよう構成される。また、主刃４６および補助刃４８の配設位置については、実施例と同様に、主刃４６に対し補助刃４８が回転軸方向Ｒに隣接すると共に、主刃４６同士は隣接しないよう設けられ、刃底部３４は幅広に設定される。

Claims

回転軸方向(R)に所定のピッチ(L)で並ぶ複数の切削刃(14)からなる刃列群(44a,44b,44c,44d)を複数備え、回転する各刃列群(44a,44b,44c,44d)の切削刃(14)を刃列群(44a,44b,44c,44d)毎に被削材(32)の端部に同時に切り込ませて、該被削材(32)の端部に同一のピッチ(L)で並ぶ複数の継ぎ手フィンガ(24)を削成するようにしたフィンガジョイントカッタ(40,60)において、
前記切削刃(14)は、前記継ぎ手フィンガ(24)の谷部(26)および斜面部(30)を削成する主刃(46)または継ぎ手フィンガ(24)の谷部(26)近傍を削成する補助刃(48)の何れかであり、
前記主刃(46)のすくい面(50)を、外径側へ向けて先細りとなる山形状に形成し、
前記補助刃(48)のすくい面(54)における内径側の部位の回転軸方向(R)の幅寸法(l₁)を、前記主刃(46)のすくい面(50)における内径側の部位の回転軸方向(R)の幅寸法(l₂)よりも小さく設定し、
前記ピッチ(L)は、前記主刃(46)の幅寸法(l₂)以上に設定され、
前記主刃(46)は、前記補助刃(48)に対し回転軸方向(R)に隣接すると共に、該主刃(46)同士が回転軸方向(R)に隣接しないよう設けられていることを特徴とするフィンガジョイントカッタ。
前記刃列群(44a,44b,44c,44d)は、複数の切削刃(14)が一体に構成され、回転軸挿通用の軸孔(10)が開設された本体(12)の外周縁に刃列群(44a,44b,44c,44d)毎に配設されている請求項１記載のフィンガジョイントカッタ。
前記切削刃(14)は、回転軸挿通用の軸孔が開設されて前記ピッチ(L)と同一の厚みを有する単位カッタ(62)の外周縁に個々に設けられ、該単位カッタ(62)を、各切削刃(14)が回転軸方向(R)に整列して前記刃列群(44a,44b,44c,44d)を構成するよう複数積層した請求項１記載のフィンガジョイントカッタ。
前記主刃(46)および補助刃(48)間に画成される刃底部(34)の回転軸方向(R)の幅寸法(l₃)は、該主刃(46)および補助刃(48)の刃先部(22)における回転軸方向(R)の幅寸法(l₄)よりも大きく設定されている請求項１〜３の何れか一項に記載のフィンガジョイントカッタ。