JP4969756B2 - ニッケル又はコバルトを主成分とする超合金物品を溶接する方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、溶接するのが困難である超合金物品を溶接するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び解決しようとする課題】
ジェットエンジンのコンポーネントが開発されるにつれて、エンジン内のこれらのコンポーネントに付加される高温度の要求により、ますますより高い温度に耐える改良された能力についての継続的な要求がある。今日の高圧タービンブレード及びベーンは、極端に不利な高温（例えば、１０９３℃（２０００°Ｆ）以上）にさらされる。これらのジェットエンジンの部品は、当該コンポーネントを製作中、又はエンジンの稼動を検分した後、溶接方法を必要とするかもしれないし、摩耗及び割れの結果として、修理を必要とするかもしれない。
【０００３】
これら高温が要求される結果として、これらのコンポーネントは多くの場合、ガンマ・プライム相（ｇａｍｍａ−ｐｒｉｍｅ ｐｈａｓｅ：ガンマ一次相）を含む超合金から製作される。Ｒ’８０のようなガンマ・プライム析出硬化合金に伴う１つの特別な問題は、割れ及び高い生産不合格に遭遇することなく、これらの合金をこれらの合金と類似の合金に溶接又は被覆（ｃｌａｄ）させることが不可能であるということである。
【０００４】
溶接に伴う温度及び応力のため、これらの合金は、収縮、応力割れ、及び同様なものに遭遇する。これらの特別な超合金を溶接する困難さのため、類似、又は母材金属合金に割れが生じることなしに、ガンマ・プライム析出硬化合金が安定して溶接され得るような方法が必要である。米国特許第５，１０６，０１０号及び５，３７４，３１９号は、溶接領域及びその溶接領域に隣接する領域を延性温度（ｄｕｃｔｉｌｅ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）まで予熱し、溶接及び固化の間その温度に維持するような方法を開示している。米国特許第５，５５４，８３７号は、溶接されたコンポーネントの処理量を増加させながら、相互レーザー溶接方法を実施し再生可能性を最大化し、不合格品を最小化することを開示する。
【０００５】
これらの方法が、多くの合金の割れを最小化するにもかかわらず、依然当該方法における改善の必要性がある。
【０００６】
【発明の概要】
簡単にいえば、本発明は、ニッケル及び／又はコバルトを主成分とした超合金物品を溶接する方法であって、超合金物品の溶接領域全体及び溶接領域に隣接する領域を最大延性温度範囲まで予熱し、溶接中及び溶接部の固化する間、その温度を維持するステップと、溶接された物品の温度を応力除去温度まで上昇させるステップとを具備する方法であり、その後、好ましくは、少なくとも毎分１００°Ｆの速度で溶接された物品をガンマ・プライム析出硬化温度範囲以下まで冷却し、ガンマ・プライム析出を最小化する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、超合金物品、特に、ブレード、ベーン、及びロータを含むガスタービンエンジンのコンポーネントを溶接する方法を提供する。これらの超合金は、ニッケル及び／又はコバルトを主成分とした超合金であり、従来技術の方法では溶接することは困難である。これらの超合金は、ニッケルを主成分としたガンマ・プライム（ｇａｍｍａ−ｐｒｉｍｅ：ガンマ一次）析出硬化された合金及びカーバイドにより強化されたコバルトを主成分とした合金の、エキオックス（ｅｑｕｉａｘ：等軸結晶）の、指向性を持って固化された、単結晶の合金を含む。一般的に、ガンマ・プライム析出強化（ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎ−ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｅｄ）超合金は、チタン及びアルミニウムを合わせて少なくとも約５％含有する。適当な超合金は、Ｒ’８０，ＤＳＲ’８０ｈ，Ｒ’１０８，ＩＮ７３８ＬＣ，Ｒ’１２５Ｈｆ，ＤＳＲ’１４２，Ｒ’Ｎ４，Ｒ’Ｎ５，Ｍａｒ−Ｍ−２４７ＤＳ，Ｉｎ ７９２Ｈｆ，ＣＭＳＸ−４，及びＩｎ７３８ＬＣを含む。これらの超合金のうちいくつかの公称組成割合を表１に示す。
【表１】

【０００８】
指向性固化（以下、「ＤＳ」という）超合金において、微量元素が粒界強化物（ｇｒａｉｎ ｂｏｕｎｄａｒｙ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｅｒｓ）として付加される。粒界強化物は、典型的にはカーバイド及びホウ酸化物、多くの場合タングステン及びタンタルからなる。典型的な方法を使用して、これらの合金をレーザー溶接するとき、粒界に微少なひび割れ（ｍｉｃｒｏ−ｃｒａｃｋ）が形成されるという首尾一貫した問題がある。冶金学上の粒界組成は、その余の主成分材料よりも低い温度で融解するようになっている。その後の粒界の冷却が急速すぎるならば、合金は破断する。溶接サンプルの冶金学上の評価は、典型的なＣＯ₂レーザ・パラメータを使用して溶接された部分が、その粒界に微少なひび割れを生じさせることを示した。いくつかのケースでは、微少なひび割れは、小さいままである。その他のケースでは、その割れは、裂けて開がり、新たな溶接により完全に進行する。より大きな割れは、多くの場合個々に修繕されうる。しかし、経験によれば、特定の部分により多くの溶接が試みられればられる程、追加の割れが生じる蓋然性が高くなる。最初のレーザー溶接方法に起因して割れの蓋然性が高くなり、粒界に微少な割れが生じる。たとえ、最初は割れが増殖しなくとも、その割れは、次の溶接又は熱処理操作の間に大きくなる非常に高い可能性を伴って最初の位置に存在したままである。
【０００９】
超合金物品（例えば、ベーン又はブレード）は、好ましくは誘導加熱コイルを使用して、予熱される。この予熱段階の間、その超合金物品の溶接領域全体及びその溶接領域に隣接する領域は、誘導加熱コイルにより加熱され、最大延性温度範囲まで加熱される。最大延性温度範囲は、特定の合金が最大延性を有する温度範囲であり時効温度（ａｇｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）以上であるが、初期融解温度（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｍｅｌｔｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）以下である。最大延性温度範囲は、高温引張試験（ｈｏｔ ｔｅｎｓｉｌｅ ｔｅｓｔ）のデータを評価することにより、夫々の与合金に対して決定され、周囲の温度における合金の延性よりもその合金の延性が著しく増大する温度範囲である。そのデータは、エヌ．チェコ（Ｎ．Ｃｚｅｃｈ）その他の者によって著された論文「ガスタービンブレードの材料Ｉｎ７３８ＬＣ及びＲｅｎｅ８０の溶接可能性の評価」（１９９７年９月１５乃至１８日に開催された、ガス・タービン・コンポーネントの接合及び修理に関するマテリアル・ソリューション’９７の議事録の７乃至１０ページ）に概説されているように、ダイナミック・システム社によって製作された「グリーブル（Ｇｌｅｅｂｌｅ）」式の試験装置を使用して測定されてもよい。この方法に対する批判は、当該部分の温度が、溶接方法の間、この温度範囲に厳密に制御されることである。
【００１０】
図２中、Ｉｎ７３８ＬＣの高温張力データは、当該合金の最大延性温度範囲が９８０℃〜１０４０℃（１８００°Ｆ〜１９００°Ｆ）であることを示し、図３中、Ｒｅｎｅ８０の高温張力データは、当該合金の最大延性温度範囲が１０５０℃〜１１５０℃（１９２５°Ｆ〜２１００°Ｆ）であることを示す。図２及び図３のデータは、前記エヌ．チェコ（Ｎ．Ｃｚｅｃｈ）その他の者によって著された論文から取られている。図２及び図３の高温張力データが示すように、当該合金の延性は、この最適条件範囲の上下の温度において著しく減少する。最大延性温度範囲は、一般的に７６０℃〜１１５０℃（１４００°Ｆ〜２１００°Ｆ）の範囲内で発見されるであろう。
【００１１】
この方法に対する批判は、溶接方法／クラッド法の前・中・後において、温度を平衡状態に維持しなければならず、溶接箇所／その溶接箇所に隣接する主成分の金属に亘る温度勾配（ｔｈｅｒｍａｌ ｇｒａｄｉｅｎｔｓ）がより重大でなければ、残留応力及び続いて生じる割れが減少することである。温度勾配の減少は、熱の影響を受けた領域（ｈｅａｔ ａｆｆｅｃｔｅｄ ｚｏｎｅ）において溶接することから温度の衝撃を減少させる。すなわち、この方法は、熱の影響を受けた領域を融解限度から離れた場所に「移動させる」。溶接領域全体及び隣接領域は、析出硬化温度以上に予熱されているので、これにより、均一に熱が分配されて、より弱い熱の影響を受けた領域に通常集中する収縮及びその結果の残留応力が生じるのを妨げる。溶接領域全体及び隣接領域は、時効による反応の結果として熱収縮を被り、この時効による反応は、この反応が溶接箇所に集中するだけでなく、より大きな領域に分配されることにより生じる残留応力を伴う。
【００１２】
溶接領域全体及び溶接領域に隣接する領域は、誘導加熱により、延性温度（ｄｕｃｔｉｌｅ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）まで加熱される。溶接領域に隣接する加熱中の領域は、少なくとも熱の影響を受けた領域を取り囲むのに十分な大きさであり、好ましくは、それ以上の大きさである。熱の影響を受けた領域は、融解していない主成分金属の一部として画成されるが、その機械的特性又は微細構造は、溶接の熱により変化している（メタル・ハンドブック 第９版 第６巻、エー・エス・エム、１９８３ 参照）。通常、この加熱中の隣接領域は、溶接領域から、少なくとも０．６４ｃｍ（０．２５インチ）、好ましくは１．２７ｃｍ（０．５インチ）乃至２．５４ｃｍ（１インチ）離間する。
【００１３】
一旦、当該物品が所望温度に予熱されると、レーザー部及び粉末供給部が溶接のために使用される。レーザー部からの放射は、そのベース（ｓｕｂｓｔｒａｔｅ）に小さな融解たまり（ｐｏｏｌ）を形成し、粉末供給部からの粉末は、融解たまり上に分散され、レーザービームにより当該部品に対して溶接（被膜）される。固化の過程（ｓｏｌｉｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ）は、ビーム放射及び誘導コイルにより与えられる加熱エネルギー及びビーム及び物品の相対移動により正確に制御され、加熱及びその結果から生じるひずみ及び応力を制御し、固化過程中及び過程後において割れが生じない溶接を形成する。操作の間、物品の溶接領域は、不活発性ガス（例えば、アルゴン又はヘリウム）におおわれ、加熱及び溶接過程の間、主成分超合金及び金属合金粉末の充填部の酸化を最小限に抑える。
【００１４】
溶接領域の温度は、フィードバック電圧ループ（ｆｅｅｄｂａｃｋ ｖｏｔａｇｅ ｌｏｏｐ）（下位の計測器）を有する光高温計（ｏｐｔｉｃａｌ ｐｙｒｏｍｅｔｅｒ）を使用して誘導加熱を制御することにより、レーザービームから熱が加えられるにもかかわらず、当該過程を通して制御される。当該部品は、最大延性温度範囲内に予熱され、集中した溶接による熱供給にもかかわらず、溶接及び固化の間、この範囲内に維持される。加えて、下位計測器（フィードバック・ループ）は、溶接の前の加熱（ｒａｍｐ ｕｐ（ｈｅａｔ ｕｐ））、及び一旦溶接が完了してからの冷却（ｒａｍｐ ｄｏｗｎ（ｃｏｏｌ ｄｏｗｎ））を制御する。この予熱過程は、溶接による応力及び割れを減じ、主成分の超合金物品が、超合金すなわちガンマ・プライム析出硬化された超合金を備える粉末合金の供給とともにレーザー溶接（被覆）されることを許容する。当該超合金物品の合金と略同じである粉末合金は、有利に利用されうる。それによる応力及び割れの減少は、指向性固化超合金を粒界に沿って割れが生じやすいガンマ・プライム強化合金に溶接するときに、特に必要となる。
【００１５】
溶接過程が完了した後であるが冷却前に、溶接領域は、完全に応力を取り除くことを許容するのに十分高い温度まで加熱される。応力除去温度は、典型的には、１０４０℃〜１１５０℃（１９００°Ｆ〜２１００°Ｆ）の範囲内にあり、特定の合金に対して決定される。溶接領域は、溶接による全ての残留応力を消滅させるのに十分な時間の間、当該高温に保持される。
【００１６】
冷却は、割れを生じさせうる制御されていない冷却によって生じた応力を減じるべく制御される。高温応力除去が完了した後、溶接領域はガンマ・プライム析出硬化範囲、典型的には８１５℃〜９００℃（１５００°Ｆ〜１６５０°Ｆ）の範囲以下の温度まで急速冷却される。この急速冷却は、溶接領域に付加的な応力を付加するであろう付加的なガンマ・プライム析出を最小化し、及び／又は、防ぐ。この冷却は、典型的には、少なくとも毎分１００°Ｆ、好ましくは、少なくとも毎分毎分４６℃（１１６°Ｆ）の速度である。
【００１７】
付加的なガンマ・プライム析出を防ぐ冷却速度は、時間―温度−変態曲線（ｔｉｍｅ−ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ−ｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｃｕｒｖｅ）をプロットすることにより、夫々の種類の合金毎に実験により決定されうる。夫々のサンプルが溶体化処理された状態にある同一材料の多数のサンプルが要求される。溶体化処理温度は、典型的には１２０４℃〜１２６０℃（２２００°Ｆ〜２３００°Ｆ）の範囲にある。サンプルを用意するには、サンプルは、製造業者によって指定された時間の間、溶解温度に保持される。時間―温度−変態曲線を作り出すには、夫々のサンプルは、その後、アルゴンの中で、中程度の温度、典型的には７６０℃〜１０９３℃（１４００°Ｆ〜２０００°Ｆ）に冷却されなければならない。サンプルは、室温に冷却される前に、所定時間その温度に保持される。多数のサンプルは、異なる中間温度を使用して所定時間保持するこの方法に従って処理され、これにより夫々の合金毎の「地図（ｍａｐ）」を作る。
【００１８】
熱処理を完了した後、夫々のサンプルは、ガンマ・プライムの存在を冶金学的に評価される。情報は、温度−時間の図（ｐｌｏｔ）に変換され、時間―温度−変態曲線が当該図上の領域間の境界として描かれ、これによりガンマ・プライムを示したり示さなかったりする。時間―温度−変態曲線は、夫々の合金毎の臨界冷却速度を決定するのに使用され、この臨界冷却速度は、合金にガンマ・プライム析出が生じる範囲外に保持し、付加的なガンマ・プライム析出に関連する応力であって合金内に割れを引き起こしうる応力を防ぐするのに要求される。
【００１９】
図１は、本発明を実施するのに有用なレーザー溶接システムであって、コンポーネントが組み立てられていないシステムを図示しており、当該装置は、粉末供給部１２を有するレーザー部１１と、誘導加熱コイル１４を有する誘導ヒーター１３と、物品２０が固定される移動システム１５とを具備する。物品（タービンブレードが示されている）は、従来技術と同様、クランプを使用してきわめて正確なやり方で、載物台１６上に据え付けられて固定される。高温計１７と、不活性ガス供給ライン１９及びガス拡散器２１を有する不活性ガス・シールド１８とがまた、図示されている。
【００２０】
物品のレーザー溶接は、コンピューター数値制御（ＣＮＣ）手段の使用により制御され、この手段は、レーザー部、粉末供給部、及びその上に物品が固定される移動システムを制御する。冶金学的な分析により確立された多数のプログラミング及びパラメーターは、割れを生じさせない強固な融解結合（ｆｕｓｉｏｎ ｂｏｎｄ）するのに要求される。その制御手段は、移動システムを駆動して物品を焦点が合わせられたレーザー・ビーム及び集中された粉末供給の下方に保持するために、物品の形態をデジタル化する観察システムを含む。
【００２１】
制御システムは、種々の複雑な形態のものが溶接されることを許容する当該方法の効率的で経済的な操作を可能にする。使用される観察システムは、溶接される特定物品の溶接領域に対して個々に区別されるレーザー溶接システムの正確な経路を設定する。これは、観察システムにより設定された正確な経路を除いては、物品のためにプログラムを利用するコンピューター数値制御により遂行される。物品が固定部に固定された後、その高さは、溶接（被覆）の間、必要とされる積み重ね（ｂｕｉｌｄ−ｕｐ）を確実にすべく点検される。溶接領域のコントラストを設定した後、観察システムのカメラは、溶接領域を見る（すなわち写真をとる）とともに、多数の点によりその周辺部をトレースすることによりその周辺部をデジタル化し、これらの点は数値的に変換されて当該物品の特定の溶接領域についてレーザーがたどるべき正確な経路を描く。
【００２２】
経路が設定された後、固定部内にまだある物品は、その後、レーザー溶接装置の移動システム上に配置され、当該装置内において、レーザーの経路が当該物品用に正確に設定される。特定の物品用に当該経路が正確に設定されるため、当該溶接方法において生じる無駄がより少なくなり、余分な溶接物を取り除くために溶接方法に続いて必要とされる機械加工（例えば、平削り加工、研削加工）が減少する。特に有利な点として、レーザー溶接用の観察システムによって最初に調節された特定の物品用の同一の固定部及び制御パラメーターを使用することにより次の機械加工が正確に制御されることも可能である。これは、当該方法の効率を向上させるための後続の測定及び制御の必要性を減少させる。
【００２３】
移動システムの経路は制御システムによって調整され、移動システムは、少なくとも３軸、好ましくは４又は５軸の移動システムであり、種々の複雑な溶接領域の表面に要求される複雑多岐な移動を可能にする。３軸移動は、Ｘ、Ｙ、及びＺ方向に沿うものであり、更に複雑な平坦表面用の４軸移動は、Ｘ、Ｙ、及びＺ方向と回転とを組み合わせたもの（図１参照）であり、起伏表面用の５軸移動は、Ｘ、Ｙ、及びＺ方向と回転及び傾斜とを組み合わせたものであろう。
【００２４】
適切なレーザーは、当業者にとって既知であって、ＣＯ₂レーザーを含むものである。レーザーの出力密度は、６．４５ｃｍ²（１平方インチ）当たり１０の５乗から１０の７乗ワットの間でもよく、このときビーム照射点の大きさは１．０２ｍｍ〜３．８１ｍｍ（０．０４０〜０．１５０インチ）の間である。粉末合金供給部は、毎分５グラムから１５グラムの速度で、通常−１２０から＋４００メッシュの合金分子の流れを送り出すよう操作される。毎分２５．４ｃｍ（１０インチ）以下、好ましくは毎分５．０８ｃｍ〜１０．１６ｃｍ（２〜４インチ）のレーザー溶接の速度では、使用されるレーザー出力は１平方インチ当たり１０の４乗から１０の６乗ワットであり、粉末合金供給速度は毎分２から６グラムである。
実施例１
第２段高圧タービンブレードが、修理加工された。ブレードは、インコネル７３８ＬＣ合金から鋳造された。外面塗装は、化学的に除去され、内部の窪み（ｃａｖｉｔｙ）は清掃された。ブレードは、典型的な真空・前溶接・応力除去サイクルに送られた。破壊された材料は、ブレードの先端から研磨され、きれいで平坦な表面になった。ブレード先端の露出された内部の窪みは、溶接領域の周辺部に沿って手動のダイス研磨機（ｄｉｅ ｇｒｉｎｄｅｒｓ）内にあるカーバイドの粗砥（ｂｕｒｒ）を使用して、洗浄研磨された。ブレードは、浄化ボックス（ｐｕｒｇｅ ｂｏｘ）内に配置され、保護用アルゴン気体内に完全に入れられた。誘導加熱コイルは、ブレード先端の周りに配置された。公表されたデータに基づいて、インコネル７３８ＬＣの最適溶接予熱範囲は、９８０℃〜１０４０℃（１８００°Ｆ〜１９００°Ｆ）の範囲に決定された。この範囲の上下温度は、著しく合金の延性を低下させるであろう。
【００２５】
サンプルのブレード用の設定温度は、１０１０℃±１５℃（１８５０°Ｆ±２５°Ｆ）であった。ブレード先端は、１０１０℃（１８５０°Ｆ）まで熱せられ、その温度で安定にされた。ブレード先端は、その後、インコネル７３８ＬＣの棒を使用して手動でＴＩＧ溶接された。溶接が完了した後、ブレード先端の温度は、溶接部及びその隣接領域の応力除去を完全にするのに十分な温度である１１０７℃（２０２５°Ｆ）まで上昇された。ブレード先端は、１１０７℃（２０２５°Ｆ）の温度で１５分間保持された。ブレード先端は、その後、室温まで冷却された。１１０７℃（２０２５°Ｆ）から６５０℃（１２００°Ｆ）までの最初の冷却は、約６分間で達成された。ブレード先端の輪郭は、次に、誘導予熱と相互に作用するレーザー溶接により元に戻された。最終の後工程の真空熱処理がなされた。ブレード先端のＸ線検査に加えて、溶接部及びその隣接領域の蛍光性浸透剤による検査がなされた。ブレード先端は、その後冶金学的に分析するために切断された。いずれの検査工程の間においても、溶接部又は基礎合金内に割れは発見されなかった。
実施例２
第１段高圧タービンブレードが、修理加工された。ブレードは、インコネル７３８ＬＣ合金から鋳造された。外面被覆は、化学的に除去され、内部の窪みは清掃された。ブレードは、典型的な真空・前溶接・応力除去サイクルに送られた。腐食された材料は、ブレードの先端から研磨され、きれいで平坦な表面になった。ブレード先端におけるエーロフォイル壁上の熱疲労による割れが切り欠かれた。割れが生じていた領域の蛍光性浸透剤による検査は、割れの除去を確実にするために実施された。割れが生じていた領域は、溶接の準備をするために、手動ダイス研磨機でカーバイドの粗砥を使用して洗浄された。ブレードは、その後、保護用アルゴン雰囲気内に完全に浸されるように、浄化ボックス内に配置された。誘導加熱コイルは、ブレード先端の周りに配置された。公表されたデータに基づいて、インコネル７３８ＬＣの最適溶接予熱範囲は、９８０℃〜１０４０℃（１８００°Ｆ〜１９００°Ｆ）の範囲に決定された。この範囲の上方又は下方温度は、著しく合金の延性を低下させる。サンプルのブレードの設定温度は、１０１０℃±１５℃（１８５０°Ｆ±２５°Ｆ）であった。ブレード先端は、１０１０℃（１８５０°Ｆ）まで熱せられ、その温度に保持された。ブレード先端は、その後、インコネル７３８ＬＣの棒を使用して手動でＴＩＧ溶接された。溶接が完了した後、ブレード先端の温度は、溶接部及びその隣接領域の応力除去を完全にするのに十分な温度である１１０７℃（２０２５°Ｆ）まで上昇された。ブレード先端は、１１０７℃（２０２５°Ｆ）の温度で１５分間保持された。ブレード先端は、その後、室温まで冷却された。１１０７℃（２０２５°Ｆ）から６５０℃（１２００°Ｆ）までの最初の冷却は、約６分間で達成された。ブレード先端の輪郭は、その後、誘導予熱と相互に作用するレーザー溶接により元に戻され、その後、典型的な真空後溶接の応力除去サイクルがなされた。ブレード先端のＸ線検査に加えて、溶接部及びその隣接領域の蛍光性浸透剤による検査がなされた。ブレード先端は、その後冶金学的に分析するために切断された。いずれの検査工程の間にも、溶接部又は基礎合金内に割れは発見されなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のレーザー溶接方法を実施するのに有用なレーザー溶接システムを示す図である。
【図２】 ＩＮ７３８ＬＣの温度に対する延性（δ）を示す高温引張データである。
【図３】 Ｒｅｎｅ８０の温度に対する延性（δ）を示す高温引張データである。
【符号の説明】
１１…レーザー部
１２…粉末供給部
１３…誘導ヒーター
１４…誘導加熱コイル
１５…移動システム
１６…載物台
１７…高温計
１８…挿入ガス・シールド
１９…挿入ガス供給ライン
２０…物品
２１…ガス拡散器

Claims (11)

1. ニッケル又はコバルトを主成分とする超合金物品を溶接する方法において、
   前記超合金物品の溶接領域全体及び前記溶接領域に隣接する領域を、前記超合金の時効温度以上であって該超合金の初期融解温度以下である最大延性温度範囲まで予熱するとともに、溶接中及び溶接部が固化する間、当該温度を維持するステップと、
   該溶接された超合金物品の温度を応力除去温度まで上昇させるステップと、
   該溶接された超合金物品を、付加的なガンマ・プライム析出を最小限に抑えるのに効果的な速度で、ガンマ・プライム析出硬化範囲以下まで冷却するステップとを含んでおり、
   前記効果的な速度は、少なくとも毎分３７．８℃（１００°F）であることを特徴とする前記方法。
2. 請求項１記載の方法において、前記超合金物品は、チタン及びアルミニウムを合わせて少なくとも５％を含有するガンマ・プライム析出強化超合金からなる一群から選択されることを特徴とする前記方法。
3. 請求項１又は２記載の方法において、前記最大延性温度範囲は、７６０℃〜１１５０℃の範囲内にあることを特徴とする前記方法。
4. 請求項３記載の方法において、前記溶接は、チタン及びアルミニウムを合わせて少なくとも５％を含有するガンマ・プライム析出強化されたニッケルを主成分とする超合金である粉末合金とともに実施されることを特徴とする前記方法。
5. 請求項４記載の方法において、前記超合金物品及び前記粉末合金は、実質的に同一の合金からなることを特徴とする前記方法。
6. 請求項５記載の方法において、前記超合金物品は、ガスタービンエンジン用のコンポーネントであることを特徴とする前記方法。
7. 請求項６記載の方法において、前記超合金物品は、タービンブレード、タービンベーン、又はタービンロータであることを特徴とする前記方法。
8. 請求項７記載の方法において、溶接された前記超合金物品を機械加工するステップを更に含むことを特徴とする前記方法。
9. 請求項４記載の方法において、前記超合金物品は、少なくとも毎分４６℃の速度で冷却されることを特徴とする前記方法。
10. 請求項９記載の方法において、前記超合金は、Ｉｎ７３８ＬＣであり、前記最大延性温度範囲は９８０℃〜１０４０℃であることを特徴とする前記方法。
11. 請求項９記載の方法において、前記超合金は、Ｒ’８０であり、該最大延性温度範囲が１０５０℃〜１１５０℃までであることを特徴とする前記方法。

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