DE102008019636A1

DE102008019636A1 - Bauteil mit Schweißnaht und Verfahren zur Herstellung einer Schweißnaht

Info

Publication number: DE102008019636A1
Application number: DE102008019636A
Authority: DE
Inventors: Bernd Burbaum; Selim Dr. Mokadem; Norbert Pirch
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV; Siemens AG
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV; Siemens AG
Priority date: 2008-04-18
Filing date: 2008-04-18
Publication date: 2009-10-22
Also published as: WO2009127504A1; KR20110003536A; US20110111248A1; EP2274130A1; US9421639B2; CN102006965B; US20130299467A1; CN102006965A

Abstract

Beim Schweißen treten oft Risse am Ende der Schweißnaht auf. Beim erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die Leistung am Ende (53) der Schweißnaht (10) reduziert wird, wird die Entstehung von Rissen reduziert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Bauteil mit einer Schweißnaht nach Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung einer Schweißnaht nach Anspruch 8
Schweißverfahren werden oft eingesetzt, um Risse umzuschmelzen oder um Material aufzutragen.
Dabei wird eine bestimmte Energieleistung verwendet, um das Material aufzuschmelzen.
Dabei kann es jedoch immer wieder zu Rissen im Bereich des Endes der Schweißnaht und dem Substrat des Bauteils kommen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung die Entstehung von Rissen zu vermeiden.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Bauteil gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung einer Schweißnaht gemäß Anspruch 8.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden können, um weitere Vorteile zu erzielen.
Es zeigen:
1, 2 eine Schweißnaht nach dem Stand der Technik,
3, 4, 5 eine Schweißnaht eines Bauteils,
6, 7 einen Verlauf einer Laserleistung P
8 eine Gasturbine
9 perspektivisch eine Turbinenschaufel
10 perspektivisch eine Brennkammer und
11 eine Liste von Superlegierungen.
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur Ausführungsbeispiele der Erfindung dar.
In 1 ist ein Querschnitt durch ein Substrat 4 eines Bauteils 1, 120, 130, 155 (8, 9, 10) mit einer Schweißnaht 10' nach dem Stand der Technik gezeigt.
Das Substrat 4 weist eine Schweißnaht 10' auf, die durch eine Länge l und eine Dicke d gegeben ist. Die Länge l ist die längste Ausdehnung der Schweißnaht 10, 10'.
2 zeigt einen Querschnitt längs der Länge l der Schweißnaht 10' aus 1.
Die Schweißnaht 10' ist in diesem Querschnitt rechteckförmig. Insbesondere in dem Bereich am Ende 53 der Schweißnaht 10 und dem ungeschweißten Bereich des Substrats 4 kommt es oft zu Rissen.
3 zeigt eine erfindungsgemäße Schweißnaht 10.
Die Dicke der Schweißnaht 10 verjüngt sich am Ende 53 der Schweißnaht 10.
Am Ende 53 der Schweißnaht 10 verläuft die Schweißnaht 10 also in Form einer Rampe 44, die vorzugsweise linear ausgebildet ist.
Die Rampe 44 weist in Richtung der Länge l eine Länge ΔX auf, die deutlich kleiner ist, als die Gesamtlänge l der Schweißnaht 10: ΔX < l, insbesondere ΔX/l ≤ 33%, ganz insbesondere ≤ 25%. Vorzugsweise beträgt ΔX = 3 mm–7 mm, insbesondere 5 mm. Dies ist vorzugsweise unabhängig von der Länge l der Schweißnaht 10.
Die Rampe 44 kann bis zur Oberfläche 59 verlaufen (3, 4) oder unterhalb (5) der Oberfläche 59 verbleiben, so dass eine Tiefe d' (d' < d) mit senkrechten Verlauf zur Oberfläche 59 vorhanden ist, verbleibt.
Ebenso kann am Anfang 56 der Schweißnaht 10 eine Rampe 44' erzeugt werden (4, 5).
Somit werden die Anzahl der Risse am Ende 53, 56 der Schweißnaht 10 deutlich reduziert oder vermieden.
Der rampenförmige Verlauf 44 der Schweißnaht 10 am Ende 53, 56 der Schweißnaht 10 wird dadurch erreicht, dass die Leistung P des Schweißgeräts ab einem Abstand ΔX vor dem Ende 53 der Schweißnaht 10 oder über eine Länge ΔX reduziert wird und ebenfalls einen rampenförmigen Verlauf 62 aufweist (6). Vorzugsweise wird die Leistung P am Ende 53 der Schweißnaht 10 auf null reduziert (7). Dabei entspricht der Abstand ΔX einer bestimmten Zeit einer Verfahrzeit von Substrat 4 und Schweißgerät zueinander, die vorzugsweise zwischen 4 s und 8 s, ganz vorzugsweise 6 s beträgt. Vorzugsweise wird die Leistung des Schweißgeräts oder des Lasers linear reduziert (bzw. am Anfang linear erhöht).
Laserleistung und Verfahrgeschwindigkeit werden so eingestellt, dass die Größe (Tiefe) der Schmelze kontinuierlich reduziert wird, aber so dass die Schmelzfront Schmelzfront bleibt, wenn auch mit einer reduzierten Schmelzrate.
Für die Rampe 56 am Anfang der Schweißnaht 10 gilt vorzugsweise entsprechend, dass die Leistung P des Schweißgeräts von 0 W hochgefahren wird.
Eine Vorheiztemperatur des Substrats 4 beträgt vorzugsweise 400°C bis 600°C, ganz vorzugsweise 500°C, die vorzugsweise während des Verfahrens kontrolliert wird.
Die Leistung des Lasers beträgt vorzugsweise 400 W bis 600 W, ganz vorzugsweise 500 W, wobei der Durchmesser des Laserstrahls vorzugsweise 4 mm beträgt.
Die Verfahrgeschwindigkeit beträgt vorzugsweise 40 mm/min–60 mm/min, insbesondere 50 mm/min.
Das Substrat 4 weist insbesondere bei Bauteilen 1, 120, 130, 155 für Gasturbinen 100 (8) oder Dampfturbinen eine Superlegierung gemäß 11 auf.
Die 8 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt.
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heilgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt).
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet.
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.
Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d. h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur).
Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superlegierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 B1 , EP 1 306 454 , EP 1 319 729 A1 , WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierungen Teil der Offenbarung.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt.
Die 9 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt).
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt).
Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 B1 , EP 1 306 454 , EP 1 319 729 A1 , WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil der Offenbarung.
Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z. B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d. h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt.
Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d. h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d. h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen.
Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures).
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 A1 bekannt; diese Schriften sind bzgl. des Erstarrungsverfahrens Teil der Offenbarung.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)). Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 B1 , EP 0 786 017 B1 , EP 0 412 397 B1 oder EP 1 306 454 A1 , die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen. Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte.
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer).
Vorzugsweise weist die Schichtzusammensetzung Co-30Ni-28Cr-8Al-0,6Y-0,7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0,6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al-0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-11Al-0,4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr-10Al-0,4Y-1,5Re.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus ZrO₂, Y₂O₃-ZrO₂, d. h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z. B. Elektronenstrahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z. B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrA1X-Schicht.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.
Die 10 zeigt eine Brennkammer 110 der Gasturbine 100. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000°C bis 1600°C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermöglichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf). Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 B1 , EP 0 786 017 B1 , EP 0 412 397 B1 oder EP 1 306 454 A1 , die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO₂, Y₂O₃-ZrO₂, d. h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z. B. Elektronenstrahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z. B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z. B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in der Turbinenschaufel 120, 130 oder dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Turbinenschaufeln 120, 130 oder der Hitzeschildelemente 155.
Vorzugsweise liegt der Wert für ΔX bei 5 mm.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 1204776 B1 [0047, 0057]
- EP 1306454 [0047, 0057]
- EP 1319729 A1 [0047, 0057]
- WO 99/67435 [0047, 0057]
- WO 00/44949 [0047, 0057]
- US 6024792 [0063]
- EP 0892090 A1 [0063]
- EP 0486489 B1 [0064, 0075]
- EP 0786017 B1 [0064, 0075]
- EP 0412397 B1 [0064, 0075]
- EP 1306454 A1 [0064, 0075]

Claims

Bauteil (4, 120, 130, 155) mit einer Schweißnaht (10), die (10) an einem ihrer Ende (53, 56) in Form einer Rampe (44, 44') verläuft, die insbesondere linear verläuft.
Bauteil nach Anspruch 1, bei dem die Schweißnaht (10) an beiden Enden (53, 56) in Form einer Rampe (44, 44') verläuft.
Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Schweißnaht (10) eine Länge (l) aufweist bei dem die Rampe (44, 44') in Richtung der Länge (l) der Schweißnaht (10) eine Rampenlänge (ΔX) aufweist, wobei die Rampenlänge (ΔX) deutlich kleiner ist als die Länge (l) der Schweißnaht (10), insbesondere ΔX/l ≤ 33%, ganz insbesondere ΔX/l ≤ 25%.
Bauteil nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem die Schweißnaht (10) eine Tiefe (d) aufweist und bei dem der rampenförmige Verlauf (44, 44') auf Höhe der Tiefe (d) der Schweißnaht (10) beginnt.
Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, bei dem der rampenförmige Verlauf (44, 44') sich nicht bis zur Oberfläche (59) des Bauteils (4, 120, 130, 155) erstreckt.
Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, bei dem der rampenförmige Verlauf (44, 44') sich bis zur Oberfläche (59) des Bauteils (4, 120, 130, 155) erstreckt.
Bauteil nach Anspruch 3, 4, 5 oder 6, bei dem ΔX = 3 mm–7 mm, insbesondere 5 mm beträgt.
Verfahren zum Erzeugen einer Schweißnaht (10) mit einer Länge (l) in einem Bauteil (4, 120, 130, 155), insbesondere nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, mittels eines Schweißgeräts, bei dem die Leistung (P) des Schweißgeräts über eine bestimmte Länge ΔX, mit ΔX < l am Ende (53, 56) der Schweißnaht (10) reduziert wird.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem ein Laser als Schweißgerät verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die Leistung (P) des Schweißgeräts an einem Ende (53, 56) der Schweißnaht (10) auf null Watt reduziert wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die Leistung (P) des Schweißgeräts v Ende (53, 56) der Schweißnaht (10) nicht auf null Watt reduziert wird.
Verfahren nach Anspruch 8, 9, 10 oder 11, bei dem die Leistung (P) des Schweißgeräts am Ende (53, 56) der Schweißnaht (10) innerhalb von 4 s bis 8 s, insbesondere innerhalb von 6 s, reduziert, insbesondere auf null Watt reduziert wird.
Verfahren nach Anspruch 8, 9, 10, 11 oder 12, bei dem eine Vorheiztemperatur kontrolliert wird.
Verfahren nach Anspruch 8, 9, 10, 11, 12 oder 13, bei dem eine Verfahrgeschwindigkeit bei der Rampenbildung 40 mm/min–60 mm/min, insbesondere 50 mm/min beträgt.
Verfahren nach Anspruch 8, 9, 10, 11, 12, 13 oder 14, bei dem die Leistung (P) des Schweißgeräts über eine bestimmte Länge ΔX, mit ΔX < l am Anfang (53, 56) der Schweißnaht (10) erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 oder 15, bei dem die Leistung (P) des Schweißgeräts linear erhöht oder erniedrigt wird.