KR20110003536A - 용접 접합선을 가지는 부품 및 용접 접합선을 형성하기 위한 방법 - Google Patents

용접 접합선을 가지는 부품 및 용접 접합선을 형성하기 위한 방법 Download PDF

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셀림 모카뎀
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지멘스 악티엔게젤샤프트
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Abstract

용접 중에, 용접 접합선의 단부에 빈번하게 크랙이 발생한다. 본 발명에 따른 방법에서는 용접 접합선(10)의 단부(53)에서 전력이 감소되어, 크랙의 발생을 감소시킨다.

Description

용접 접합선을 가지는 부품 및 용접 접합선을 형성하기 위한 방법 {COMPONENT HAVING WELD SEAM AND METHOD FOR PRODUCING A WELD SEAM}
본 발명은 용접 접합선(weld seam)을 가지는 부품(component) 및 용접 접합선을 형성하기 위한 방법에 관한 것이다.
용접 프로세스는 주로 크랙(crack)을 다시 용융시키거나(remelt) 재료를 붙이는데 사용된다. 이와 관련하여, 재료를 용융시키는 데는 한정된 분말(defined powder)가 사용된다.
그러나 이러한 경우에 크랙은 부품의 기판 및 용접 접합선의 단부 영역에 되풀이되어 나타날 수 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 크랙의 형성을 방지하는 것이다.
이러한 목적은 청구범위 제1항에서 청구되는 부품에 의해서 그리고 청구범위 제10항에서 청구되는 용접 접합선을 형성하기 위한 프로세스에 의해서 달성된다.
종속 청구항들은 추가적인 장점을 얻기 위하여, 필요에 따라, 서로 결합될 수 있는 유리한 방안들을 나열하고 있다.
도 1, 2는 종래 기술에 따른 용접 접합선을 도시한다.
도 3, 4, 5는 부품의 용접 접합선을 도시한다.
도 6, 7은 레이저 파워(P)의 프로파일을 도시한다.
도 8은 가스 터빈을 도시한다.
도 9는 터빈 블레이드 또는 베인(vane)의 사시도를 도시한다.
도 10은 연소 챔버의 사시도를 도시한다.
도 11은 초합금의 목록을 도시한다.
도면과 상세한 설명은 본 발명의 예시적인 실시예만을 나타낼 뿐이다.
도 1은 종래 기술에 따라 용접 접합선(10')을 가지는 부품(1, 120, 130, 155)(도 9, 9, 10)의 기판(4)의 단면도를 도시한다. 기판(4)은 길이(l) 및 두께(d)에 의해 정의되는 용접 접합선(10')을 가진다. 길이(l)는 용접 접합선(10, 10')의 가장 긴 크기이다.
도 2는 도 1의 용접 접합선(10')의 길이(l)를 따른 단면도를 도시한다. 용접 접합선(10')은 이 단면에서는 직사각형이다. 특히 기판(4)의 용접되지 않은 영역 및 용접 접합선(10)의 단부(53)에 있는 영역에서 종종 크랙이 발생한다.
도 3은 본 발명에 따른 용접 접합선(10)을 도시한다. 특히 가스 터빈(100)(도 8) 또는 증기 터빈용 부품(1, 120, 130, 155)의 경우에, 기판(4)은 도 11에 따른 초합금(superalloy)을 가진다. 부품(1, 120, 130, 155)의 기판(4)은 지향성 응고 구조(directionally solidified structure) , 즉 단-결정(single-crystal) 구조(SX)를 가지거나, 또는 원주상 결정립(columnar grain)(DS)을 가진다. 용접 접합선(10)의 두께는 용접 접합선(10)의 단부(53)에서 테이퍼(taper)된다. 따라서 용접 접합선(10)의 단부(53)에서, 용접 접합선(10)은, 바람직하게는 구부려진, 램프(ramp)(44)의 형태로 연장하며, 여기서도 용접 접합선(10)은, 특히 어긋남(misorientation) 없이, 마찬가지로 지향성 응고 구조(DS, SX)를 가진다. 이러한 경우에, 용접 접합선(10)의 지향성 응고 구조(DS, SX)의 배향은, 바람직하게는, 기판(4)의 지향성 응고 구조(DS, SX)의 배향과 동일하다.
용접 접합선(10)은, 바람직하게는, 기판(4)의 재료와 동일한 재료를 가진다. 이는 레이저 재용융(remelting)의 경우이다. 용접 접합선(10)에 재료가 추가되었다면, 용접 접합선(10)의 재료는 다를 수 있다.
길이(l)의 방향에서, 램프(44)는 용접 접합선(10)의 전체 길이(l)보다 상당히 더 작은 길이(ΔX)를 가진다: ΔX < 1, 특히 ΔX/l ≤ 33%, 매우 특별하게는 ≤ 25%. ΔX는 바람직하게는 3 mm - 7 mm, 특히 5 mm 이다. 이는 바람직하게는 용접 접합선(10)의 길이(l)에 독립적이다.
램프(44)는 표면(59)까지 연장할 수 있거나(도 3, 4), 또는 표면(59)의 아래에 남아 있을 수 있어서(도 5), 표면(59)에 수직한 프로파일을 가지는 깊이(d')(d' < d)가 존재하게 된다.
용접 접합선(10)의 개시부(56)에도 마찬가지로 램프(44')가 형성될 수 있다(도 4, 5). 램프(44)에 대한 설명이 램프(44')에 대해서도 유사하게 적용된다.
용접 접합선(10)의 단부(53, 56)에 있는 용접 접합선(10)의 램프 형상 프로파일(44, 44')은, 용접 기기(appliance) 전력(P)이 길이(ΔX)에 걸쳐 또는 용접 접합선(10)의 단부(53) 이전의 거리(ΔX)에서 감소되어 역시 램프 형상 프로파일(62)(도 6, 7)을 가짐으로써 얻어진다. ΔX의 값은 바람직하게는 5 mm 이다.
용접 기기에 대한 바람직한 예로서 설명되는- 레이저 전력의 감소 중에 기판(4)과 용접 기기 또는 레이저 사이에 상대적 이동도 발생한다. 이렇게 해서 용융 깊이(melt depth)가 지속적으로 감소하더라도 용융 선단은 계속 전방 이동을 하게 된다. 따라서 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)까지 원하는 응고 상태(SX, DS가 유지될 수 있고, 이로써 결함(defect)이 없는 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)가 얻어지게 된다. 바람직하게는 램프(44, 44')의 생성 중에 이동 속도(상대 속도)가 일정하게 유지된다.
바람직하게는 전력(P)이 용접 접합선(10)의 단부(53)에서 0으로 감소된다(도 7). 이러한 경우에, 거리(ΔX)는 기판(4)과 용접 기기의 서로에 대한 이동 시간의 제한 시간에 상응하며, 바람직하게는 4 s 내지 8 s, 매우 바람직하게는 6 s 이다. 바람직하게는 용접 기기 또는 레이저의 전력이 선형적으로 감소한다(또는 개시부에서는 선형적으로 증가한다).
레이저 전력과 이동 속도는, 용융의 크기(깊이)가 지속적으로 감소하면서도 용융 선단이 용융 속도의 감소에도 불구하고 유지되도록, 설정된다.
용접 접합선(10)의 개시부에 있는 램프(44')와 관련하여서도 마찬가지로, 용접 기기의 전력(P)이 0 W 로부터 증가하게 한다.
레이저 전력과 기타 파라미터들은 용접 접합선(10) 내에, 바람직하게는 기판과 동일한 구조(SX, DS)를 가지는, 지향성 응고 구조(SX, DS)가 얻어지도록 설정된다.
따라서 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)에서의 크랙 개수가 상당히 감소되거나, 크랙이 방지될 수 있다.
기판(4)의 예열 온도는, 바람직하게는 400℃ 내지 600℃, 매우 바람직하게는 500℃ 이며, 이는 프로세스 중에 바람직하게 제어된다. 레이저의 전력은, 바람직하게는 400 W 내지 600 W, 매우 바람직하게는 500 W 이고, 레이저 빔의 지름은, 바람직하게는 4 mm 이다. 이동 속도는, 바람직하게는 40 mm/min - 60 mm/min, 특히 50 mm/min 이다.
도 8은, 예로써, 가스 터빈(100)의 부분적인 종단면을 도시한다.
가스 터빈(100)은 내부에, 터빈 로터로도 불리고 회전 축(102) 주위로 회전할 수 있도록 장착되는 샤프트를 가지는 로터(103)를 가진다. 흡입 하우징(104), 컴프레서(105), 다수의 버너(107)가 동축으로 배열된, 예를 들어 환상형(toroidal) 연소 챔버(110), 특히 환형 연소 챔버, 터빈(108) 및 배기 가스 하우징(109)이 로터(103)를 따라 서로 뒤따른다. 환형 연소 챔버(110)는, 예를 들어, 환형의 고온 가스 통로(111)와 연결되며, 이러한 고온 가스 통로에서는, 예로써, 4개의 연속적인 터빈 단(stage)(112)가 터빈(108)을 형성하고 있다. 각각의 터빈 단(112)은, 예를 들어, 2개의 블레이드 또는 베인 링(vane ring)으로부터 형성된다. 작동 매체(113)의 유동 방향에서 볼 때, 고온 가스 통로(111) 내에서 가이드 베인(115) 열(row) 다음에 로터 블레이드(120)로부터 형성된 열(125)이 뒤따른다.
가이드 베인(130)은 고정자(143)의 내부 하우징(138)에 고정되며, 열(125)의 로터 블레이드(120)는, 예를 들어 터빈 디스크(133)에 의해서 로터(103)에 설치된다. 발전기(generator)(도시되지 않음)는 로터(103)에 결합된다.
가스 터빈(100)이 작동하는 동안, 컴프레서(105)는 흡입 하우징(104)을 통해 공기(135)를 흡입하여 이를 압축한다. 컴프레서(105)의 터빈측 단부에 제공되는 압축 공기는 버너(107)로 보내지고, 여기서 연료와 혼합된다. 이후 혼합물은 연소 챔버(110) 내에서 연소되어 작동 매체(113)를 형성한다. 여기서부터, 작동 매체(113)는 로터 블레이드(120) 및 가이드 베인(130)을 지나 고온 가스 통로(111)를 따라 유동한다. 작동 매체(113)는 로터 블레이드(120)에서 팽창하여 그 모멘텀(momentum)을 전달하고, 이로써 로터 블레이드(120)가 로터(103)를 구동하고 계속해서 로터는 이에 결합된 발전기를 구동하게 된다.
가스 터빈(100)이 작동하는 동안에, 고온 작동 매체(113)에 노출되는 부품은 열적 응력을 받게 된다. 작동 매체(113)의 유동 방향에서 볼 때, 제1 터빈 단(112)의 가이드 베인(130) 및 로터 블레이드(120)는, 환형 연소 챔버(110)를 라이닝(line)하는 열 차폐 부재와 함께, 가장 높은 열적 응력을 받게 된다. 여기서의 온도를 견디기 위해서, 이들은 냉매에 의해 냉각될 수 있다. 부품의 기판도 마찬가지로 지향성 구조를 가질 수 있다. 즉 기판은 단 결정 형태(SX 구조)이거나 또는 오직 종방향으로만 배향된 결정립(grain)을 가질 수 있다(DS 구조). 예로써, 철계(iron based), 니켈계 또는 코발트계 슈퍼 합금이 부품에 대한, 특히 터빈 블레이드 또는 베인(120, 130) 및 연소 챔버(110)의 부품에 대한 재료로서 사용된다. 이러한 유형의 슈퍼 합금은, 예를 들어, EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 또는 WO 00/44949 로부터 공지되어 있으며; 이들 문서는 합금의 화학적 조성과 관련하여 본 명세서의 일부를 구성한다.
가이드 베인(130)은 터빈(108)의 내부 하우징(138)을 향하는 가이드 베인 루트(root)(여기에는 도시되지 않음), 그리고 가이드 베인 루트로부터 반대측 단부에 위치하는 가이드 베인 헤드(head)를 가진다. 가이드 베인 헤드는 로터(103)를 향하며, 고정자(143)의 고정 링(140)에 고정된다.
도 9는 종방향 축(121)을 따라 연장하는 터빈식 기관(turbomachine)의 로터 블레이드(120) 또는 가이드 베인(130)의 사시도를 도시한다.
터빈식 기관은 항공기 또는 전기 발생을 위한 발전소의 가스 터빈, 증기 터빈, 또는 컴프레서일 수 있다.
블레이드 또는 베인(120, 130)은, 종방향 축(121)을 따라 연속적으로, 고정 영역(400), 인접한 블레이드 또는 베인 플랫폼(403) 및 주 블레이드 도는 베인 부분(406) 그리고 블레이드 도는 베인 팁(415)을 가진다. 가이드 베인(130)으로서, 베인(130)은 그 베인 팁(415)에 추가 플랫폼(도시되지 않음)을 가질 수 있다.
로터 블레이드(120, 130)를 샤프트 또는 디스크(도시되지 않음)에 고정하는데 사용되는 블레이드 또는 베인 루트(183)가 고정 영역(400)에 형성된다. 블레이드 또는 베인 루트(183)는, 예를 들어, 망치 머리(hammerhead) 형태로 설계된다. 전나무 또는 도브테일(dovetail) 루트와 같은 다른 구성도 가능하다. 블레이드 또는 베인(120, 130)은 주 블레이드 또는 베인 부분(406)을 지나 유동하는 매체를 위한 선단 에지(409) 및 후단 에지(412)를 가진다.
종래의 블레이드 또는 베인(120, 130)의 경우에, 예를 들어 단단한 금속 재료, 특히 슈퍼 합금이 블레이드 또는 베인(120, 130)의 모든 영역(400, 403, 406)에 사용된다. 이러한 유형의 슈퍼 합금은, 예를 들어, EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 또는 WO 00/44949 로부터 공지되어 있으며; 이들 문서는 합금의 화학적 조성과 관련하여 본 명세서의 일부를 구성한다. 이 경우에 블레이드 또는 베인(120, 130)은 주조 프로세스에 의하여, 지향성 응고에 의하여, 단조 프로세스에 의해서, 밀링 프로세스에 의해서 또는 이들의 조합에 의해서 생성될 수 있다.
단 결정 구조 또는 구조들을 가지는 소재(workpiece)는, 작동 중에, 높은 기계적, 열적 및/또는 화학적 응력에 노출되는 기계에 대한 부품으로서 사용된다. 이러한 유형의 단 결정 소재는, 예를 들어, 용융물로부터의 지향성 응고에 의해서 생성된다. 이는 액체 금속성 합금이 단 결정 구조, 즉 단 결정 소재를 형성하도록 응고되는, 또는 지향성으로 응고되는 주조 프로세스를 수반한다. 이 경우에, 나무가지 모양의(dendrtic) 결정이 열 유동 방향을 따라 배향되어 원주상 결정상 입자(columnar crystalline grain) 구조(즉, 소재의 전체 길이에 걸쳐 연장하며, 통상적으로 사용되는 용어에 따라 본 명세서에서 지향성 응고로 언급되는 결정립) 또는 단 결정 구조를 형성한다. 즉, 전체 소재가 하나의 단일한 결정으로 이루어진다. 이러한 프로세스에서, 공 모양(다 결정) 응고로의 변이는 방지될 필요가 있는데, 이는 비-지향성 성장은 필연적으로 가로방향 및 종방향 결정립 경계를 형성하고, 이는 지향성 응고된 또는 단 결정 부품의 유리한 성질을 손상시키기 때문이다. 일반적인 용어로 지향성 응고 미세 구조라 함은, 결정립 경계를 가지지 않거나 기껏해야 작은 각도의 결정립 경계를 가지는 단 결정 및 종방향으로 연장하는 결정립 경계를 가지고 가로방향의 결정립 경계는 가지지 않는 원주상 결정 구조 모두를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 결정 구조의 이러한 두 번째 형태 역시 지향성 응고 미세 구조(지향성 응고 구조)로 기술된다. 이러한 유형의 프로세스는 US-A 6, 024, 792 및 EP 0 892 090 A1 으로부터 공지되어 있으며; 이들 문서는 응고 프로세스와 관련하여 본 명세서의 일부를 구성한다.
블레이드 또는 베인(120, 130)은 마찬가지로 예를 들어 내부식 또는 내산화 코팅(MCrAlX; M은 철(Fe), 코발트(Co), 니켈(Ni)로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상의 원소, X는 활성 원소(active element)이며 이트륨(Y) 및/또는 실리콘 및/또는 하나 이상의 희토류 원소(rare earth element), 또는 하프늄(Hf)을 나타낸다)을 가질 수 있다. 이러한 유형의 합금은 EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 또는 EP 1 306 454 A1 로부터 공지되어 있으며; 이들 문서는 합금의 화학적 조성과 관련하여 본 명세서의 일부를 구성한다. 바람직하게는 밀도가 이론적 밀도의 95%이다.
보호성 산화 알루미늄 층(TGO= 열적 성장 산화물 층)이 (중간 층 또는 최외각 층으로서) MCrAlX 층 상에 형성된다.
이러한 층은, 바람직하게는, Co-30Ni-28Cr-8Al-0.6Y-0.7Si 또는 Co-28Ni-24Cr-10Al-0.6Y의 조성을 가진다. 이러한 코발트계 보호성 코팅에 추가하여, Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re 또는 Ni-12Co-21Cr-11Al-0.4Y-2Re 또는 Ni-25Co-17Cr-10Al-0.4Y-1.5Re 와 같은 니켈계 보호성 층을 사용하는 것도 바람직하다.
바람직하게는 최외각 층이고 예를 들어 ZrO2, Y2O3-ZrO2 으로 이루어지는, 즉 산화 이트륨 및/또는 산화 칼슘 및/또는 산화 마그네슘에 의해 안정화되지 않은(unstabilized), 부분적으로 안정화된(partially stabilized) 또는 완전히 안정화된, 열 차단 코팅이 MCrAlX 상에 존재하는 것도 가능하다. 열 차단 코팅은 전체 MCrAlX 층을 덮는다. 원주상 결정립은, 예를 들어 전자 빔 물리 기상 증착(EB-PVD)과 같은 적절한 코팅 프로세스에 의해서 열 차단 코팅 내에 생성된다. 예를 들어 대기 플라스마 용사법(atmospheric plasma spraying)(APS), LPPS, VPS 또는 CVD 와 같은 다른 코팅 프로세스도 가능하다. 열 차단 코팅은 열적 충격에 대한 저항성을 향상시키기 위해서, 다공성이거나 미세-크랙(micro-crack) 또는 거대 크랙(macro-crack)을 가지는 결정립을 포함할 수 있다. 따라서 열 차단 코팅은, 바람직하게는, MCrAlX 층보다 더 다공성이다.
블레이드 또는 베인(120, 130)은 중공 또는 중실(solid) 형태일 수 있다. 블레이드 또는 베인(120, 130)이 냉각된다면, 이는 중공이며 또한 박막-냉각(film-cooling) 구멍(418)(점선으로 표시됨)을 가질 수 있다.
도 10은 가스 터빈(100)의 연소 챔버(110)를 도시한다. 연소 챔버(110)는, 예를 들어, 환형 연소 챔버로서 알려진 것으로서 구성되는데, 여기서는 화염을 생성하는 다수의 버너가 회전 축 주위 원주에 배치되어 공통 연소 챔버 공간으로 개방된다. 이러한 목적을 위해, 연소 챔버(110) 전체는 회전 축 주위에 배치되는 환형의 구성을 가진다.
비교적 고 효율을 얻기 위하여, 연소 챔버(110)는 약 1000℃ 내지 1600℃ 인 작동 매체(M)의 비교적 고온에 대해 설계된다. 재료에는 유리하지 않은, 이러한 작동 파라미터에 대해서도 비교적 긴 사용 수명이 가능하게 하기 위하여, 연소 챔버 벽(153)에는, 작동 매체(M)를 향하는 그 측면 상에, 열 차폐 부재(155)로부터 형성된 내부 라이닝(lining)이 제공된다.
또한, 연소 챔버(110)의 내부 내의 고온으로 인해서, 열 차폐 부재(155) 및/또는 그 고정 부재에 대해 냉각 시스템이 제공될 수 있다. 나아가 열 차폐 부재(155)는, 예를 들어, 중공이며, 연소 챔버 공간 내부로 개방된 냉각 구멍(도시되지 않음)을 가질 수도 있다.
작동 매체 측면 상에서는, 합금으로부터 제조된 각각의 열 차폐 부재(155)가 특별한 열-저항성 보호층(MCrAlX 층 및/또는 세라믹 코팅)을 구비하거나 고온을 견딜 수 있는 재료(중실 세라믹 벽돌(solid ceramic brick))로부터 제조된다. 이러한 보호성 층은 터빈 블레이드 또는 베인과 유사할 수 있다. 즉 예를 들어 MCrAlX 일 수 있다: M은 철(Fe), 코발트(Co), 니켈(Ni)로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상의 원소, X는 활성 원소이며 이트륨(Y) 및/또는 실리콘 및/또는 하나 이상의 희토류 원소, 또는 하프늄(Hf)을 나타낸다. 이러한 유형의 합금은 EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 또는 EP 1 306 454 A1 로부터 공지되어 있으며, 이들 문서는 합금의 화학적 조성과 관련하여 본 명세서의 일부를 구성한다.
예를 들어 ZrO2, Y2O3-ZrO2 으로 이루어지는, 즉 산화 이트륨 및/또는 산화 칼슘 및/또는 산화 마그네슘에 의해 안정화되지 않은(unstabilized), 부분적으로 안정화된(partially stabilized) 또는 완전히 안정화된, 세라믹 열 차단 코팅이 MCrAlX 상에 존재하는 것도 가능하다. 원주상 결정립은, 예를 들어 전자 빔 물리 기상 증착(EB-PVD)과 같은 적절한 코팅 프로세스에 의해서 열 차단 코팅 내에 생성된다. 예를 들어 대기 플라스마 용사법(APS), LPPS, VPS 또는 CVD 와 같은 다른 코팅 프로세스도 가능하다. 열 차단 코팅은 열적 충격에 대한 저항성을 향상시키기 위해서, 다공성이거나 미세-크랙 또는 거대 크랙을 가지는 결정립을 포함할 수 있다.
개장(refurbishment)은 이들이 사용된 이후에 보호성 층이 (예를 들어 샌드-블레스팅(sand-blasting)에 의해서) 터빈 블레이드 또는 베인(120, 130) 또는 열 차폐 부재(155)로부터 제거되어야 할 수 있다는 것을 의미한다. 이렇게 해서, 부식 및/또는 산화 층 및 생산물(product)이 제거된다. 적절하다면, 터빈 블레이드 또는 베인(120, 130) 내의 또는 열 차폐 부재(155) 내의 크랙도 수리될 수 있다. 이후에 터빈 블레이드 또는 베인(120, 130) 또는 열 차폐 부재(155)의 재 코팅(recoating)이 이어지며, 그 이후에 터빈 블레이드 또는 베인(120, 130) 또는 열 차폐 부재(155)가 재사용될 수 있다.

Claims (22)

  1. 용접 접합선(10)을 가지는 부품(1, 120, 130, 155)으로서,
    기판(4) 내에 지향성 응고 구조(DS, SX)를 가지고,
    상기 용접 접합선(10)이 그 단부(53, 56) 중 하나에서 적어도 부분적으로 램프(ramp)(44, 44')의 형태로 연장하고, 특히 램프(44, 44')의 형태로 완전히 연장하고,
    상기 용접 접합선(10)도 마찬가지로, 상세하게는 상기 기판(4) 내의 지향성 응고 구조와 동일한, 매우 상세하게는 어긋남(misorientation)이 없는, 지향성 응고 구조(DS, SX)를 가지는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 용접 접합선(10)이 램프(44, 44')의 형태로 양 단부(53, 56)에서 연장하는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 용접 접합선(10)이 길이(l)를 가지고,
    상기 램프(44, 44')가 상기 용접 접합선(10)의 길이(l)의 방향으로 램프 길이(ΔX)를 가지며,
    상기 램프 길이(ΔX)가 상기 용접 접합선(10)의 길이(l)보다 상당히 더 작은, 상세하게는 ΔX/l ≤ 33% 인, 매우 상세하게는 ΔX/l ≤ 25% 인,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 접합선(10)이 깊이(d)를 가지고,
    상기 램프 형태 프로파일(44, 44')이 상기 용접 접합선(10)의 깊이(d)와 같은 높이에서 시작하는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 램프 형태 프로파일(44, 44')이 상기 부품(4, 120, 130, 155)의 표면(59)까지 연장하지 않는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  6. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 램프 형태 프로파일(44, 44')이 상기 부품(4, 120, 130, 155)의 표면(59)까지 연장하는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  7. 제3항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    ΔX 가 3 mm - 7 mm 사이, 특히 5 mm 인,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 접합선(10)이 상기 기판(4)과 동일한 재료를 가지는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 접합선(10)의 램프(44, 44')가 구부러진 프로파일을 가지는,
    용접 접합선을 가지는 부품.
  10. 용접 기기에 의해서, 부품(4, 120, 130, 155) 내에 길이를 가지는 용접 접합선(10)을 형성하기 위한, 특히 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 따른 부품(1, 120, 130, 155)을 제조하기 위한 프로세스로서,
    상기 용접 기기의 전력(P)이 상기 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)에서 한정된 길이(ΔX)에 걸쳐 감소되며, 여기서 ΔX < 1 인,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  11. 제10항에 있어서,
    사용되는 상기 용접 기기가 레이저인
    용접 접합선 형성 프로세스.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 용접 기기의 전력(P)이 상기 용접 접합선(10)의 일 단부(53, 56)에서 0 watt로 감소되는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  13. 제10항 또는 제11항에 있어서,
    상기 용접 기기의 전력(P)이 상기 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)에서 0 watt로 감소되지 않는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  14. 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 기기의 전력(P)이 상기 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)에서, 4 s 내지 8 s 내에, 특히 6 s 내에 감소되는, 특히 0 watt 까지 감소되는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  15. 제10항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기판(4)의 예열 온도가 제어 및/또는 조절되는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  16. 제10항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 램프 형성 중의 이동 속도가 40 mm/min - 60 mm/min, 특히 50 mm/min 인,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  17. 제10항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 기기의 전력(P)이 상기 용접 접합선(10)의 개시부(53, 56)에서 한정된 길이(ΔX)에 걸쳐 증가하며, 여기서 ΔX < 1 인,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  18. 제10항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 기기의 전력(P)이 상기 램프(44, 44')의 형성 중에 선형적으로 증가 또는 감소하는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  19. 제10항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 부품(1, 120, 130, 155)의 기판(4)이 지향성 응고 구조(SX, DS)를 가지는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  20. 제10항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 접합선(10)이 지향성 응고 구조(SX, DS)로 형성되는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  21. 제10항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 기기에 의해 형성되는 용융 선단이 상기 용접 접합선(10)의 단부(53, 56)까지 또는 상기 용접 기기가 꺼질(switch off) 때까지 계속 전방 이동 상태를 유지하는,
    용접 접합선 형성 프로세스.
  22. 제10항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용접 기기가 꺼질 때까지, 상기 기판(4)과 상기 용접 기기 사이의 상대적인 운동이 유지되는, 특히 일정한,
    용접 접합선 형성 프로세스.
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