JP4964713B2 - シール体構造 - Google Patents

Description

本発明は、自動車のグラスランやウエザーストリップ等のシール体に、それを取付ける車両（ボディパネルやドアパネル等）との間のシール性を高めるなどの目的で、ゴム様弾性発泡体を貼着したシール体構造に関するものである。

図１乃至図７を参照して説明する。例えば、自動車のパネルドア（車両）１０に取付けられるグラスラン（シール体）２には、シール性を高める等の目的で、ゴム様弾性発泡体４が貼着されたものがある。このゴム様弾性発泡体４は、図７に示すように、厚さが２ｍｍ〜１５ｍｍ程度で、その片面にブチル等（両面テープ）の粘着層５を一体化した補助シール３の形態をしており、この粘着層５をグラスラン２に貼り付けて取付けるものである。粘着層５の厚さは、ブチルの場合、通常０．５〜１ｍｍで、アクリル製の両面テープで０．１〜０．３ｍｍである。

このゴム様弾性発泡体４を、上記したパネルドア１０に取付けられるグラスラン２に設ける場合には、通常、グラスラン２のシール性が充分でない部分であるコーナー部（型成形部）Ｋに貼着する。また、補助シール３の端末部３ａを、パネルドア１０に部分的に設けたサッシュ部１１に挿入する（図２参照）。

なお、シール性を目的としてゴム様弾性発泡体を貼着したグラスランは、例えば、特許文献１に記載されている。
特開平６−１３５２４０号公報

しかし、前記した片面に粘着層５を有するゴム様弾性発泡体４を貼着したグラスラン２は、図７に示すように、ゴム様弾性発泡体４がグラスラン２から剥がれてしまい易いといった問題がある。この剥がれは、製造途中、輸送時、車両への取付け時、あるいは取付け後など、あらゆる際に発生する。

この剥がれの原因は様々であるが、特に、粘着層５の端末部分が何かに引っ掛かって発生する場合が殆どである。例えば、車両（パネルドア）１０への取付け時に剥がれる場合としては、グラスラン２をパネルドア１０に取付ける際、補助シール３の端末部３ａをサッシュ部１１に挿入するが、そのとき、粘着層５の端末部分がサッシュ部１１の上端に引っ掛かることによって発生し易い。

これを防止する対策として、粘着層５の端末部分を、アロン等の接着剤で車両に固定する手段も採られているが、粘着層５およびゴム様弾性発泡体４は軟質であるため効果的ではない。

本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、グラスランやウエザーストリップなどのシール体に、シール性の向上などの目的で、片面に粘着層を一体化したゴム様弾性発泡体を貼着したものにおいて、ゴム様弾性発泡体がシール体から剥がれることのないシール体構造を提供することを課題とする。

図１乃至図６および図８乃至図１０を参照して説明する。請求項１に記載のシール体構造１は、自動車のグラスランやウエザーストリップなどのシール体２に、ゴム様弾性発泡体４の片面に粘着層５を一体化した補助シール３を、前記粘着層５によって貼着したものであって、前記シール体２の、前記補助シール３の端末部３ａが位置する部分に、端末方向に向かって、深さが徐々に大きくなる傾斜面６ａを有し、終端の深さＤが前記補助シール３全体の肉厚より小さい堀込部６を形成し、前記補助シール３の端末部３ａを、前記堀込部６の傾斜面６ａに沿って徐々に埋入させてなることを特徴とする。

請求項２に記載のシール体構造１は、請求項１に記載の発明において、堀込部６の終端の深さＤを、粘着層５の肉厚とほぼ等しく、または、それより大きく設定してなることを特徴とする。

請求項３に記載のシール体構造１は、自動車のグラスランであるシール体２に、部分的に、車両１０に弾接するゴム様弾性発泡体４の片面に粘着層５を一体化した補助シール３を、前記粘着層５によって貼着し、前記補助シール３の一端部を、パネルドア１０に設けたサッシュ部１１に挿入して取付けるものであって、前記シール体２の、前記補助シール３の端末部３ａが位置する部分に、端末方向に向かって、深さが徐々に大きくなる傾斜面６ａを有し、終端の深さＤが前記補助シール３全体の肉厚より小さい堀込部６を形成し、前記補助シール３の端末部３ａを、前記堀込部６の傾斜面６ａに沿って徐々に埋入させ、前記堀込部６の終端の深さＤを、前記粘着層５の肉厚とほぼ等しく、または、それより大きく設定してなることを特徴とする。

なお、上記「車両」は、ボディパネルやドアパネル（パネルドア）など、シール体構造１が取付けられる自動車本体部分を意味する。

請求項１に記載のシール体構造１は、シール体２の、補助シール３の端末部３ａが位置する部分に、端末方向に向かって、深さが徐々に大きくなる傾斜面６ａを有し、終端の深さＤが補助シール３全体の肉厚より小さい堀込部６を形成し、補助シール３の端末部３ａを、堀込部６の傾斜面６ａに沿って徐々に埋入させているので、車両１０からの剥がれを未然に防止することができる。

すなわち、補助シール３の端末部３ａは堀込部６に埋入しているので、粘着層５の端末部はこの堀込部６によって覆い隠されると共に、端末部３ａは、その他の補助シール３の部位よりもシール体２からの突出量が少なく、丸まっているため、いわゆる引っ掛かりがなくなる。従って、製造途中、輸送時、車両への取付け時、あるいは取付け後などにおいて、粘着層５の端末部分が何かに引っ掛かって剥がれることがない。その結果、補助シール３は確実にシール体２に貼着した状態を維持するので、優れたシール性を確保することができる。

請求項２に記載のシール体構造１は、堀込部６の終端の深さＤを、粘着層５の肉厚とほぼ等しく、または、それより大きく設定しているので、粘着層５の端末部分を堀込部６によって十分に覆い隠すことができる。従って、粘着層５が何かに引っ掛かって、補助シール３がシール体２から剥がれてしまうと行った事態を、より未然に防止することができる。

請求項３に記載にシール体構造１は、自動車のグラスランであるシール体２に、部分的に、車両１０に弾接するゴム様弾性発泡体４の片面に粘着層５を一体化した補助シール３を、粘着層５によって貼着し、補助シール３の一端部を、パネルドア１０に設けたサッシュ部１１に挿入して取付けるものにおいて、シール体２の、補助シール３の端末部３ａが位置する部分に、端末方向に向かって、深さが徐々に大きくなる傾斜面６ａを有する堀込部６を形成し、補助シール３の端末部３ａを、堀込部６の傾斜面６ａに沿って徐々に埋入させているので、粘着層５を堀込部６によって覆い隠すことができると共に、端末部３ａ付近の補助シール３は端末方向に向かって丸まっている。

従って、補助シール３がシール体２から剥がれるのを未然に防止することができる。特に、パネルドア１０に取付ける際、補助シール３の端末部３ａをサッシュ部１１に挿入するが、その際、粘着層５はサッシュ部１１に引っ掛からないので、取付け時の剥がれを確実に防止することができる。

また、このシール体構造１は、堀込部６の終端の深さＤを、粘着層５の肉厚とほぼ等しく、または、それより大きく、かつ、補助シール全体３の肉厚より小さく設定しているので、粘着層５の端末部分を堀込部６によって充分に覆い隠すことができる。従って、シール体２をパネルドア１０に取付ける際を含めて、補助シール３の剥がれを、さらに確実に防止することができる。

なお、引用文献１には、その［００３１］および［図６］に、補助シールとシール体との接着性を高めるために溝部を記載しているが、これはあくまでも接着性を高めるためのものであり、本発明のように補助シールの剥がれを防止するためのものではない。従って、補助シールの全体を溝に均一の深さで埋入させている。

ちなみに、こうした構成とすることによって、溝の深さだけ分、スポンジ材である補助シールが余計に弾性変形し易く、その結果、車両との密着力が低下して、シール性が悪くなるといった問題が発生する。

本発明に係るシール体構造１の第一実施形態を、図１乃至図６および図８と図９に示す。このシール体構造１は、自動車のグラスランであるシール体２のコーナー部（型成形部）Ｋにおいて、その車外側壁２ａの車外側面に、部分的に、ゴム様弾性発泡体４の片面に粘着層５を一体化した補助シール３を、粘着層５によって貼着したものである。

補助シール３をコーナー部Ｋに設けたのは、当該コーナー部Ｋのシール性が、直線部（押出成形部）Ｓのそれよりやや劣るためであるが、本発明における補助シール３は直線部Ｓに設けることもできる。また、このシール体構造１は、補助シール３の端末部（下端部）３ａを、パネルドア１０に縦方向に設けたサッシュ部１１の上端部に挿入して取付けるものである。なお、符号１２は、シール体２が弾接するドアガラスを示す。

そして、シール体２の、補助シール３の端末部３ａが位置する部分に、端末方向に向かって、深さが徐々に大きくなる傾斜面６ａを有する堀込部６を形成し、補助シール３の端末部３ａを、堀込部６の傾斜面６ａに沿って徐々に埋入させた状態で貼着している。また、堀込部６の終端の深さＤを、粘着層５の肉厚より大きく、かつ、補助シール３全体の肉厚より小さく設定している。この深さＤは限定されないが、本実施形態では、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度に設定している。

なお、本実施形態では、補助シール３の端末部３ａの上端部分を、堀込部６から上方に露出させているが、本発明はこれに限定されず、堀込部６に完全に埋没させることもできる。

本実施形態に係るシール体構造１は、上記した構成としているので、粘着層５を堀込部６によって覆い隠すことができ、よって、補助シール３がシール体２から剥がれるのを未然に防止することができる。特に、このシール体構造１はパネルドア１０に取付けるものであり、その際、補助シール３の端末部３ａをサッシュ部１１に挿入するが、粘着層５の端末部分は堀込部６によって覆い隠されていると共に、端末部３ａが丸みをおびているので、サッシュ部１１に引っ掛からない。従って、取付け時の剥がれを確実に防止することができる。また、この補助シール３は、製造途中、輸送時、および取付け後などにおいても、同様の理由によって、シール体２から剥がれることがない。

なお、このシール体構造１は、堀込部６の終端の深さＤを、粘着層５の肉厚よりやや大きく設定しているので、粘着層５の端末部を堀込部６によって完全に覆い隠すことができる。これによって、補助シール３の剥がれを、より確実に防止することができる。

また、本実施形態における堀込部６は、シール体構造１の剥がれを防止するためのものであるが、この他に、補助シール３をシール体２に貼り付ける際の基準位置として利用することもできる。

本発明に係るシール体構造１の第二実施形態を、図１０に示す。このシール体構造１は、第一実施形態における補助シール３が、シール性の向上を目的としているのに対して、シール体（グラスラン）２の室内側リップ２ｃのドアガラス１２に対する摺接力を向上させることを目的としたものである。そのため、シール体２の室内側壁２ｂに貼着している。この補助シール３によって、リップ２ｃの反力を高めることができ、ドアガラス１２との間のシール性を向上させることができる。

なお、上記第一実施形態および第二実施形態におけるシール体構造は、グラスランと補助シールとで構成しているが、本発明はこれに限定されず、ウエザーストリップを含む全てのシール体と補助シールとで構成することができる。例えば、トランク部分やルーフ部分、あるいはライト（電灯やシグナル）部分など、あらゆる箇所に適用することができる。

シール体を取付けた自動車を示す側面図である。 図１におけるパネルドアのコーナー部を示す要部拡大図である。 図２のＡ−Ａ線断面図である。 図２のＢ−Ｂ線断面図である。 図２のＣ−Ｃ線断面図である。 図２のＤ−Ｄ線断面図である。 従来例に係るゴム様弾性発泡体と粘着層を示す，図２のＦ−Ｆ，Ｇ−Ｇ間のＨ−Ｈ位置の断面図である。 本発明の第一実施形態に係るシール体構造を示す，図２のＦ−Ｆ，Ｇ−Ｇ間のＨ−Ｈ位置の分解断面図である。 本発明の第一実施形態に係るシール体構造を示す，図２のＦ−Ｆ，Ｇ−Ｇ間のＨ−Ｈ位置の断面図である。 本発明の第二実施形態に係るシール体構造を示す，図２のＣ−Ｃ位置の断面図である。

１ シール体構造
２ シール体（グラスラン）
２ａ 車外側壁
２ｂ 室内側壁
２ｃ 室内側リップ
３ 補助シール
３ａ 端末部
４ ゴム様弾性発泡体
５ 粘着層
６ 堀込部
６ａ 傾斜面
１０ 車両（パネルドア）
１１ サッシュ部
１２ ドアガラス
Ｄ 堀込部終端の深さ
Ｋ コーナー部（型成形部）
Ｓ 直線部（押出成形部）

Claims (3)

1. 自動車のグラスランやウエザーストリップなどのシール体に，ゴム様弾性発泡体の片面に粘着層を一体化した補助シールを，前記粘着層によって貼着したシール体構造であって、前記シール体の，前記補助シールの端末部が位置する部分に，端末方向に向かって，深さが徐々に大きくなる傾斜面を有し、終端の深さが前記補助シール全体の肉厚より小さい堀込部を形成し，前記補助シールの端末部を，前記堀込部の傾斜面に沿って徐々に埋入させてなることを特徴とするシール体構造。
2. 堀込部の終端の深さを、粘着層の肉厚とほぼ等しく、または、それより大きく設定してなることを特徴とする請求項１に記載のシール体構造。
3. 自動車のグラスランであるシール体に，部分的に，車両に弾接するゴム様弾性発泡体の片面に粘着層を一体化した補助シールを，前記粘着層によって貼着し，前記補助シールの一端部を，パネルドアに設けたサッシュ部に挿入して取付けるシール体構造であって、前記シール体の，前記補助シールの端末部が位置する部分に，端末方向に向かって，深さが徐々に大きくなる傾斜面を有する堀込部を形成し，前記補助シールの端末部を，前記堀込部の傾斜面に沿って徐々に埋入させ、前記堀込部の終端の深さを，前記粘着層の肉厚とほぼ等しく，または，それより大きく，かつ，前記補助シール全体の肉厚より小さく設定してなることを特徴とするシール体構造。

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