JP4956153B2 - パネル部材の締結方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の板部材を重ね、縁部を巻締めにより締結するパネル部材の締結方法に関する。

例えば、自動車のボンネット、トランク及びドア等を構成するパネル部材の縁部には、アウタパネルとインナパネルとを重ね、アウタパネルの縁部に起立成形したフランジでインナパネルを挟み込むように折り曲げるヘミング構造が用いられている。

特許文献１には、インナパネルの直立した縁部に対し、アウタパネルの縁部のフランジを折り曲げることにより挟み込んで締結した自動車用ドアのパネル部材が記載されている。ところが、このような構成は、アウタパネルによりインナパネルを挟み込んで締結しているだけであるため、締結強度不足や、外部に露出したアウタパネルの先端面での錆の発生等の問題が生じる懸念がある。

一方、特許文献２には、アウタパネルの縁部のフランジに予め折り返し部を形成しておき、該折り返し部がインナパネルに面接触するまで前記フランジを折り曲げて両パネルを締結することにより、アウタパネル先端面の外部への露出をなくし、錆の発生等を抑えるヘミング構造が記載されている。

特開２００３−１７０７４１号公報 特開平１０−１２８４６８号公報

ところで、上記従来の技術では、図１５に示すように、アウタパネル１００のフランジ１００ａを折り曲げてインナパネル１０２を挟む際、アウタパネル１００の折り曲げ部には、図１５中の矢印Ａ０方向（Ｒ０部分から広がる方向）の力が作用する。このため、前記折り曲げ部がやや丸くなり、曲率半径Ｒ０が大きくなるため、いわゆるダレを生じ、外観が損なわれるという問題がある。

さらに、自動車用のパネル部材のように、縁部に多くの曲率を有する三次元形状で構成されるパネル部材では、曲率を有する部分、例えば、図１６に示すようなコーナ部では、折り曲げ時に図１７Ａ中の矢印に示す方向の圧縮若しくは引張の力が作用するが、これを打ち消す反力が折り曲げ部に発生する（図１７Ｂ参照）。その結果、図１７Ａ及び図１７Ｂ中の矢印Ｒｐ、Ｒｄに示すように、外観を損なうような歪みや精度不良を生じてしまう。そこで、このようなコーナ部では、アウタパネル１００のフランジ１００ａを短くすることでしわの発生を抑える方法があるが、外観が見劣りしていた。

さらに、上記従来の技術の場合、アウタパネル１００を折り曲げてインナパネル１０２を挟んでいるだけのため、アウタパネル１００とインナパネル１０２との間を接着剤により接合してその締結強度の向上を図っている。ところが、このような接着剤は経年劣化を生じるため、結局、さらなる締結強度の低下を引き起こす。

本発明は、係る従来の課題を考慮してなされたものであり、縁部に多くの曲率を有する三次元形状で構成される場合や、各板部材の剛性等が異なる場合であっても、優れた外観の縁部を有すると共に、高い締結強度を得ることができるパネル部材の締結方法を提供することを目的とする。

本発明に係るパネル部材の締結方法は、少なくとも第１の板部材と第２の板部材を重ね、縁部を巻締めにより締結するパネル部材の締結方法であって、カール曲げ型により、前記第１の板部材の縁部をカール状に成形する工程と、前記カール曲げ型を前進させ、前記カール状に成形した第１の板部材の縁部を、前記第２の板部材の縁部に押し当てることにより、該第１の板部材の縁部に曲げ成形を施す工程とを有することを特徴とする。

このような方法によれば、例えば、前記第２の板部材の剛性が高く、容易に曲げ成形を行うことが困難な場合であっても、前記第１の板部材の縁部をカール状に成形した後、該カール状に成形した縁部を、第２の板部材の縁部に押し当てて曲げ成形することにより、これら第１の板部材と第２の板部材の縁部を容易に巻締め締結することができる。なお、前記曲げ成形を確実に且つ容易に行うため、前記第１の板部材の縁部での外表面を前記第２の板部材の縁部での外表面に押し当てつつ、前記第１の板部材の前記カール状に成形された縁部が、前記第２の板部材の先端に形成された端部で反転して該端部を乗り越えるように成形すると、一層外観の高い巻締め締結された縁部を成形できるため好ましい。

さらに、前記第２の板部材の方が前記第１の板部材よりも剛性が大きいと、カール状に成形された第１の板部材の縁部を第２の板部材の縁部に押し当てて曲げ成形する際に、第１の板部材の縁部を第２の板部材の縁部にて容易に曲げ成形することができる。従って、このような曲げ成形に係る工程を一層確実に行うことができる。

本発明によれば、少なくとも第１の板部材と第２の板部材を重ね、縁部を巻締めにより締結する際、例えば、一方の板部材の剛性が高く、容易に曲げ成形を行うことが困難な場合であっても、他方の板部材の縁部をカール状に成形した後、該カール状に成形した縁部を、前記一方の板部材の縁部に押し当てて曲げ成形することにより、これら各板部材の縁部を容易に巻締め締結することができる。

以下、本発明に係るパネル部材の締結方法について、この締結方法を実施する成形装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係るパネル部材１０の縁部を締結する成形装置１２の一部切欠斜視図を示している。

図１に示すように、成形装置１２は、ワークであるアウタパネル（第１の板部材）１４及びインナパネル（第２の板部材）１６を重ね、これらアウタパネル１４及びインナパネル１６の縁部１７に対して、カールパンチ（カール曲げ型）１８を用いてカール成形を行い、さらに、シームパンチ（潰し型）２０を用いてシーム成形を行うことで巻締めして締結し、パネル部材１０を成形する装置である。なお、アウタパネル１４及びインナパネル１６は、例えば、所定の形状に打抜き加工されている板金素材（金属製）により形成される。

前記成形装置１２は、上下動（図１中の矢印Ｙ方向）自在に設けられる上型２２と、該上型２２の下方に対向して設けられる下型２４とから構成される。

上型２２には、該上型２２の下面より下方に向けて突設され、三角柱を横臥した形状の押動部２６を有するドライバカム２８と、前記縁部１７の上方に設けられ下方に向けて突設されるシームパンチ２０とが備えられる。

下型２４には、ベース３０と、該ベース３０上に設けられ、ワークであるアウタパネル１４及びインナパネル１６を載置する載置面３２ａを有する載置台３２と、スライド機構３４により前後方向（図１中の矢印Ｘ方向）に進退自在に構成されるスライドカム３６と、ベース３０の端部に突設され、ドライバカム２８をガイドするバックアップライナ３８とが備えられる。前記スライドカム３６の載置台３２側端部にはカールパンチ１８が取り付けられる。なお、載置台３２はベース３０と一体に構成されるものとしてもよい。

さらに、載置台３２の載置面３２ａ上に載置されるアウタパネル１４及びインナパネル１６を押さえて固定する押さえパッド４０が、上型２２の下面に設けられる支持部材３３と、スプリング３５を介して取り付けられる。この場合、押さえパッド４０と支持部材３３との間には、スプリング３５を挟む一対のガイド部材３７、３７が並設される。ガイド部材３７は、図示しない軸受等により軸方向に進退可能であって、下端部が押さえパッド４０に固定され、上端部は支持部材３３の孔部３３ａに挿入されて支持される。

従って、上型２２が降下すると、ガイド部材３７の案内作用下に、先ず、押さえパッド４０が載置面３２ａ上のアウタパネル１４及びインナパネル１６に押圧される。そして、さらに上型２２が降下すると、押さえパッド４０の位置は固定されたまま、スプリング３５が圧縮される。このとき、ガイド部材３７が支持部材３３の孔部３３ａ内に挿通されながらスプリング３５の圧縮動作を案内するため、スプリング３５は歪み等を生じることなく圧縮され、押さえパッド４０の位置ずれ等を抑制できる。

前記スライド機構３４は、図示しないスプリング等の弾性部材によりスライドカム３６を一方向（ドライバカム２８方向）に付勢しながら進退自在に構成される。

従って、ドライバカム２８が上型２２と共に降下すると、スライドカム３６は、前記一方向への付勢に逆らい、押動部２６の下方斜面２６ａに沿ってローラ４２を介して載置台３２方向に移動（前進）する。このスライドカム３６の前進により、カールパンチ１８が載置面３２ａ上を摺動しながら縁部１７に対してカール成形を行う。また、その後、スライドカム３６は、スライド機構３４による前記一方向への付勢により、押動部２６の上方斜面２６ｂに沿ってドライバカム２８方向に移動（退避）する。そして、この退避と同時にシームパンチ２０が降下し、縁部１７に対するシーム成形が行われることになる。

次に、以上のように構成される成形装置１２により、ワークであるアウタパネル１４及びインナパネル１６の縁部１７を巻締めして締結し、パネル部材１０を成形する締結方法について、図２のフローチャートに基づいて説明する。図２は、本実施形態に係るパネル部材１０の締結方法の手順を示すフローチャートである。

先ず、図２におけるステップＳ１において、図３Ａに示すように、アウタパネル１４及びインナパネル１６を、アウタパネル１４の先端面（端部）１４ａがインナパネル１６の先端面（端部）１６ａから距離Ｌずれた状態で重ね、載置台３２の載置面３２ａ上に載置する（図４及び図５参照）。

この場合、アウタパネル１４及びインナパネル１６の先端面１４ａ及び先端面１６ａを有する各縁部は予め若干曲げられ、フランジ（曲げ部）１４ｂ及びフランジ（曲げ部）１６ｂが形成されている（予備曲げされている）。

なお、パネル部材１０では、アウタパネル１４の板厚ｔ１よりもインナパネル１６の板厚ｔ２の方が十分に厚く設定される。すなわち、各パネルの板厚は、ｔ１（例えば、０．８ｍｍ）＜ｔ２（例えば、１．２ｍｍ）、と設定されている。さらに、各パネルは同一材料又は同一の強度を有する材料により形成されているものとし、すなわち、インナパネル１６の剛性はアウタパネル１４の剛性よりも十分に大きく設定されている。

次に、ステップＳ２において、上型２２の下降を開始する。この上型２２の下降に伴い、ドライバカム２８がバックアップライナ３８に沿って次第に下降する。これにより、押さえパッド４０と、ドライバカム２８に設けられる押動部２６とが次第に下降し、同時に、シームパンチ２０も縁部１７に対して次第に下降する。

ステップＳ３において、前記上型２２の下降に伴い、先ず、押さえパッド４０により、アウタパネル１４及びインナパネル１６が重ねられた状態のまま押さえられ、載置面３２ａ上で固定される（図４及び図５参照）。なお、成形装置１２では、上記のように、押さえパッド４０が支持部材３３、スプリング３５及びガイド部材３７を介して上型２２に取り付けられているため、押さえパッド４０により、アウタパネル１４及びインナパネル１６を載置面３２ａ上で固定した状態のまま上型２２の降下を継続し、カール成形及びシーム成形を連続して行うことができる。

ステップＳ４において、スライドカム３６のローラ４２が下降するドライバカム２８の押動部２６の下方斜面２６ａに沿って当接することにより、該スライドカム３６が載置台３２方向に前進する（図６参照）。これにより、カールパンチ１８が載置面３２ａ上を摺動しながら前進し、ワークの縁部１７に対するカール成形が行われる（図７参照）。すなわち、カールパンチ１８の略円弧状の溝部であるカール部４４にアウタパネル１４の縁部における外表面１４ｃが接触しながら、該アウタパネル１４の縁部はカール部４４の形状に沿ってカール状に成形される（図３Ｂ及び図７参照）。

ところで、本実施形態に係るパネル部材１０の締結方法では、図５に示すように、アウタパネル１４のフランジ１４ｂが曲率半径Ｒ１を有して曲げ加工（予備曲げ）され、カールパンチ１８のカール部４４は前記曲率半径Ｒ１よりも多少大きな曲率半径Ｒ２として構成され、例えば、Ｒ１（２．３ｍｍ）＜Ｒ２（２．５ｍｍ）、と設定されている。さらに、前記フランジ１４ｂは、略１／４円からなる形状で曲げ加工（予備曲げ）されている。

従って、フランジ１４ｂの高さｈ１は、前記曲率半径Ｒ１と略同様となり、例えば、２．２ｍｍ≦ｈ１≦２．８ｍｍ、に設定される。前記アウタパネル１４とインナパネル１６とを重ねた際のずれ部分の距離Ｌは、アウタパネル１４の縁部をカール状に成形するためのカール部４４の曲率半径Ｒ２に関連し、例えば、Ｌ＝５．１Ｒ２〜５．７Ｒ２に設定される。さらに、前記インナパネル１６のフランジ１６ｂの高さｈ２は、アウタパネル１４のフランジ１４ｂの高さｈ１よりも多少小さく、例えば、１．８ｍｍ≦ｈ２≦２．４ｍｍ、と設定される。

このため、前記ステップＳ４では、フランジ１４ｂが略１／４円からなる形状で曲げ加工されていることにより、カール成形初期において、カール部４４と、先端面１４ａやフランジ１４ｂを含むアウタパネル１４の縁部との接触面積が十分に広く確保され、いわゆる型馴染み性が向上する。これにより、カール部４４の形状が高精度にアウタパネル１４のカール形状へと反映される。

しかも、前記フランジ１４ｂの曲率半径Ｒ１が、カール部４４の曲率半径Ｒ２よりも多少小さく設定されていることにより、図３Ｂ及び図７に示すように、アウタパネル１４の縁部がカール部４４の形状に沿って正確にカール状に成形される。次いで、アウタパネル１４の縁部での外表面１４ｃと、インナパネル１６の縁部であるフランジ１６ｂの外表面１６ｃとが当接する。つまり、カール状に成形されたアウタパネル１４の縁部がインナパネル１６の縁部の外側に位置することになる。

続いて、ステップＳ５において、カールパンチ１８を載置面３２ａ上でさらに前進させ、インナパネル１６の縁部であるフランジ１６ｂに当接したアウタパネル１４の縁部をさらに押圧する。すなわち、アウタパネル１４の縁部をインナパネル１６の縁部に押し当てる（図３Ｂ参照）。

そうすると、前記のようにアウタパネル１４よりもインナパネル１６の方が十分に剛性が大きいことから、アウタパネル１４の縁部での外表面１４ｃがインナパネル１６の先端側の外表面１６ｃ上を摺動しつつ、さらにカール状に成形される。その後、これら外表面１４ｃと外表面１６ｃとの間の摩擦力等により、アウタパネル１４の外表面１４ｃがインナパネル１６の先端面１６ａの外側エッジ部を介して該先端面１６ａ上に乗り上げ、結局、アウタパネル１４の縁部は前記先端面１６ａにより反転させられ、先端面１６ａを乗り越えながら曲げ成形される（図３Ｃ及び図８参照）。

これにより、図３Ｃに示すように、パネル部材１０の縁部１７が巻締め締結され、該縁部１７では、アウタパネル１４の先端面１４ａが、アウタパネル１４自身により内包され且つアウタパネル１４とインナパネル１６とにより挟まれた状態となる。さらに、縁部１７では、インナパネル１６の縁部に曲げ部であるフランジ１６ｂが形成されている状態となる。従って、このような縁部１７では、アウタパネル１４とインナパネル１６とが少なくとも４重に積層される。

また、この場合、図３Ｃから諒解されるように、アウタパネル１４の先端面１４ａとインナパネル１６の先端面１６ａとは、略同方向を指向して曲げ成形されている。

次に、ステップＳ６において、上型２２のさらなる下降に伴い、スライドカム３６がスライド機構３４の図示しない弾性部材による前記一方向（ドライバカム２８方向）への付勢力により、ドライバカム２８の押動部２６の上方斜面２６ｂに沿って、ワークの縁部１７から退避（後退）する。

ステップＳ７において、前記スライドカム３６のワークの縁部１７からの退避と同時に、上型２２の下降に伴うシームパンチ２０の下降により、シームパンチ２０の切欠部であるシーム部４８により、上記のようにカール成形された縁部１７を扁平に変形させる（潰す）シーム成形を行う（図９及び図１０参照）。これにより、図３Ｄに示すように、カール成形で巻締めされて締結された縁部１７が、より強固に締結されると共に、縁部１７の形状が整えられ外観が一層向上する。

その後、ステップＳ８において、上型２２の下降を停止する。そして、ステップＳ９において、上型２２を上昇させることにより、押さえパッド４０によるワークの固定を解除して、載置台３２から縁部１７が巻締め締結されたワークであるパネル部材１０を取り外す。

以上のように、本実施形態に係るパネル部材１０の締結方法によれば、カールパンチ１８を載置面３２ａ上を摺動させて縁部１７のカール成形を行うため、アウタパネル１４及びインナパネル１６が常に載置面３２ａ上に固定されている。このため、該カール成形でのワークの座屈を防止することができる。

また、上記のように、アウタパネル１４の縁部における曲げ部であるフランジ１４ｂの曲率半径Ｒ１が、カールパンチ１８のカール部４４の曲率半径Ｒ２よりも多少小さく設定されている。従って、アウタパネル１４の縁部をカール部４４の形状に沿うようにしてカール状に成形することができ、該カール状に成形されたアウタパネル１４の縁部をインナパネル１６の縁部の外側に導くことが可能となる。

しかも、アウタパネル１４のフランジ１４ｂが略１／４円からなる形状で曲げ加工されているため、カールパンチ１８によるカール成形開始時でのアウタパネル１４の座屈を防止することができ、さらに、カール部４４とアウタパネル１４の縁部での外表面１４ｃとの間の型馴染み性が向上する。このため、一層正確にアウタパネル１４の縁部のカール成形を行うことができる。

さらに、この場合、アウタパネル１４よりもインナパネル１６の方が十分に剛性が大きく設定されている。従って、カールパンチ１８をさらに前進させることで、アウタパネル１４の縁部をインナパネル１６の縁部に押し当てながら、該アウタパネル１４の縁部をインナパネル１６の先端面１６ａ、つまり、曲げ部であるフランジ１６ｂにより反転させ、曲げ成形することができる（図３Ａ〜図３Ｃ参照）。

なお、前記のようにアウタパネル１４の縁部をインナパネル１６の縁部に押し当て曲げ成形する場合には、アウタパネル１４の縁部の外表面１４ｃが、インナパネル１６の先端面１６ａのエッジ部等により損傷を受ける場合がある（図３Ｂ中の点線Ｓ参照）。しかしながら、本実施形態に係る締結方法では、その後の工程にて、図３Ｃ及び図３Ｄに示すように、前記損傷（点線Ｓ）が縁部１７の内側へと巻き込まれることになる。このため、前記損傷が外観を損なうことがなく、外観品質の高い縁部１７を得ることができる。

また、前記カール成形の後工程であるシーム成形において、アウタパネル１４やインナパネル１６に座屈を生じることなく、外観に優れた縁部１７を形成することができる。この場合、該シーム成形では、縁部１７が扁平に変形される過程で、縁部１７付近においてアウタパネル１４に塑性流動が生じる。このため図１０に示すように、前記塑性流動により、縁部１７におけるアウタパネル１４の曲率半径Ｒ３を十分に小さくすることができ、ダレの発生が防止されるため、縁部１７の外観が大幅に向上する。

さらに、この場合、インナパネル１６の縁部に先端曲げ部分であるフランジ１６ｂが形成されている。従って、前記シームパンチ２０のシーム部４８の押圧作用下に、前記フランジ１６ｂの材料（肉）が、図１０中の矢印Ｒ４の方向、すなわち、コーナ部方向に流動することになる。このため、一層ダレの少ないシャープな縁部１７を成形することが可能となる。なお、このようなシーム成形は、必ずしも施す必要はなく、パネル部材１０の用途等によっては、カール成形までで締結完了としてもよい。

ところで、本実施形態では、アウタパネル１４の縁部でのフランジ１４ｂの曲率半径Ｒ１が、カールパンチ１８のカール部４４の曲率半径Ｒ２よりも多少小さく、Ｒ１（２．３ｍｍ）＜Ｒ２（２．５ｍｍ）、と設定されているが、このような曲率半径Ｒ１、Ｒ２の関係は、例えば、０．８Ｒ２≦Ｒ１＜Ｒ２、と設定してもよい。そうすると、アウタパネル１４を上記のようにカール状に正確に成形し、さらに、フランジ１６ｂにより反転させ、曲げ成形を施すことができる。

なお、前記曲率半径Ｒ１、Ｒ２の関係において、例えば、Ｒ１＞Ｒ２、と設定した場合には、図１１Ａに示すように、アウタパネル１４の縁部がインナパネル１６の縁部に当接せずに、フランジ１４ｂを飛び越えてしまう場合がある。このような場合には、図１１Ｂ及び図１１Ｃに示すように、カール成形及びシーム成形において、アウタパネル１４の各所に座屈Ｇが発生し、良好な形状からなる縁部１７を成形することが困難となる可能性が高い。

以上、上記実施形態では、アウタパネル１４の板厚ｔ１よりもインナパネル１６の板厚ｔ２の方が十分に厚く設定されるものとし、例えば、ｔ１＝０．８ｍｍ、ｔ２＝１．２ｍｍと設定されるものとした。そして、上記パネル部材１０の締結方法において、インナパネル１６の縁部にフランジ１６ｂを形成しておき、アウタパネル１４の縁部を前記フランジ１６ｂに押し当てることによりカール成形を施すものとした（図３Ａ及び図３Ｂ参照）。

ところで、このようなパネル部材１０に代えて、インナパネル１６の剛性を一層十分に確保するため、インナパネル１６の板厚ｔ２をさらに厚く、例えば、２．２ｍｍ〜２．４ｍｍに設定したパネル部材１０ａとした場合であっても、本発明の締結方法を適用することができる。この場合、例えば、インナパネル１６がアルミニウム製である場合に、その剛性を一層十分なものとするため、インナパネル１６の板厚をアウタパネル１４に比べて相当に厚くする必要があることがある。

このようなパネル部材１０ａでは、図１２Ａに示すように、インナパネル１６の縁部にフランジ１６ｂを予め形成しておくことなく、カール成形及びシーム成形を実施することができる。

すなわち、パネル部材１０ａの場合には、図１２Ｂ及び図１２Ｃに示すように、カール成形において、アウタパネル１４の縁部が前記カールパンチ１８の成形作用下に、アウタパネル１４の縁部での外表面１４ｃと、インナパネル１６の先端面１６ａとが当接する。続いて、アウタパネル１４の外表面１４ｃはインナパネル１６の先端面１６ａで摺動しながら、さらにカール状に成形される。その後、これら外表面１４ｃと先端面１６ａとの間の摩擦力等により、アウタパネル１４の外表面１４ｃがインナパネル１６の先端面１６ａの上端エッジ部を介して、インナパネル１６上に乗り上げる。これにより、アウタパネル１４の縁部は、前記インナパネル１６上で反転させられて曲げ成形される。

従って、図１２Ｃに示すように、パネル部材１０ａの縁部１７ａが巻締め締結される。なお、続いて、図１２Ｄに示すようなシーム成形をパネル部材１０ａの縁部１７ａに施してもよいことは言うまでもない。

なお、このようにインナパネル１６にフランジ１６ｂを形成しない締結方法は、例えば、アウタパネル１４の板厚ｔ１とインナパネル１６の板厚ｔ２との関係において、ｔ２がｔ１の２〜４倍程度である場合に、特に好適に用いることができるが、前記板厚ｔ２が十分に厚いパネルであれば適用することができる。

以上のように締結されるパネル部材１０、１０ａは、上記のように巻締め締結されることで、例えば、図１３に示すようなコーナ部（曲率を有する部分）であっても、加工する際には図１４中の矢印に示す方向の力が作用する。このため、上記従来の構成（図１６〜図１７Ｂ参照）では外観を損なうような歪みを生じていた部分において、一層曲率の小さなコーナ部等であっても予備曲げ時のフランジ長さを短くせずに、しわの発生を防止することができる。

さらに、パネル部材１０の縁部１７、１７ａでは、アウタパネル１４の先端面１４ａ及びインナパネル１６の先端面１６ａが外部に露出することなく巻締めされているため、各先端面への防錆作業等を省略することができ、コスト低減や製造工程数の低減が可能となる。

さらにまた、上記従来のヘミング構造に比べて、縁部１７、１７ａでは、上記のように各パネルが少なくとも４重に積層され締結されているため、その締結強度が高く、より強固なパネル部材１０を得ることができる。

なお、本発明は上記実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。

例えば、上記実施形態では、パネル部材１０、１０ａとして、アウタパネル１４及びインナパネル１６の２枚の板部材を用いるものとしたが、これに限らず、前記板部材を３枚以上としても本発明に係るパネル部材として構成可能である。

また、前記アウタパネル１４及びインナパネル１６は、板厚の違いにより剛性が異なるものとしたが、これに限らず、例えば、板厚が略同一で、材料強度が異なるパネルであっても本発明は適用可能である。

本発明の一実施形態に係るパネル部材の縁部を締結する成形装置の一部省略斜視図を示している。 本実施形態に係るパネル部材の締結方法の手順を示すフローチャートである。 図３Ａは、本実施形態に係るパネル部材の縁部を締結する前に、ワークを重ねた状態を示す縦断面図であり、図３Ｂは、図３Ａに示すアウタパネルの縁部をカール成形している状態を示す縦断面図であり、図３Ｃは、図３Ｂに示すアウタパネルの縁部をさらにカール成形している状態を示す縦断面図であり、図３Ｄは、図３Ｃに示すカール成形後の縁部をシーム成形した状態を示す縦断面図である。 図１に示す成形装置の載置台にワークをセットし、押さえパッドで固定した状態を示す一部省略側面図である。 図４に示すワークの周辺部を拡大した一部省略縦断面図である。 図１に示す成形装置により、ワークに対してカール成形を行っている状態を示す一部省略側面図である。 図６に示すワークの周辺部を拡大した一部省略縦断面図である。 図７に示す状態からさらにカール成形を行った状態を示す一部省略縦断面図である。 図１に示す成形装置により、ワークに対してシーム成形を行っている状態を示す一部省略側面図である。 図９に示すワークの周辺部を拡大した一部省略縦断面図である。 図１１Ａは、本実施形態に係るパネル部材の比較例により、アウタパネルの縁部をカール成形している状態を示す縦断面図であり、図１１Ｂは、図１１Ａに示すアウタパネルの縁部をさらにカール成形している状態を示す縦断面図であり、図１１Ｃは、図１１Ｂに示すカール成形後の縁部をシーム成形した状態を示す縦断面図である。 図１２Ａは、本実施形態の変形例に係るパネル部材の縁部を締結する前に、ワークを重ねた状態を示す縦断面図であり、図１２Ｂは、図１２Ａに示すアウタパネルの縁部をカール成形している状態を示す縦断面図であり、図１２Ｃは、図１２Ｂに示すアウタパネルの縁部をさらにカール成形している状態を示す縦断面図であり、図１２Ｄは、図１２Ｃに示すカール成形後の縁部をシーム成形した状態を示す縦断面図である。 本実施形態に係るパネル部材のコーナ部を含む一部省略平面図である。 図１３に示すコーナ部における縁部を拡大した一部省略斜視図である。 従来方法におけるパネル部材の縁部の縦断面図である。 図１４に示す従来方法におけるパネル部材のコーナ部を含む一部省略平面図である。 図１７Ａは、図１６に示すコーナ部において凸状の歪みが生じた状態を示す一部省略斜視図であり、図１７Ｂは、図１６に示すコーナ部において凹状の歪みが生じた状態を示す一部省略斜視図である。

符号の説明

１０、１０ａ…パネル部材 １２…成形装置
１４、１００…アウタパネル １４ａ、１６ａ…先端面
１４ｂ、１６ｂ…フランジ １４ｃ、１６ｃ…外表面
１６、１０２…インナパネル １７、１７ａ…縁部
１８…カールパンチ ２０…シームパンチ
２２…上型 ２４…下型
３２…載置台 ３２ａ…載置面
４０…押さえパッド ４４…カール部
４８…シーム部

Claims (2)

1. 少なくとも第１の板部材と第２の板部材を重ね、縁部を巻締めにより締結するパネル部材の締結方法であって、
   前記第２の板部材の縁部には曲げ部が形成されており、
   カール曲げ型により、前記第１の板部材の縁部をカール状に成形する第１の工程と、
   前記カール曲げ型を前進させ、前記カール状に成形した第１の板部材の縁部を、前記第２の板部材の前記曲げ部に押し当てることにより、前記第２の板部材の先端面により反転させると共に該先端面を乗り越えさせながら曲げ成形し、前記第１の板部材の先端面と前記第２の板部材の先端面とを略同方向に指向させる第２の工程と、を有し、
   前記第１の工程と前記第２の工程では、前記第２の板部材を曲げ成形することなく前記第１の板部材を曲げ成形する
   ことを特徴とするパネル部材の締結方法。
2. 請求項１記載のパネル部材の締結方法において、
   前記第２の板部材の方が前記第１の板部材よりも剛性が大きいことを特徴とするパネル部材の締結方法。

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