JP4943315B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は廃トナータンクの容量を効率よく使用可能とした画像形成装置に関する。

近年の画像形成装置においては、廃トナータンクの容量を効率よく使用し、交換回数の低減を実現する必要がある。そのために、廃トナータンク内部に、タンク内の廃トナーを均すための部材を配置する発明が多く提案されている。

そのような発明には、スクリューのように回転しながら一方向に廃トナーを搬送することにより、スクリュー搬送方向の下流側に廃トナーが溜まってしまうため、廃トナータンクのスクリューより上にある空間を有効に活用することができない。また、回転軸方向への搬送力を持たない場合には、十分に廃トナータンク内を均すことができず、やはり空間を有効に活用することができない。

特許文献１には、廃トナータンク内部に配置されたスクリュー形状の均し部材を正転、逆転させることにより、廃トナータンク内の廃トナーを均一化し効率よく廃トナーを収容することが開示されており、特許文献２、３には、廃トナーがタンク内で所定量に達した後に、出力枚数、又は記録画素をカウントし、そのカウントでマシンの動作停止を行うことにより、マシン停止によりユーザーが迷惑をこうむることが無く、効率よく廃トナーを収容することが開示されており、特許文献４には、廃トナータンク内に均し部材を配置することが開示されており、特許文献５には、廃トナータンク内の余剰空間を効率よく利用するための移送手段を有することが開示されているが、いずれも上述の問題を解決するに至っていない。

例えば特許文献１のように、均し部材を正逆転させることにより、廃トナーを均すことはある程度可能であるが、複数の受け入れ口がある場合には、どの受け入れ口から、どの程度の廃トナーが入ってくるかの予測が難しく、狙い通りに均すことができるとは言いがたい。また正逆転させるために、例えばモータの回路の工夫や、メカニカルな機構の追加が必要となり、コストアップに繋がる。

特許文献２、３のように、センサでの検知後の出力枚数、又は記録画素をカウントする場合でも、複数の受け入れ口がある場合には、どの受け入れ口から、どの程度の廃トナーが入ってくるかの予測は難しく、廃トナー溢れの懸念がある。またその懸念を払拭するために、廃トナー満杯（又はニア満杯）検知後に十分な容量を確保できれば良いが、これはマシン大型化に繋がるし、効率良い収納とは結びつかない。

特許文献４、５の場合には、いずれにおいても、複数の受け入れ口がある場合には、どの受け入れ口から、どの程度の廃トナーが入ってくるかの予測は難しく、狙い通りに均すことができるとは言いがたい。

特開２００４−０４５４５１号公報 特開２００３−２７１０２３号公報 特開２００４−１５１３８０号公報 特開２００４−１０２２８５号公報 特開２００４−１０２１３７号公報

本発明はこのような従来の問題点にかんがみてなしたもので、このような状態を回避し、且つ廃トナータンクの容量を効率よく使用し、廃トナータンクの交換回数を低減すること、ひいては資源の有効活用を目的とする。

本発明の画像形成装置のうち請求項１に係るものは、画像形成装置本体より着脱可能な廃トナー収容タンクを有し、該廃トナー収容タンク内に、収容した廃トナーを搬送、拡散するための回転する均し部材を有し、該廃トナー収容タンクには、複数の廃トナー受け入れ口を有し、該均し部材は、前記廃トナー収容タンク天面と一定の間隔をもって配置され、前記廃トナータンク受け入れ口は、前記廃トナー収容タンクの一方の面に並んで配置され、前記廃トナー収容タンク内部において、前記各廃トナー受け入れ口の間の少なくとも一箇所に、前記廃トナー収容タンク天面と前記均し部材と間に、廃トナーが搬送方向下流に搬送されることを抑制する抑制部材を設け、該抑制部材が、前記均し部材により搬送された廃トナーを搬送方向に略平行して配置されている壁方向に移動させるべく配置されていることを特徴とする。

同請求項２に係るものは、請求項１の画像形成装置において、前記抑制部材が仕切りをなす壁部材であることを特徴とする。

同請求項３に係るものは、請求項１または２の画像形成装置において、前記均し部材がスクリュー形状を有していることを特徴とする。

同請求項４に係るものは、請求項１から３のいずれかの画像形成装置において、前記画像形成装置本体がカラータンデム機であり、仕切り部材が、前記均し部材に対して略平行に配置されている壁面の少なくとも片方を傾斜配置していることを特徴とする。

同請求項５に係るものは、請求項４の画像形成装置において、前記均し部材の廃トナー搬送方向最上流に配置する作像ユニットが、転写媒体の移動方向最下流の作像ユニットであることを特徴とする。

同請求項６に係るものは、請求項４の画像形成装置において、均し部材の廃トナー搬送方向最上流に配置する作像ユニットは、黒色形成用の作像ユニットであることを特徴とする。

同請求項７に係るものは、請求項４から６のいずれかの画像形成装置において、前記仕切り部材を前記各受け入れ口間に有し、最上流の仕切り部材のみ、該仕切り部材による廃トナー移動方向を逆になるように配置していることを特徴とする。

本発明に係る画像形成装置は、廃トナータンク容量の有効活用による交換回数の削減を図れるという効果がある。

以下本発明を実施するための最良の形態を、図に示す実施例を参照して説明する。

図１は、本発明に係る画像形成装置の概略構成を示す図である。本例の画像形成装置は、その内部の略中央に中間転写ベルト５６を備えている。中間転写ベルト５６は、ポリイミドやポリアミド等の耐熱性材料からなり、中抵抗に調整された基体からなる無端状ベルトで、４つのローラ５２、５３、５４、５５に掛け回して支持され、図中矢印Ａ方向に回転駆動される。中間転写ベルト５６の下方にはイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナーに対応した４つの作像ユニットが中間転写ベルト５６のベルト面に沿って並んでいる。

４つの作像ユニットの下方には、帯電した各感光体の表面に各色の画像データに基づいて露光をし、潜像を形成する露光装置９が備えられている。中間転写ベルト５６を挟んで、各感光体１と対向する位置には、感光体１上に形成されたトナー像を中間転写ベルト５６上に一次転写する一次転写ローラ５１がそれぞれ配置されている。一次転写ローラ５１は、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。

中間転写ベルト５６のローラ５２で支持された部分の外側には、二次転写ローラ６１が圧接されている。二次転写ローラ６１は、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。二次転写ローラ６１と中間転写ベルト５６との接触部が二次転写部であり、中間転写ベルト５６上のトナー像が転写紙に転写される。また中間転写ベルト５６のローラ５５で支持された部分の外側には、二次転写後の中間転写ベルト５６の表面をクリーニングする中間転写ベルトクリーニング装置５７が設けられている。

二次転写部の上方には、転写紙上のトナー像を転写紙に半永久的に定着させる定着装置７０が備えられている。定着装置７０は、内部にハロゲンヒータを有する加熱ローラ７２及び定着ローラ７３に巻き掛けられた無端の定着ベルト７１と、定着ベルト７１を介して定着ローラ７３に対向、圧接して配置される加圧ローラ７４とから構成されている。

さらに、画像形成装置の下部には、転写紙を載置し、二次転写部に向けて転写紙を送り出す給紙装置２０が備えられている。

なお図の例の装置は、中間転写ベルト方式のものであり、中間転写ベルト下方に、感光体を配置した構成としてあるが、本発明においては、中間転写ベルト方式のものである必要は無く、また感光体が転写ベルトの下方に配置されている必要もない。

図２、図３はプロセスカートリッジ（ＰＣＵ）の概略断面図である。なお本明細書で言うプロセスカートリッジとは、感光体１等の像担持体に対して、クリーニング手段、帯電手段、現像手段の少なくとも１つの手段を一体に構成したものであり、上述した作像ユニットでもあり得る。

＜帯電ローラ＞
図中２は帯電ローラであり、帯電ローラ２によって、感光体１上を均一に帯電する。図中２ａは帯電ローラ加圧バネ、２ｂは帯電クリーナローラ、２ｃは帯電クリーナローラ加圧バネである。帯電手段としては、ワイヤーによる帯電であるスコロトロン方式、コロトロン方式、中抵抗ゴムローラを用いる接触ローラ帯電方式、非接触ローラ帯電方式があるが、本例は非接触帯電ローラ帯電方式である。スコロトロン方式は、以前は感光体上を（−）に帯電させる場合に多く用いられていたが、放電の際にオゾンが発生するため、対環境を重視する観点から、現在は限られた機種群でしか使用されていない。また、コロトロン方式は感光体を（＋）に帯電させるものであり、オゾンの発生は少ないが、あまり一般的には使用されていない。最近では、オゾンの発生を抑えることができる帯電ローラの単価が安くなってきたために、ローラ帯電方式がもっとも一般的な帯電手段である。接触式ローラ帯電方式、非接触ローラ帯電方式ともに、直流に対して交流を重畳する方法と、直流のみを印可する方法がある。

＜接触ローラ帯電方式＞
直流に交流を重畳する場合には、直流のみに比べて高画質を得ることができるが、感光体１のフィルミングという問題に注意が必要となる。また、交流を定電流制御することによって、環境変化による帯電ローラ２の抵抗値変動によって、表面電位に影響を与えないという利点がある反面、高圧電源のコストが高くなるし、交流高周波の音が問題としてある。直流のみを印加する場合には、環境変化による帯電ローラ２の抵抗値変動によって、環境変化に対して、表面電位に影響を与えるため、何らかの印可電圧の補正手段が必要となる。

＜非接触帯電ローラ方式＞
非接触式の場合は、交流を定電流制御すると、感光体１と帯電ローラ２のギャップ変動の影響で、画像にむらが出てしまうために、直流のみを印加した場合と同様に、印加電圧を補正する手段が必要となる。但し、非接触であるため、帯電ローラ２の汚れに対しては、接触式より余裕がある。補正の方法としては、帯電ローラ２近傍の温度を検知し、印可電圧を切り替える方法、感光体１上の地汚れを定期的に検知し印可電圧を切り替える方法、フィードバック電流値によって印加電圧を決定する方法などがある。これらの方法を取ることによって、感光体１表面を約−５００Ｖ〜−７００Ｖ程度に帯電させる。駆動方式としては、感光体１に圧接させ、摩擦力で連れまわりさせる方法と、感光体１を回転駆動するためのギヤ装置等から駆動力をもらう方法がある。低速機では、前者の方法が取られる場合が多いが、高速、高画質を要求される機械では、後者の場合が多い。

＜クリーニングローラ＞
帯電ローラ２の表面が汚れた場合には、汚れの付着した部分の、帯電能力が落ち、感光体を狙いの電位に帯電させることができなくなる。それによって帯電不良の異常画像となって現れる。それを防止するために、帯電ローラクリーナ２ｂを当接させている。この帯電ローラクリーナ２ｂは、金属軸に繊維を静電植毛した、植毛ローラや、金属軸の回りにメラミン樹脂をローラ上に配したメラミンローラ等があるが、現状は長寿命を達成するためにメラミンローラを使用する場合がほとんどである。帯電ローラクリーナ２ｂと帯電ローラ２間で、スリップが発生すると、汚れを帯電ローラ表面に擦りつけてしまい、汚れによる異常画像の発生を加速させてしまうことになる。

帯電ローラクリーナ２ｂに対しては、特に駆動を与えずに帯電ローラ２に連れ廻りすることで、帯電ローラ２表面の汚れを落とす。駆動を与えた場合には、帯電ローラ２の径の公差、帯電ローラクリーナ２ｂの径の公差から必ずスリップする状態となってしまい、寿命を短くすることになってしまう。理想的には、帯電ローラ２と帯電ローラクリーナ２ｂの接触部分では、その表面移動速度は同一であることが望ましい（スリップなしとなる）。

図２では、帯電ローラクリーナ２ｂを斜め下方から帯電ローラ２に当接させているため、帯電ローラクリーナ加圧バネ２ｃを必要としているが、図３の例のように帯電ローラ２の上方から当接させる場合には、帯電ローラクリーナ２ｂの自重のみで問題ない。

＜クリーニングブレード、廃トナー搬送経路＞
本例のクリーニングブレード３は、ウレタンゴムをカウンター方向にて感光体１の表面に当接させ、そのエッジ部で転写後の残トナーを掻き取る方法（クリーニングブレード方式）であり、これが最も一般的に用いられている方法である。クリーニングブレード３にて掻き取ったトナーを、廃トナー回収コイル３ａにて図中手前方向、若しくは奥側方向に搬送し、廃トナータンク図示しないに収容する。カラー複写機においては、廃トナーの混色の問題があり、再利用しないのが一般的である。各色に有している搬送経路の端部をそのまま、廃トナータンクに接続するタイプと、各色の搬送経路を合流させ、１本の搬送経路として、廃トナータンクと接続するタイプがある。合流して廃トナータンクに接続する場合には、そこに中間転写上の廃トナーを合流させる場合もある。直接接続するタイプでは、次のような特徴がある。
・合流する搬送経路のスペースを省くことができ、小型化できる。
・合流する経路が不要となり、省資源化が実現できる。
・廃トナータンクを設置する位置に制約がある。
・廃トナータンクに複数（少なくとも４つ）の廃トナー受け入れ口があるため、廃トナータンク着脱時の廃トナー漏れに懸念がある。
合流する搬送経路を有するタイプでは、次のような特徴がある。
・廃トナータンクを設置するスペースに自由度がある。
・廃トナー受け入れ口を少なくできるので、廃トナータンク着脱時の廃トナー漏れの懸念が少ない。
・合流する経路を必要とするため、前期タイプと比較し、資源を多く使うことになる。

＜潤滑材＞
感光体１表面の摩擦係数を低いレベルで安定させるために、感光体表面に潤滑材を塗布する。これは、感光体１のフィルミングの防止のために実施するものである。潤滑材４は、潤滑材塗布ブラシローラ４ａに対して圧接しており、潤滑材塗布ブラシローラ４ａが回転することによって徐々に削られ、その削られた潤滑材は感光体１の表面に塗布されていく。潤滑材塗布ブラシローラ４ａによって、感光体１表面に塗布された潤滑材は、潤滑材塗布ブレード４ｂによって、均一な厚さになって感光体表面に定着する。なお潤滑材４は潤滑剤加圧バネ４ｃによって潤滑材塗布ブラシローラ４ａに圧接付勢してある。

潤滑材４を塗布する場所は、クリーニングブレード３の感光体回転方向上流側（図３）と下流側（図２）の場合があるが、図２の場合には、塗布された潤滑材を感光体１上に均一に塗るために、均一化部材が必要となるが、図３の場合にはクリーニングブレード３で均一化部材を兼用するために不要である。ただし、潤滑材塗布の安定化の観点では図２の方式が優れており、コストの面からは図３の方式が優れている。潤滑材として用いられるものは、ＺｎＳｔ（ステアリン酸亜鉛）が最も一般的である。潤滑材塗布ブラシローラ４ａとしては、絶縁ＰＥＴ、導電ＰＥＴ、アクリル繊維などが用いられている。

図中５は現像手段である。現像手段５の詳細は図示していないが、本発明に関しては、現像手段は２成分現像装置であるか、１成分現像装置で有るかは問わず、公知のものを採用可能である。

図４（ａ）、（ｂ）に転写手段に対する配置を示す。図４（ａ）は中間転写ベルトを使用した一般的なカラー印字時の構成、図４（ｂ）は直接転写ベルトを使用した一般的なカラー印字時の構成を示す図である。
タンデム式のカラー画像形成装置の場合、転写の方式として、中間転写ベルト方式、直接転写ベルト方式の２種類がある。各色の配置は、機械により様々であるが、排出される廃トナー量は、次のような関係にある。
黒＞シアン≒マゼンダ≒イエロー
また、配置されている位置で見ると、転写部材の移動方向に対して最下流が多く、最上流が少なくなる。転写部材である転写ベルト５６の移動方向に対して前記のような関係になるのは、最下流は逆転写トナー（一旦転写部材に転写されたトナーが再度感光体１に転写されてしまう現象）の影響があるからである。そのため廃トナータンク内の均し部材の搬送方向最上流側に、黒色形成作像ユニットまたは転写部材搬送方向最下流の廃トナーを排出することが望ましい。なお図中５７ａは、中間転写ベルトクリーニング装置５７を構成する転写ベルトクリーニングブレードである。また６は廃トナー排出口を示す。

図５は、本発明に係る画像形成装置で用いる作像ユニットの一例の外観を示す斜視図である。既述の感光体１、帯電手段、クリーニング手段、廃トナー搬送手段、現像手段を一体として、本体に対して、着脱可能な構成となっている。一実施例としては、上記のような構成としてあるが、必ずしも一体で構成されている必要は無く、また本体に対して着脱可能である必要もない。

この例では、図中の感光体１上に残った、転写残トナーが、クリーニング手段で掻き取られたのちに矢印Ａの搬送方向へ、廃トナー回収コイルにより、搬送されていく。その後、搬送方向の端部にある廃トナー排出口６から排出される。この廃トナー排出口６が、廃トナータンク受け入れ口と結合し、廃トナーは廃トナータンク内に貯蔵されていく。

図６は、廃トナータンク７の概略的断面図である。作像ユニットの廃トナー排出口６が、廃トナータンク７の廃トナー受け入れ口７ａと係合し、廃トナーを廃トナータンク７内に貯蔵する。本例では、ブラック（Ｋ）ステーションが、本体内にある中間転写ベルト５６の搬送方向最下流に位置しており、廃トナータンク７内の廃トナーは、そのブラックステーションから反対側の端部に向けて、搬送されていく。

図７〜図１０、図１１は廃トナータンク７内に廃トナーＴが蓄積されていく様子を概略的に示す断面図である。廃トナータンク７内に配置されている均し部材７ｂに達するまでは、廃トナーＴは、各廃トナー受け入口７ａの真下に堆積していく。

その後、廃トナーＴが均し部材７ｂに到達すると、均し部材７ｂの作用により（図示の例では均し部材７ｂがスクリュー状のものなので、その回転による攪拌効果で）、その搬送方向へ廃トナーＴの堆積した山が崩されていく。そして図９のようにほぼ均された後に収容される廃トナーＴは、均し部材７ｂにより順次均し部材７ｂの搬送方向下流に搬送される。その結果として、最終的には図１０の状態になり得る。

図１０のような状態にならないように、効率よく廃トナーＴを収容する手段として、既述の特許文献１では、均し部材を正逆転させて、効率よく廃トナーを収容することを開示している。その場合には、廃トナーＴは、廃トナータンク７内で図１１のようになり、決して効率よく収容できるわけではない。

図９は、ブラックステーションでの出力が非常に多かった場合の例であるが、正逆転を繰り返す制御では、受け入れ口の真下で均すのみであるから、複数のステーションのうち、１つからの画像出力が極端に多い（１つのステーションから排出される廃トナーＴが極端に多い）時には、図９のような状態になってしまい、効率よく収容はできない。ブラックステーションからの排出が多いと見込んだ制御にした場合には、逆に他のステーションからの廃トナーＴが多くなったときに図１０、図１１の状態になってしまう。

図１２、図１３に本発明の一実施形態の構成、動作を示す。
本発明の実施形態では、図示のように、廃トナータンク７内に抑制部材として仕切りをなす壁部材である仕切り板８を設けた構成を有する。

本実施形態でも、まず図７〜図９までは従来の例と同様の動作を行う。その後、均し部材７ｂより上に蓄積されてきた廃トナーＴは、均し部材７ｂで搬送方向下流に向かって搬送されるが、仕切り板８により一定量以上の廃トナーは通過できないため、図１０のような状態に堆積していく。これによって、廃トナータンク７の容量を効率よく利用できる。図１２は各仕切り板８と均し部材７ｂの間隔を同一に配置した例であるが本発明はこの配置には限定されない。廃トナータンク７の内部構造等に応じて適宜設定すればよい。

図１３は仕切り板８のうち均し部材７ｂによる廃トナー搬送方向の最上流にあるものと、均し部材７ｂの間隔を他のそれよりも広くしたものである。それぞれの均し部材７ｂと仕切り板８の間隔をＡ、Ｂ、Ｃとした場合、それらの関係は、下式を満足するような関係となっている。
Ａ＞Ｂ≧Ｃ
均し部材７ｂにより廃トナーは図中右から左方向へ搬送されるが、途中の仕切り板８で搬送量を制限される。

図中では、イエローステーションとマゼンダステーションの間の仕切り板８によって移動を制限された廃トナーは、マゼンダステーションの下方に堆積していき、その体積量が一定に達すると、今度はブラックステーション方向から搬送されてくる廃トナーは、マゼンダステーションとシアンステーション間の仕切り板８によって移動を制限され、廃トナーはシアンステーションの下方に堆積していく。その体積量が一定に達すると、今度はブラックステーション方向から搬送されてくる廃トナーがシアンステーションとブラックステーション間の仕切り板８で制限され始めるため、結果として、全体に渡って均一に近い状態で、廃トナーを収容することができる。

ブラックトナーの使用比率が高い設定のマシンにおいては、図１３のように搬送方向最上流にある仕切り板８と均し部材７ｂの間隔を広くする（Ａ＞Ｂ＝Ｃ）ことで、上述のような利点を得ることができる。

また想定している使われ方の違いによって、この間隔を搬送方向上流から下流に向かって順次狭くするような構成（Ａ＞Ｂ＞Ｃ）としても同様の利点が得られる。

なお本発明の仕切り板に関しては、廃トナータンク７と一体に形成しても、別体としても効果は同様であるが、コスト低減（省資源化）の観点からは、一体とすることが望ましい。

図１４〜図１６に仕切り板８の配置位置の例を示す。
仕切り板８を配置する位置としては、図１４の位置と図１５の位置の間が考えられる。本例ではブラックステーションとシアンステーションの間に配置しているが、シアンステーションとマゼンダステーション、マゼンダステーションとイエローステーションの間に配置する場合でも、同様である。

図１４の位置に配置する場合には、仕切り板８の廃トナー搬送方向上流側にある廃トナー受け入口７ａより入ってくる廃トナーの収容スペースが、小さくなってしまい、あまり効率よく収容することはできない。それに対して図１５の位置に配した場合には、収容スペースを確保することができるため、効率よく収容することができる。

また、そのマシンで想定している使われ方によっては、図１６（ｂ）に示す位置に配置しても、効率よく廃トナーを収容することが可能である。

なお図示はしないが、仕切り部財の位置は、図１５、図１６に示すように仕切り板８の均し部材７ｂによる搬送方向下流側に位置する廃トナー受け入れ口７ａのスペースを確保するように配置することが望ましく、どのステーション間に配置するかは、その機械の想定している使われ方によって、設定していくことが望ましい。また、仕切り部材は垂直に配置される必要は無く、図１６（ｂ）に示すように、傾けて配置しても効果は得られる。

図１７は、廃トナータンクを横から見た図である（図１６を正面から見た図とした場合）。
廃トナー受け入れ口７ａには、廃トナー漏れ防止用のシール６１ａが設けられている。そこに作像ユニットに設けてある廃トナー排出口６を挿入する。その際、図示しないが、挿入と連動して廃トナー排出口６に設けてあるシャッタが開き、作像ユニット内を搬送されてきた廃トナーが廃トナータンク内に収容される。図中、廃トナー排出口６は１つであるが、図の奥行き方向手前、若しくは奥に同様の廃トナー排出口が並んでいる。

図１８〜図２１に、図１７同様廃トナータンクを横から見た図を示す（図１６を正面とした場合）。
ここでは、仕切り板８の形状に関して説明する。仕切り板８と均し部材７ｂの間隔によって、搬送される廃トナー量を制限する例は、図１３に述べている。ここでは仕切り板８の形状によって、搬送される廃トナー量を制限する実施例を示す。

仕切り板８に穴８ａを設ける場合（図１８（ａ）、（ｂ））には、その穴の数、大きさによって搬送される廃トナー量を制御することができる。穴８ａが大きい場合、穴８ａの数が多い場合には、制限する廃トナー量は少なくなる（多く通過する）。逆に穴８ａを小さく、若しくは穴８ａの数を少なくすることによって、制限する廃トナーを多くすることができる（通過する廃トナーを少なくする）。

仕切り板８に切り欠き８ｂを設ける場合（図１９（ａ）〜（ｃ））でも同様に、切り欠き部１８ｂの面積が大きいほど、制限する廃トナー量は少なくなる（多く通過する）。逆に切り欠き部１８ｂの面積が小さいほど、制限する廃トナーを多くすることができる（通過する廃トナーを少なくする）。

また、仕切り板８の下面（稜線８ｃ）は、必ずしも水平である必要は無く（図２０）、必要に応じて図のように傾いていても本発明で期待する利点は十分得られる。また、仕切り板８は必ずしも天面から延びている必要は無く（図２１（ａ））、図に示すように天面との間に穴があってもよい。なお図２１（ｂ）は図２１（ａ）の形態を正面から見た状態を示している。

なおこれ以外の仕切り板８の形態としては、図示はしていないが、仕切り板８は、均し部材７ｂの搬送方向に直交する面を有している場合が、抑制する効果は優れているが、抑制量を調整する観点から、面を傾ける、曲率を設ける等の工夫をすることにより、狙いの抑制量を得ることが可能である。

図２２は、本発明の目的を説明するための図１７（ｂ）相当の廃トナータンクの断面図である。廃トナーＴの蓄積状態を図１７と同様の方向から見た場合、廃トナータンク７内には有効活用出来ていない空間Ｘが生じていることがある。これは、均し部材７ｂにて、廃トナーＴは搬送されていくが、廃トナーＴの流動性によって均等に均すことが出来ないために生じる現象である。有効活用できない空間Ｘの位置は、特に均し部材７ｂの垂直方向の廃トナー排出口６の位置の影響が大きく、均し部材７ｂから見て廃トナー排出口６が存在している側とその逆側に生じる場合が多い。また、均し部材７ｂと廃トナータンク７の壁との距離が遠い方に生じやすい。これらの位置関係から、仕切り板８を傾ける方向、位置を決定する必要がある。

図２３（ａ）は、図１２に示した図（図２３（ｂ））を上面より見た図である。図２３（ｂ）の装置構成を上面より見た場合、仕切り板８は、均し部材７ｂによる廃トナーＴの搬送方向に対して、或る角度を持って傾けて配置されている。そのため、均し部材７ｂで搬送されてきた廃トナーＴは、仕切り板８にさえぎられるが、図示の例のように搬送方向に対して仕切り板８を傾けて配置することにより、図２３（ａ）中に示した矢印の方向へ廃トナーＴが移動し、そのため、図２２に示したような有効活用できていない空間Ｘを埋めることが可能となる。

図２４（ａ）〜（ｄ）に、仕切り板８の形状例を示す。これらの図は、全て上面から見た図である。仕切り板８は、均し部材７ｂにて搬送されてきた廃トナーＴを図２２に示した有効活用されない空間Ｘを埋めるために配置される。そのためには、図２４（ａ）〜（ｄ）での上下方向へ、廃トナーＴを搬送する必要がある。仕切り板８を図２３及び図２４（ａ）〜（ｄ）の形状とすることで、均し部材７ｂにて搬送されてきた廃トナーＴは、仕切り板８に行く手をさえぎられ、これらの図中に示した矢印の方向へ移動していく。それによって、廃トナーＴ内の空間を有効に活用することができる。

また、図２１と同様の方向から見た仕切り板８の形状も含め、本発明においても何れの形状のものも選択可能であり、図１６（ｂ）のように傾斜配置することも選択可能である。

なお図２５に示すように、均し部材７ｂによる廃トナーＴの搬送方向最上流の仕切り板８のみ、仕切り板８による廃トナーＴの移動方向を逆とすることによって、廃トナー搬送方向の最上流部に生じてしまう無駄な空間Ｙを有効活用することができるようになる。

以上説明してきたように、本発明に係る画像形成装置は、廃トナータンク容量の有効活用による交換回数の削減を図れるが、その理由としては、廃トナータンク内に、均し部材、移送部材、攪拌部材と呼ばれる、部材が配置されていて、これらの部材により廃トナータンク内に収納した廃トナーを均すことにより、効率よく廃トナーを収容することができるという多くの公知発明を先例とし、本発明では、抑制部材を、均し部材により搬送された廃トナーを搬送方向に略平行して配置されている壁方向に移動させるべく配置しているため、均し部材の搬送方向に垂直な断面で見た場合の有効活用できていない空間を確実に活用することができるのである。

なお、廃トナーが搬送方向下流に搬送されることを抑制する抑制部材には、仕切り部材あるいは壁が有用であるが、仕切り部材等の抑制部材は、廃トナー収容タンク本体と一体でも別体でも構わない。いずれにしても、廃トナータンク容量の有効活用による交換回数の削減が図れる。既述のように、廃トナータンク内に、均し部材、移送部材、攪拌部材と呼ばれる、部材が配置されていることは、多くの発明で開示されており、これらの部材により、廃トナータンク内に収納した廃トナーを均すことにより、効率よく廃トナーを収容することができるが、本発明では、廃トナータンク内の廃トナー搬送方向に対して、廃トナーの移動を抑制するように仕切り部材を配置しており、その位置は、均し部材より上に配置し、そのため、均し部材の高さまで廃トナーが堆積した後に、均し部材の搬送方向に送られる廃トナーを仕切り部材で、規制することができるのである。なお、図示の実施形態では均し部材はスクリュー形状を有しているが、本発明はこれに限定されない。

また上述の実施形態は、いわゆるカラータンデム機であり、廃トナー排出量の最も多い排出口を均し部材の搬送方向最上流に配置し、廃トナータンク容量の有効活用による交換回数の削減を図っている。これは、廃トナー排出量の最も多い排出口（排出ユニット）を、均し部材搬送方向の最上流に配置することによって、より効率よく廃トナーを収納することができるからであるが、本発明はこの配置には限定されない。

また上述の実施形態では、均し部材の廃トナー搬送方向最上流に配置する作像ユニットは、転写媒体の移動方向最下流の作像ユニットであり、これによっても廃トナータンク容量の有効活用による交換回数の削減を図っているが、転写媒体の移動方向最下流の作像ユニットでは、転写媒体から、感光体に逆転写されるトナーが最も多くなり、当然廃トナー量も多くなってしまうため、その作像ユニットを均し部材の廃トナー搬送方向の最上流とすることで、効率よく廃トナーを収容することができるのである。

また上述の実施形態では、均し部材の廃トナー搬送方向最上流に配置する作像ユニットを黒色形成用の作像ユニットとし、やはり廃トナータンク容量の有効活用による交換回数の削減を図っているが、これは、フルカラー複写機、又はプリンタで最も多く使用されるのは、黒色形成用の作像ユニットであり、当然廃トナーも黒色形成用作像ユニットから排出されるものが多いため、その作像ユニットを均し部材の廃トナー搬送方向の最上流とすることで、効率よく廃トナーを収容することができるからである。

なお均し部材搬送方向の最上流に、廃トナー排出量が最も多い作像ユニットを設置してあるので、その直後の仕切り部材は、仕切り部材による廃トナー移動方向が均し部材による搬送方向と逆になるように配置することにより、均し部材の最上流に生じる無駄な空間を有効活用することができる。

本発明に係る画像形成装置の概略構成を示す図 プロセスカートリッジ（ＰＣＵ）の概略断面図 プロセスカートリッジ（ＰＣＵ）の概略断面図 転写手段に対する配置を示す概念図 発明に係る画像形成装置で用いる作像ユニットの一例の外観を示す斜視図 廃トナータンク７の概略的断面図 廃トナータンク７内に廃トナーが蓄積されていく様子を概略的に示す断面図 廃トナータンク７内に廃トナーが蓄積されていく様子を概略的に示す断面図 廃トナータンク７内に廃トナーが蓄積されていく様子を概略的に示す断面図 廃トナータンク７内に廃トナーが蓄積されていく様子を概略的に示す断面図 廃トナータンク内に廃トナーが蓄積されていく様子を概略的に示す断面図 本発明の一実施形態の構成、動作を示す断面図 本発明の一実施形態の構成、動作を示す断面図 仕切り部材の配置位置の例を示す断面図 仕切り部材の配置位置の例を示す断面図 仕切り部材の配置位置の例を示す断面図 廃トナータンクを横から見た図 廃トナータンクを横から見た図 廃トナータンクを横から見た図 廃トナータンクを横から見た図 廃トナータンクを横から見た図 本発明の目的を説明するための図１７（ｂ）相当の廃トナータンクの断面図 図１２に示した図を上面より見た図（ａ）と図１２相当の図（ｂ） 仕切り板の形状例を示す図 他の仕切り板の形状例を示す図

符号の説明

１：感光体
２：帯電ローラ
２ａ：帯電ローラ加圧バネ
２ｂ：帯電クリーナローラ
２ｃ：帯電クリーナローラ加圧バネ
３：クリーニングブレード
３ａ：廃トナー回収コイル
４：潤滑材
４ａ：潤滑材塗布ブラシローラ
４ｂ：潤滑材塗布ブレード
４ｃ：潤滑剤加圧バネ
５：現像手段
６：廃トナー排出口
７：廃トナータンク
７ａ：廃トナー受け入れ口
７ｂ：均し部材
８：仕切り板
８ａ：仕切り板の穴
８ｂ：仕切り板の切り欠き
８ｃ：仕切り板の下面（稜線）
９：露光装置
２０：給紙装置
５１：一次転写ローラ
５２、５３、５４、５５：ローラ
５６：中間転写ベルト
５７：中間転写ベルトクリーニング装置
５７ａ：転写ベルトクリーニングブレード
６１：二次転写ローラ
６１ａ：廃トナー漏れ防止用のシール
７０：定着装置
７２：加熱ローラ
７３：定着ローラ
７１：定着ベルト
７４：加圧ローラ
Ｘ：廃トナータンク内の有効活用できない空間
Ｔ：廃トナー

Claims (7)

1. 画像形成装置本体より着脱可能な廃トナー収容タンクを有し、該廃トナー収容タンク内に、収容した廃トナーを搬送、拡散するための回転する均し部材を有し、該廃トナー収容タンクには、複数の廃トナー受け入れ口を有し、該均し部材は、前記廃トナー収容タンク天面と一定の間隔をもって配置され、前記廃トナータンク受け入れ口は、前記廃トナー収容タンクの一方の面に並んで配置され、前記廃トナー収容タンク内部において、前記各廃トナー受け入れ口の間の少なくとも一箇所に、前記廃トナー収容タンク天面と前記均し部材と間に、廃トナーが搬送方向下流に搬送されることを抑制する抑制部材を設け、該抑制部材が、前記均し部材により搬送された廃トナーを搬送方向に略平行して配置されている壁方向に移動させるべく配置されていることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１の画像形成装置において、前記抑制部材が仕切りをなす壁部材であることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２の画像形成装置において、前記均し部材がスクリュー形状を有していることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１から３のいずれかの画像形成装置において、前記画像形成装置本体がカラータンデム機であり、仕切り部材が、前記均し部材に対して略平行に配置されている壁面の少なくとも片方を傾斜配置していることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項４の画像形成装置において、前記均し部材の廃トナー搬送方向最上流に配置する作像ユニットが、転写媒体の移動方向最下流の作像ユニットであることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項４の画像形成装置において、均し部材の廃トナー搬送方向最上流に配置する作像ユニットは、黒色形成用の作像ユニットであることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項４から６のいずれかの画像形成装置において、前記仕切り部材を前記各受け入れ口間に有し、最上流の仕切り部材のみ、該仕切り部材による廃トナー移動方向を逆になるように配置していることを特徴とする画像形成装置。