JP4926350B2 - 防音表面部材 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、鉄道列車等の車両において適用される防音表面部材に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車、鉄道列車等の車両の構成部材としては一般に、軽量なアルミからなり、2枚の面板の間にジグザグ状のリブ又は複数の仕切りを有するアルミ押し出し形材が用いられている。このような鉄等に比較して比重の小さいアルミ形材で構成された車両は音を伝えやすいため、乗客の乗り心地を考慮して騒音を低減する必要がある。
【0003】
エンジンから発せられる音、車輪からのロードノイズ、転動音等に関する車両の内外に対する騒音対策としては、従来から車両の内面、内部のエンジン周り、床裏面、スカート内側表面等に吸音材を設置したり、車両の構成部材の動的剛性を上げたりすることが実施されている。
【0004】
一方、新幹線や自動車等の高速走行をする車両については、高速気流による風切り音に対する騒音対策も必要となる。この場合は、遮音板を設けたり、その表面部材に防音性能を付加したりすることがある。そのため吸音材を車両の表面に張り付けたり、表面部材として吸音材を使用したりすることが考えられるが、一般に用いられる吸音材は柔軟なものが多く、表面を形成する部材としては機械的強度が不十分であり、また吸音材の表面に孔や凹凸があると風切り音が発生しやすい等の問題がある。更に吸音材は多孔質のものが多いので、外観性を損なうと共に、ゴミや雨水が構造部材へ浸入すると性能が劣化するという欠点があり、これらが問題となる個所では実施されていない。
【0005】
従ってその表面が高速気流にさらされる場合の騒音対策としては、機械的強度の保持、吸音材の飛散防止等の観点から、例えば風速60〜90m/sの場合には、表面部材を、下から順に吸音材、ガラス布、金網、金属屑、そして外表面に開口率20%以上の多孔金属と重ねた多層構造とする方法等が採られている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述のような表面部材を多層構造とする防音方法を採ると、比重の重い材料を複数用いるため重量が増大し、外観性も悪化してしまう。また更には多層構造のために要するスペースが大きく、コストも高くつくという問題がある。
【0007】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたもので、外観性を損なうことなく、重量を抑えながら十分な機械的強度及び耐久性を備えると共に、所要スペース・コストの削減が可能な防音表面部材を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の防音表面部材は、車両の表面部材であって、空気層を介して対向して平行配置された外面板と前記外面板よりも前記車両の内側に配置された内面板とからなる一対の面板と、前記空気層において前記外面板と前記内面板とを接続するリブとを備え、前記外面板における前記内面板と対向する内表面とは反対側の外表面に凸部が形設され、1以上の表面板が、前記凸部を介して前記外面板に連結されると共に、前記外表面と空気層を介して対向して配置されており、前記表面板に、孔径1mm以下の貫通孔が複数形成されていることを特徴とする。上記記載の防音表面部材によると、複数の貫通孔を有する表面板を外面板と間隔をなして結合させることで、ヘルムホルツ共鳴原理により共鳴周波数周辺の周波数帯域の騒音を良好に吸収して防音効果を発揮させることができる。更にヘルムホルツ共鳴原理では、共鳴周波数以外の周波数の吸音率が低くなったり、気流の剥離を原因とする共鳴音が発生したりする場合があるので、貫通孔を流通する空気に粘性作用を発生させて良好な防音効果を得るために、貫通孔の孔径を1mm以下とする。また、表面板の開口率は3%以下が好ましい。これによって、通常防音性を持たない表面部材に防音性を付加することができる。また材料としてアルミ等の軽量金属を用いることで、機械的強度及び耐久性を保持しつつ重量を抑えることが可能であると共に、従来から表面部材の騒音対策として提案されている方法よりもコストを抑えることができ、更にリサイクルも容易であるという利点がある。また貫通孔の孔径が1mm以下と極小であるため、外観性を損なうこともない。
【0009】
請求項2に記載の防音表面部材は、請求項1において、前記表面板は前記凸部に嵌合する中空箱型部材に成形され、前記中空箱型部材の側面のうち、少なくとも前記外面板と平行配置され且つ前記外面板から最も離隔した外側面は、前記貫通孔を有することを特徴とする。表面板を中空箱型とすることで剛性を高くすることができ、部材の機械的強度を向上させることが可能となる。
【0010】
請求項3に記載の防音表面部材は、請求項2において、前記中空箱型部材は波板を内設することを特徴とする。
中空箱型部材の内部に波板を内設させることで、更に剛性を高くすることができ、表面部材の機械的強度を向上させることが可能となる。
【0011】
請求項4に記載の防音表面部材は、請求項3において、前記波板が複数の貫通孔を有することを特徴とする。
中空箱型部材に内設される波板を多孔性材料とすることで、防音効果を更に向上させることができる。
【0012】
請求項5に記載の防音表面部材は、請求項1〜4のいずれかにおいて、前記外面板と、前記車両に関して最も外側に位置する前記表面板との間に形成される空間の全部又は一部に、吸音材が配設されていることを特徴とする。例えば各表面板の間、又は外面板と表面板との間に形成される空間に吸音材を配設することによって防音性能を更に向上させることができる。
【0013】
請求項6に記載の防音表面部材は、請求項1〜5のいずれかにおいて、前記リブが、前記外面板に接合する頂部と前記内面板に接合する頂部とが並設された、波形板で構成され、前記凸部は、前記リブにおける前記外面板に接合する頂部に対応する位置に配置されていることを特徴とする。
【0016】
請求項7に記載の防音表面部材は、車両の表面部材であって、外表面に凸部を有し、前記外表面とは反対側の面であって前記外表面よりも前記車両の内側に配置された内表面に剛性を高めるための補強部を有する面板と、前記面板の前記凸部を介して前記面板に連結されると共に前記外表面と空気層を介して対向して配置された1以上の表面板とを備え、前記表面板に、孔径1mm以下の貫通孔が複数形成されていることを特徴とする。上記構成によると、面板を2枚からなるダブルスキン構造とするのに比べ、厚みを抑えることができる。この構成は、剛性が低くてもよく、厚みを抑えたい場合に適用できる。また、曲面で容易に使用することが可能である。
【0017】
請求項8に記載の防音表面部材は、請求項7において、前記表面板は前記凸部に嵌合する中空箱型部材に成形され、前記中空箱型部材の側面のうち、少なくとも前記外表面と平行配置され且つ前記外表面から最も離隔した外側面は、前記貫通孔を有することを特徴とする。表面板を中空箱型とすることで剛性を高くすることができ、部材の機械的強度を向上させることが可能となる。
【0018】
請求項9に記載の防音表面部材は、請求項7又は8において、前記面板と、前記車両に関して最も外側に位置する前記表面板との間に形成される空間の全部又は一部に、吸音材が配設されていることを特徴とする。上記構成では、吸音材によって更に防音性能を向上させることができる。
請求項10に記載の防音表面部材は、請求項1〜9のいずれかにおいて、前記貫通孔の孔径が0.2mmを超えていることを特徴とする。
請求項11に記載の防音表面部材は、請求項1〜10のいずれかにおいて、前記表面板の開口率が3%以下であることを特徴とする。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。なお本発明に係る防音表面部材は、例えば自動車や鉄道車両のような車両の表面の構造部材として好適に使用される防音効果に優れたものである。
【0020】
図1は、本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材を示す幅方向の横断面図である。図2は、図1に示す防音表面部材に含まれる表面板と凸部との接合方法を示す幅方向の部分横断面図である。図3は、本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材に含まれる表面板の変形例と凸部との接合方法を示す幅方向の部分横断面図である。図4は、本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材に含まれる表面板の変形例を示す幅方向の横断面図である。図5は、本発明の参考例に係る防音表面部材を示す幅方向の横断面図である。
【0021】
先ず、本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材1について、図1〜図4に基づいて説明する。図1に示されているように、本実施形態に係る防音表面部材1においては、外面板2aと内面板2bとからなる一対の面板2が空気層を介し、対向して平行配置され、それら面板2の間には、外面板2aと内面板2bとを接続するような波形板のリブ3が内設されている。また外面板2aの外表面には凸部4が定間隔をなして形設されており、円形状の複数の貫通孔6を有する表面板5が3枚凸部4に接合されている。
【0022】
貫通孔6の孔径と、表面板5の貫通孔6による開口率と、各表面板5間の空気層の層厚と、表面板5の板厚とは、防音対象となる周波数の騒音に対して吸音性能を満足するように設定されている。具体的には、各表面板5間の空気層の層厚が10mm〜50mmの場合、表面板5の開口率を3%以下、表面板5の板厚を0.3mm以上及び孔径を0.8mm以下と設定されていることが好ましい。なお吸音率が0.3以上となる周波数帯域幅は、表面板5の開口率が小さく、表面板5の板厚が厚く、孔径が小さくなるに従って拡大する傾向にある。
【0023】
貫通孔6の孔径は、1mm以下とする。これにより、貫通孔6を流動する空気に粘性作用を確実に発生させることができる。なお貫通孔6の孔径の下限値は0.2mmであることが好ましい。この理由は、貫通孔6の直径が0に近づき、孔径が0.2mm以下のように極めて小さくなると、貫通孔6の空気の粘性が大きくなりすぎるため、貫通孔6近傍の空気の流れに対する抵抗が大きくなり、かえって吸音率が低下すると考えられるからである。また孔径が0.2mm以下のように極めて小さくなると、製造が大幅に困難となり、使用環境によってはゴミや埃等によって貫通孔6が閉塞し易くなるからである。
【0024】
また貫通孔6による表面板5の開口率は、3%以下が好ましい。
【0025】
貫通孔6の形状は、楕円形状、矩形状、多角形状、スリット状等であってもよく、これら各種の形状が混在していてもよい。更に複数の貫通孔6の孔径は統一されていてもよく、様々なサイズが混在していても良い。様々なサイズの孔径が混在している場合には、十分な吸音性能を発揮する周波数帯域幅を拡大することができる。
【0026】
また表面板5における貫通孔6の配置は、極端な開口の粗密が生じない限りは均等配置でなくてもよいが、均等配置のほうが好ましい。
【0027】
各表面板5間の空気層の層厚、表面板5の開口率、表面板5の板厚、及び貫通孔6の孔径からなるパラメータは、貫通孔6を通過する空気に対して粘性作用を生じさせるように設定されていることが好ましい。この理由は、空気に粘性作用を生じさせることによって振動に対する減衰性を発生させ、吸音率が0.3以上となる周波数帯域幅が共鳴周波数に対して10%以上となる吸音特性を発揮させることができるからである。
【0028】
このように多数の貫通孔6を有する表面板5を、空間層を介して外面板2aに結合することで、ヘルムホルツ共鳴原理と粘性作用とによって共鳴周波数周辺の周波数帯域及びこれを中心とする広い周波数帯域の騒音を良好に吸収できる。また貫通孔6の孔径は極小であるので、外観性を損なうこともない。
【0029】
図1において表面板5は3枚であるが、本発明はこれに限定されることなく、任意数の表面板5を設けることができ、これによって、吸音率の大きさと、有効な周波数帯域との拡大・向上が可能になる。また更に、表面板5をその幅方向に凹凸を設けるようプレス成形することで、剛性を高くして十分な機械的強度を持たせることができる。
【0030】
外面板2aに形設されている凸部4は一端から他端にかけて長手方向に条設されたものであってもよく、また条設ではなく散在したものであってもよい。図1において各凸部4はリブ5の三角形頂部に位置しているが、これに限定されず、他の位置に配されてもよい。また凸部4の配設ピッチを一定にせずに変化させたり、仕切り板を各凸部4の間に不定間隔で設けたりすることで、吸音特性を変えて吸音可能な周波数幅を拡張することができる。
【0031】
次いで構成材料について、これら防音表面部材1を構成する部材は、例えば鉄、アルミニウム等の金属、不織布、合成樹脂、金属又は樹脂材料の発泡体等から形成されている。使用されるアルミニウム合金として、例えばAA又はJIS規格の2000系、5000系、6000系、7000系の成分規格のものを用いてよい。またリサイクル時の分別処理が不要となるよう、これらを同一材料から形成することが望ましい。構成材料としてアルミニウム等の軽量金属を用いることで、機械的強度及び耐久性を保持しながらも重量を抑えることができ、更に金属はリサイクル性が高いという利点もある。
【0032】
製造方法については、図1において凸部4を有する外面板2aと内面板2bとリブ3とは、例えば押出し加工によって一体成形されている。具体的には、溶解調整したアルミニウム又はアルミニウム合金を鋳造し、その鋳塊を均質化処理し、押出し加工、そして調整処理することによって所定断面形状の押出し材とすることができる。またこれらを一体成形せず、各々の部材を溶接、接着等によって結合させて所定の形状にしてもよい。
【0033】
表面板5と面板2との接合方法については、図2(a)に示されているように、予め凸部4に表面板5が嵌合する溝を設け、その溝に各表面板5を嵌め込むことができる。また図2(b)に示されているように、凸部4を階段状に形成し、各表面板5を上方から階段状の底面に設置してリベット9a等で固定させてもよい。また接合方法としては他に、例えば接着剤による接着、スポット溶接等の溶接、及び摩擦圧接等を適用してよい。
【0034】
また、図1及び図2のように平らな表面板5のみを用いるのではなく、図3(a),(b)に示されているように、凸部4を覆うような形状の表面板5を使用してもよい。例えば図3(a)に示されているように、1枚の平らな表面板5と前述のように凸部4に沿った凸状を有する表面板5との2枚あり、それらを共にリベット9aで凸部に固定してよい。また図3(b)に示されているように、前述のような凸部4に沿った凸状を有する表面板5をボルト・ナット9bによって凸部4に固定してよい。また上述のように、例えば接着剤による接着、及びスポット溶接等の溶接を適用してよい。
【0035】
次いで図4には、本実施形態における表面板5の更なる変形例が示されている。この防音表面部材11において、表面板5は凸部4に嵌合する中空箱型部材7に成形されており、その中空箱型部材7は波板8を内設している。これら中空箱型部材7と波板8とは、図4においていずれも複数の貫通孔6を有しているが、中空箱型部材7の少なくとも外側面が貫通孔6を有しておればよい。
【0036】
中空箱型部材7に内設される波板8は貫通孔6を有していなくてもよく、更に中空箱型部材7は波板8を内設していなくてもよい。また中空箱型部材7は凸部4に嵌め込まれ、例えばその側面を溶接されて固定されてもよい。しかし中空箱型部材7と凸部4との形状は図4に限定されず、様々な形状で中空箱型部材7を凸部4に嵌合させることができ、前述のようにリベット等様々な方法で固定できる。また、この波板8をエンボス板としたり、円錐型の凸部及び/又は凹部を持つマルタイコーン型としたりしてもよい。
【0037】
また、この中空箱型部材7のその外側を開口率略25%以上のアルミ製パンチング板でカバーしても、吸音性能を損なうことなく、中空箱型部材7の外部への飛び出しを防止することができる。
【0038】
このように表面板5を中空箱型部材7に成形することで、剛性を高くすることができ、防音表面部材1の機械的強度を向上させることが可能となる。また中空箱型部材7に波板8を内設することで、剛性をさらに高くすることもできる。また更に、この中空箱型部材7の板材を長手方向に折板状として更に剛性を高くすることも可能である。
【0039】
次いで、本発明の参考例に係る防音表面部材21について、図5に基づいて説明する。本参考例に係る防音表面部材21では、対向して平行配置された外面板2aと内面板2bとからなる一対の面板2があり、その外面板2aと内面板2bとの間に各々を接続するリブ3が配設されている。ここで外面板2aは複数の貫通孔6を有しており、更に外面板2aとリブ3との間に形成される空間には、複数の貫通孔6を有する多孔性の板材10が2枚配置されている。
【0040】
この板材10は2枚に限定されず任意数であってよい。またこの板材10を省略することもできるが、多孔性の中板10を外面板2aとリブ3との間に設けることで、吸音率の大きさと、有効な周波数帯域との拡大・向上が可能になる。
【0041】
また部材の剛性及び防音性能を向上させるためには、多孔板からなる円筒材、角筒材等を外面板2aと内面板2bとの間に形成される空間に配置してもよい。この場合、板材10を省略し、円筒材、角筒材等をリブ3と外面板2a・内面板2bとの間に形成される三角形状断面の各空間に1つずつ設けてもよいし、各空間に複数個設けてもよい。また板材10を設けて更に多孔板からなる円筒材、角筒材等を配設してもよい。
【0042】
外面板2a及び板材10の有する貫通孔6の開口率、形状、配置等は、上述の本発明に係る第一の実施形態の表面板5における貫通孔6と同様に設定される。
【0043】
本参考例においては、内面板2bとリブ3とを例えば押出し加工等で一体成形し、多孔性の外面板2aをリブ3の三角形頂部に様々な接合方法により接合することができる。また各部材を一体とせずに、夫々を所定の形状となるよう接合してもよい。更に外面板2a、内面板2b、及びリブ3は、板材を成形して所定の形状となるように接合してもよい。
【0044】
板材10は前述の本発明に係る第一の実施形態について図2(a),(b)を用いて説明したように、嵌合させたり、リベット、接着剤による接着、スポット溶接等の溶接を施したりしてリブ3と結合させることができる。また構成材料としては、前述の本発明に係る第一の実施形態と同様に、例えば鉄、アルミニウム等の金属、不織布、合成樹脂、金属又は樹脂材料の発泡体等から形成されてよい。また、この板材10を長手方向に折板状として剛性を高めてもよい。なお、板材10の代わりに、金属又は樹脂材料の発泡体を外面板2aとリブ3との間に配置してもよい。
【0045】
本参考例では、外面板2aが多孔性であって、ヘルムホルツ共鳴原理と粘性作用とによって共鳴周波数周辺の周波数帯域及びこれを中心とする広い周波数帯域の騒音を良好に吸収できる。これによって、通常防音性を持たない表面部材に防音性を付加することができる。また材料としてアルミ等の軽量金属を用いることで、機械的強度及び耐久性を保持しつつ重量を抑えることが可能であると共に、従来から表面部材の騒音対策として提案されている方法よりもコストを抑えることができ、更にリサイクルも容易であるという利点がある。また貫通孔6の孔径は極小であるので、外観性を損なうこともない。また、表面板5等の付加的な材料を用いず、従来から用いられてきた2層構造の形材で外面板2aを多孔性材料としたものであるので、余分なスペースを必要としない。また更に外面板2aと内面板2bとの間に複数の貫通孔6を有する板材10を設けることで、さらなる吸音率の向上を図ることができる。
【0046】
次いで、本発明の第二の実施形態に係る防音表面部材31について、図6に基づいて説明する。本実施形態では、1枚の面板12が、その外表面に凸部4を有し、またその内表面に補強部11であるリブを有しており、面板12の外表面にある凸部4を介して、間隔をとって平行配置された3枚の表面板5が面板12に連結されている。
【0047】
この表面板5は、第一の実施形態の場合と同様で、3枚に限定されず任意数の表面板5を設けることができ、図3(a),(b)に示されているように、凸部4を覆うような形状の表面板5を使用してもよく、中空箱型部材7に成形してもよく、また更に図4のように中空箱型部材7に波板8を内設したものであってもよい。
【0048】
図6において、面板12の内表面に設けられた補強部11は外表面の凸部4と同じ箇所に同じ数設けられているが、別の箇所に設けてもよく、同じ数でなくてもよい。また更に、この補強部11は図6のような形状に限らず面板12の剛性を高めるものであればよく、面板12に内設する波板とその内側に更に別の板を設けたものであってもよい。
【0049】
以上に述べた防音表面部材1,11,21は、例えば幅400mm、厚さ30mmという寸法が考えられ、またリブ3によって形成される三角形底辺長さを略100mmとすることができる。
【0050】
なお本発明に係る防音表面部材は上記実施形態に限定されず、例えば次のような形態をとることができる。
(1)本発明の第一の実施形態において、外面板2aと最外層にある表面板5との間に形成される空間の全部又は一部、例えば図1において各表面板5の間、表面板5と外面板2aとの間、図4において中空箱型部材7の内部等に、吸音材を配設してよい。また本発明の参考例においては、例えば外面板2aとリブ3とによって形成される空間等、外面板2aと内面板2bとの間に形成される空間の全部又は一部に吸音材を配設してよい。吸音材としては、金属細線、金属繊維、発泡アルミ等の発泡金属、発泡樹脂、グラスウール等の多孔質吸音材を用いることが好ましい。こうして防音表面部材1,11,21の防音性能を更に向上させることができる。
(2)本発明の第一の実施形態において、表面板5と外面板2aとの間に形成される空間に存在する液体を、例えば貫通孔6をその空間と連通可能に設けることによって、貫通孔6を通して除去できることが好ましい。
(3)本発明の参考例において、外面板2aと内面板2bとの間に形成される空間に存在する液体を、例えば貫通孔6をその空間と連通可能に設けることによって、貫通孔6を通して除去できることが好ましい。
(4)本発明に係る第一の実施形態の構成と参考例の構成とを混合させたものでもよい。
(5)本発明に係る防音表面部材の構成部材がアルミである場合や鉄及びアルミである場合、鉄分の浸入、構成部材同士の接触部分での電触等を防止するため、外面板2a、多孔性の表面板5等外表面にある部材を塗装することが好ましい。
【0051】
【実施例】
多孔板の吸音特性について調べるため、音源、複数の貫通孔6を有する多孔板、そして空気層を介して貫通孔6の無い遮音板と順に配置し、以下の実施例1〜5を行った。
【0052】
先ず実施例1においては、図7に示されているように、対象となる音の周波数と垂直入射吸音率との関係を実験によって調べた。ここでは空気層厚25mm、多孔板の開口率1%、多孔板の板厚0.3mm、貫通孔6の孔径0.5mmと設定した。このようにパラメータを設定すると、1100Hzの共鳴周波数を中心として吸音率が0.3以上となる1067Hzの周波数帯域幅での吸音特性を有する多孔性防音板となる。
【0053】
次に実施例2においては、図8に示されているように、板厚0.3mmの多孔板の開口率を1,3,5%と変化させ、その各々の場合について板材の貫通孔6の孔径が0.5,1,2,3mmのときの垂直入射吸音率を実験によって調べた。図8には、開口率が1,3,5%と大きくなるにつれて吸音率が低下し、また孔径1mmを境として1mm以下では吸音率が急激に上昇するのが示されており、孔径を1mm以下に設定した場合、貫通孔6を流動する空気に粘性作用を確実に発生させることができることが判った。この実施例に基づいて、貫通孔6の孔径を1mm以下に設定する。また図8では、貫通孔6の孔径が0に近づき、孔径が0.2mm以下のように極めて小さくなると、貫通孔6の空気の粘性が大きくなりすぎるため、貫通孔6近傍の空気の流れに対する抵抗が大きくなり、吸音率が逆に低下すると考えられる。この理由から、貫通孔6は0.2mm以下にならないよう設定することが好ましい。
【0054】
実施例3では、1枚の多孔板による吸音率と2枚の多孔板による吸音率について材料を変えて周波数毎に比較した。図9(a)は遮音板と空気層20mmを介してアルミ製の多孔板1枚を配置した場合と、アルミ製の多孔板1枚と穴あきマルタイコーンとを20mm隔てて設置し、その背後に25mmの空気層を介して遮音板を配置した場合とについて、吸音率を実験によって比較したグラフである。また図9(b)は、上述の場合と金属板の代わりにグラスウールを吸音材として用いた場合とについて、夫々を残響室法による測定結果に基づいて比較したグラフである。
【0055】
図9(a)によると、1枚のアルミ多孔板を用いた場合よりも、更に穴あきマルタイコーンを用いた場合の方が、吸音効果を発揮する周波数の幅が広くなることが判った。即ち多孔板1枚の場合は1000Hz近傍の共鳴周波数域で吸音率が極めて高くなるが、共鳴周波数以外の周波数では吸音率が低下する。しかし多孔板2枚の場合は2つの共鳴周波数が生じ、有効な周波数帯域が広がって、全体的に吸音率が向上する。
【0056】
図9(b)によると、上述のように1枚のアルミ多孔板を用いた場合よりも更に穴あきマルタイコーンを用いた場合の方が吸音率は高く、また、グラスウールを用いた場合と多孔板2枚を用いた場合とは、周波数2000Hz以下において略同等の吸音率であることが判った。
【0057】
実施例4では多孔性板材と遮音板との間の空気層厚dを10,25,40mmとし、周波数と吸音率との関係について予測及び実測を行った。図10(a)は予測結果、図10(b)は実測結果を示すグラフである。図10(a),(b)はほぼ一致しており、実測値を良好に予測できたといえる。また空気層厚dが小さくなるほど共鳴周波数が高くなる。
【0058】
さらに実施例5においては、図11(a),(b)に示されているように、自動車の底表面に、本発明に係る防音表面部材1,11,21を適用した場合と適用しない場合、即ち反射面部材を適用した場合、とにおける周囲音圧分布に関する解析を行った。図11(a),(b)の半円軌道の中心に示されているのは自動車であり、半円軌道に沿って描かれている円の大きさは各位置における音圧の大きさ、またその円の中にある矢印は相対的な位相差を示している。この解析結果から、図11(a)のように本発明に係る防音表面部材1,11,21を自動車の底表面に用いると、図11(b)のように用いない場合と比較して、音圧の大きさは小さくなることが判った。即ち、本発明に係る防音表面部材1,11,21の吸音効果を証明することができた。
【0059】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されるので、以下に記載されるような効果を奏する。
【0060】
外面板と内面板とを対向させて平行配置し、リブを外面板と内面板との間に配し、外面板の外表面に凸部を形設し、複数の貫通孔を有する表面板を外面板と空気層を挟んで凸部に結合させることで、ヘルムホルツ共鳴原理により共鳴周波数周辺の周波数帯域の騒音を良好に吸収して防音効果を発揮させることができる。更にヘルムホルツ共鳴原理では、共鳴周波数以外の周波数の吸音率が低くなったり、気流の剥離を原因とする共鳴音が発生したりする場合があるので、貫通孔を流通する空気に粘性作用を発生させて良好な防音効果を得るために、貫通孔の孔径を1mm以下とする。また、表面板の開口率は3%以下とするのが好ましい。これによって、通常防音性を持たない表面部材に防音性を付加することができる。また材料としてアルミ等の軽量金属を用いることで、機械的強度及び耐久性を保持しつつ重量を抑えることが可能であると共に、従来から表面部材の騒音対策として提案されている方法よりもコストを抑えることができ、更にリサイクルも容易であるという利点がある。また貫通孔の孔径が1mm以下と極小であるため、外観性を損なうこともない。
【0061】
また、表面板を中空箱型とすることで剛性を高くすることができ、部材の機械的強度を向上させることが可能となる。
【0062】
また、中空箱型部材の内部に波板を内設させることで、更に剛性を高くすることができ、表面部材の機械的強度を向上させることが可能となる。
【0063】
また、中空箱型部材に内設させる波板を多孔性材料とすることで、防音効果を更に向上させることができる。
【0064】
また、外面板と最外層にある表面板との間に形成される空間の全部又は一部に吸音材を配設することによって防音性能を更に向上させることができる。
【0068】
また、外表面に凸部を有し内表面に補強部を有する面板と、その面板の凸部を介して面板に連結されている1以上の多孔性の表面板とを備えたものとすることで、面板を2枚からなるダブルスキン構造とするのに比べ、厚みを抑えることができる。この構成は、剛性が低くてもよく、厚みを抑えたい場合に適用できる。また、曲面で容易に使用することが可能である。
【0069】
また、この表面板を中空箱型とすることで剛性を高くすることができ、部材の機械的強度を向上させることが可能となる。
【0070】
また、面板と最外層にある表面板との間に形成される空間の全部又は一部に吸音材を配設することで、更に防音性能を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材を示す幅方向の横断面図である。
【図2】図1に示す防音表面部材に含まれる表面板と凸部との接合方法を示す幅方向の部分横断面図である。
【図3】本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材に含まれる表面板の変形例と凸部との接合方法を示す幅方向の部分横断面図である。
【図4】本発明の第一の実施形態に係る防音表面部材に含まれる表面板の変形例を示す幅方向の横断面図である。
【図5】本発明の参考例に係る防音表面部材を示す幅方向の横断面図である。
【図6】本発明の第二の実施形態に係る防音表面部材を示す幅方向の横断面図である。
【図7】周波数と吸音率との関係を示すグラフである。
【図8】貫通孔の孔径と吸音率との関係を示すグラフである。
【図9】1枚の多孔板による吸音率と2枚の多孔板による吸音率について材料を変えて周波数毎に比較したグラフである。
【図10】多孔板の背後空気層厚による周波数と吸音率との関係を示すグラフである。
【図11】自動車の底表面に本発明に係る防音表面部材を適用した場合と反射面部材を適用した場合とにおける周囲音圧分布に関する解析結果を示す音圧分布図である。
【符号の説明】
1,11,31 防音表面部材
2,12 面板
2a 外面板
2b 内面板
3 リブ
4 凸部
5 表面板
6 貫通孔
7 中空箱型部材
8 波板
9a リベット
9b ボルト・ナット
11 補強部
Claims (11)
- 車両の表面部材であって、
空気層を介して対向して平行配置された外面板と前記外面板よりも前記車両の内側に配置された内面板とからなる一対の面板と、前記空気層において前記外面板と前記内面板とを接続するリブとを備え、
前記外面板における前記内面板と対向する内表面とは反対側の外表面に凸部が形設され、
1以上の表面板が、前記凸部を介して前記外面板に連結されると共に、前記外表面と空気層を介して対向して配置されており、
前記表面板に、孔径1mm以下の貫通孔が複数形成されていることを特徴とする防音表面部材。 - 前記表面板は前記凸部に嵌合する中空箱型部材に成形され、
前記中空箱型部材の側面のうち、少なくとも前記外面板と平行配置され且つ前記外面板から最も離隔した外側面は、前記貫通孔を有することを特徴とする請求項1に記載の防音表面部材。 - 前記中空箱型部材は波板を内設することを特徴とする請求項2に記載の防音表面部材。
- 前記波板が複数の貫通孔を有することを特徴とする請求項3に記載の防音表面部材。
- 前記外面板と、前記車両に関して最も外側に位置する前記表面板との間に形成される空間の全部又は一部に、吸音材が配設されていることを特徴とする請求項1〜4に記載の防音表面部材。
- 前記リブは、前記外面板に接合する頂部と前記内面板に接合する頂部とが並設された、波形板で構成され、
前記凸部は、前記リブにおける前記外面板に接合する頂部に対応する位置に配置されていることを特徴とする請求項1〜5に記載の防音表面部材。 - 車両の表面部材であって、
外表面に凸部を有し、前記外表面とは反対側の面であって前記外表面よりも前記車両の内側に配置された内表面に剛性を高めるための補強部を有する面板と、前記面板の前記凸部を介して前記面板に連結されると共に前記外表面と空気層を介して対向して配置された1以上の表面板とを備え、
前記表面板に、孔径1mm以下の貫通孔が複数形成されていることを特徴とする防音表面部材。 - 前記表面板は前記凸部に嵌合する中空箱型部材に成形され、
前記中空箱型部材の側面のうち、少なくとも前記外表面と平行配置され且つ前記外表面から最も離隔した外側面は、前記貫通孔を有することを特徴とする請求項7に記載の防音表面部材。 - 前記面板と、前記車両に関して最も外側に位置する前記表面板との間に形成される空間の全部又は一部に、吸音材が配設されていることを特徴とする請求項7又は8に記載の防音表面部材。
- 前記貫通孔の孔径が0.2mmを超えていることを特徴とする請求項1〜9のいずれか一項に記載の防音表面部材。
- 前記表面板の開口率が3%以下であることを特徴とする請求項1〜10のいずれか一項に記載の防音表面部材。
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