JP4912100B2 - 電気二重層キャパシタ - Google Patents
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Description
そのために、負極がリチウムを吸蔵、離脱しうる炭素材料を主体とする電極からなる電池分野においては、捲かれて乾燥した後の素子の負極シート端面に、リチウム箔を接触させる方法(特許文献1)や、集電体に開口部を設け、捲回した素子の外周側面にリチウム箔を配置する方法(特許文献2)などが適用されていた。負極炭素材料にリチウムを予め吸蔵させるハイブリッド電気二重層キャパシタにおいても上記例に限定されることなく、素子外にリチウムを配置し、負極炭素材料にリチウムを予め吸蔵させる、すなわち予備充電することが可能である。
本発明の目的は、正極集電体と負極集電体の引っ張り強度を低下させないで、量産の時間内で予備充電を満了させることにある。
本発明に述べる正極炭素材は、リチウムを吸着、離脱しうる炭素材である。特に活性炭が好ましいが、これに限定されるものではない。
本発明に述べる正極シートは、正極炭素材、結着材および導電助剤を溶媒に溶解した合材を正極集電体に塗布または成型したシートである。
本発明に述べる負極集電体は、金属箔を加工して開口部を設けた導電体である。金属箔材料は、銅が好ましいが、これに限定されるものではない。集電体の厚さは、特に限定しないが、10〜100μmが好ましい。
本発明に述べる負極炭素材は、リチウムを吸蔵、離脱しうる炭素材である。黒鉛、非晶質系炭素があるが、これに限定されるものではない。
本発明に述べる負極シートは、負極炭素材、結着材および導電助剤を溶媒に溶解した合材を負極集電体に塗布または成型したシートである。
エッチング加工とは、電解エッチングとケミカルエッチングにより穴を設けることである。
正極集電体の場合、アルミニウム箔が一般的に使用され、電解エッチングする場合が多い。その厚さは10μm以上が好ましい。
当該金属箔は、直流又は交流電解エッチングにより、その表面及び内部に無数のピットを形成せしめるようにすることが一般的であるが、直流と交流を組み合わせた電解エッチングを使用してもよい。
電解エッチングに用いる電解液は、塩酸、硫酸、硝酸などの無機塩、或いは各種の有機酸単独又はその2種以上の混合酸からなる適当な濃度の水溶液が使用でき、その夫々に適した電流密度、電圧などが選択される。
通常、塩素イオンを含む浴中において、エッチングは前段、後段の少なくとも2段階に分けて行う。
負極集電体の場合、一般的に銅が使用され、ケミカルエッチングされる。その厚さは5μm以上であることが好ましい。脱脂した銅箔に紫外線効果型のレジストフィルムをラミネートする。紫外線を露光させ開口パターンを焼きつけたあと、アルカリ現像してマスキング部以外を取り除く。このあとに塩化第二鉄浴に浸漬し,基材の銅をエッチングする。剥離材を用いてマスキング部を除いたのち、水洗して仕上げる。また、本エッチング方法を正極集電体にも用いることができる。
パンチング加工とは、金属をポンチ等による打ち抜きにより穴を設けることである。
ドリル加工とは、機械的なドリルによる加工で、直径が0.1から0.5mm程度の穴を開けるものである。その他、レーザやプラズマにより穴を開けてもかまわない。穴の形状は、加工技術により丸型、四角形および菱形があるが、特に限定されるものではない。丸型としては、直径が、1μm以上で5〜60μm程度が好ましい。さらに好ましくは5〜20μm程度が好ましい。四角形および菱形としては、両対角線が、1μm以上が好ましい。
集電体の、幅方向の内側の開口率が、幅方向の端部側の開口率より大きいとは、例えば開口径を同じにして、開口径の数が幅方向の端部側よりも幅方向の内側の方が多い場合と、開口数を同じにして、開口径の大きさが幅方向の端部側よりも幅方向の内側の方が大きい場合を意味しており、どちらで達成されても良いし、複合されてもかまわない。
一直線方向の幅における開口率の差のほかに、巻いた素子の端部と中心部の総開口率の差であってもかまわない。
また、集電体の幅方向と長さ方向ともその先端部に開口部が存在すると、開口部が部分的に折れ曲がりやすく、ショートの原因となるおそれがあるため、先端部には開口部を設けないことが好ましい。
図1は、本発明に係る集電体を模式的に示している。開口部の大きさは実際とは異なり、説明し易いように大きく表示している。
正極集電体は、厚さ20μmのアルミ箔にマスクを用いてエッチング加工をして、開口径を100μmに固定して、表1に示す各開口率を有するものを作製した。当該正極集電体を26×450mmに切断した。
正極炭素材に活性炭を用いて、これに結着材のPVdF(ポリフッ化ブニリデン)と、導電助剤の黒鉛を乾式混合した後、溶媒のNMP(Nメチルプロピレン)を加えて液状の正極合材(固形分重量比25%)を作製した。
正極シートは、正極集電体に当該正極合材を塗布し、熱風乾燥した後、ホットプレスで加圧して厚さ120μmのものを作製した。
当該正極シートの片端に短冊状のアルミリード(厚さ150μm, 5×70mm)を超音波溶接して取り付けた。
負極炭素材に非晶質系炭素を用いて、これに結着材のPVdFと、導電助剤の黒鉛を乾式混合した後、溶媒のNMPを加えて液状の負極合材(固形分重量比45%)を作製した。
負極シートは、負極集電体に当該負極合材を塗布し、熱風乾燥をした後、ホットプレスで加圧して厚さ80μmのものを作製した。
当該負極シートの片端に短冊状のニッケルリード(厚さ30μm, 5×70mm)を超音波溶接して取り付けた。
捲回素子の負極リードに、銅ラス材(厚さ35μm, 30×60mm)を超音波溶接して取り付け、満充電量に対して90%相当量のリチウム箔(厚さ1mm, 30×60mm)を貼り付けた。次に、当該捲回素子をグローブボックス(アルゴンガス雰囲気)内にて、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートの混合溶媒にLiPF6を濃度1.5M/lで溶解した電解液に浸漬して、密閉容器内で一定時間放置した。
予備充電した捲回素子をグローブボックス(アルゴンガス雰囲気)内にて解体し、負極シ−トを取り出す。
当該負極シ−トの中央部を10×10mmの大きさに切断して、対極にリチウム箔(厚さ1mm, 20×50mm)、紙製のセパレータ(厚さ70μm, 50×50mm)および予備充電と同じ電解液からなる二極式セルを作製した。
放電条件を定電流放電(1.5V, 0.5mA/cm2)として、放電容量を測定した。
当該放電容量に非晶質系炭素の不可逆容量を加えた値を、予備充電量とした。
一方「実施例1」では、引っ張り強度を大幅に低下させることなく、「比較例3」と同等の予備充電量を得ることができる。また、「実施例2」、「実施例3」および「実施例4」は、「比較例2」よりも予備充電量が大きい。
よって、開口径を同じにして、開口径の数が幅方向の端部側よりも幅方向の内側の方を多くした場合においても、引っ張り強度を大幅に低下させることなく、予備充電量を大きくすることができる。
一方「実施例5」では、引っ張り強度を大幅に低下させることなく、「比較例6」と同等の予備充電量を得ることができる。また、「実施例6」、「実施例7」および「実施例8」は、「比較例5」よりも予備充電量が大きい。
よって、開口径の大きさが幅方向の端部側よりも幅方向の内側の方が大きい場合においても、引っ張り強度を大幅に低下させることなく、予備充電量を大きくすることができる。
Claims (1)
- 開口部を設けた正極集電体とその表面に設けたおもに正極炭素材とを有する正極シートと、開口部を設けた負極集電体とその表面に設けたおもに負極炭素材とを有する負極シートとを、セパレータを介して捲回した素子を有する電気二重層キャパシタにおいて、前記正極集電体と前記負極集電体の両方とも、幅方向の内側の開口率が、幅方向の端部側の開口率より内側ほどより大きいことを特徴とする電気二重層キャパシタ。
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