JP4906206B2 - Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法 - Google Patents
Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4906206B2 JP4906206B2 JP2001295769A JP2001295769A JP4906206B2 JP 4906206 B2 JP4906206 B2 JP 4906206B2 JP 2001295769 A JP2001295769 A JP 2001295769A JP 2001295769 A JP2001295769 A JP 2001295769A JP 4906206 B2 JP4906206 B2 JP 4906206B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mass
- powder
- alloy material
- thermal expansion
- thermal conductivity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims description 24
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 title claims description 15
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 title claims description 15
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 title claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 26
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 18
- 238000001192 hot extrusion Methods 0.000 claims description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 3
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 3
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 17
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 8
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 6
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 4
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018134 Al-Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018467 Al—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002796 Si–Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003570 air Substances 0.000 description 1
- 238000000889 atomisation Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000009689 gas atomisation Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 239000003562 lightweight material Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規なＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
集積度が年々向上するＩＣにおいて、回路を含むサブストレート（基材）から発生する熱を放熱して冷却するために種々の放熱板がその要求性能に応じて選択使用されている。この放熱板に要求される特性は、効率良く発生熱を放散させる高い熱伝導率と、基材と放熱板との熱膨張差を抑えるために低い熱膨張係数とをもつことである。例えば、図１に示すようにＩＣパッケージに使用されている放熱板は銅（Ｃｕ）が使用されている。デバイス全体の軽量化の要求に伴い、放熱板の軽量化も求められている。
【０００３】
放熱板の軽量化を図る方法として、比重がＣｕの約１／３のアルミニウムの使用が検討されている。ところが、アルミニウムは、Ｃｕと比べて熱膨張係数が大きく、そのままＣｕの代替材料として使用することは困難である。
【０００４】
また、アルミニウム粉末とＳｉＣ粉末の混合粉末の焼結体も提案されている。
しかし、かかる焼結体では、高い寸法精度とサブストレートとの密着性を高めるための表層平坦性の要求に応えるために、焼結体の切削等の機械加工が必要となる。すなわち、ＳｉＣ相を含む焼結体は、機械加工性が極端に悪いため、生産性の点からみて現実的でない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、Ｃｕ材料の代替材料として高熱伝導率・低熱膨張係数を有する新しい材料の開発が待たれているのが現状である。
【０００６】
従って、本発明の主な目的は、高い熱伝導率と低い熱膨張係数とを兼ね備え、かつ、より軽量な材料を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定組成のアルミニウム系粉末合金が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、下記のＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法に係るものである。
【０００９】
１．Ｓｉ：１５〜２４．７質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる粉末を固化成形して得られる、２５〜２００℃における平均熱膨張係数が１２〜２０ｐｐｍであり、かつ、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：ｋ≧０．０９９３Ｘ ２ −９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たす、Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料。
２．前記項１に記載の材料からなる放熱用部材。
３．Ｓｉ：１５〜２４．７質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる粉末を冷間予備成形し、得られた予備成形体を熱間押出した後、冷間鍛造することを特徴とする、２５〜２００℃における平均熱膨張係数が１２〜２０ｐｐｍであり、かつ、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：ｋ≧０．０９９３Ｘ ２ −９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たすＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料の製造方法。
４．熱間押出に先立って予備成形体を不活性ガス雰囲気中又は真空中４５０〜５７５℃で熱処理する前記項３記載の製造方法。
５．前記項３又は４に記載の方法によって製造されるＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料。
【００１７】
【発明の実施の形態】
１．Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料
本発明のＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料は、Ｓｉ：１５〜５０質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部が実質的にＡｌからなる粉末（以下「本発明粉末」ともいう。）を固化成形して得られるものである。各成分及び特性について説明する。
（１）Ｓｉ
Ｓｉは、通常１５〜５０質量％程度、好ましくは２０〜４０質量％とする。Ｓｉが１５質量％未満の場合は、熱膨張係数が高くなりすぎることがある。また、Ｓｉが５０質量％を超える場合は、加工性が低下するとともに、所望の熱伝導性が得られなくなるおそれがある。
（２）Ｍｇ、Ｃｕ及びＦｅ
Ｍｇ、Ｃｕ及びＦｅは、Ｍｇ：０〜０．５質量％（好ましくは０〜０．３質量％）、Ｃｕ：０〜０．５質量％（好ましくは０〜０．３質量％）、Ｆｅ：０〜０．３質量％（好ましくは０〜０．２質量％）である。これらの範囲に設定することによって、優れた熱伝導性及び冷間鍛造性を付与することができる。また、パッケージとしての耐腐食性も向上させることができる。Ｍｇ、Ｃｕ又はＦｅは、含有量が０質量％の場合も本発明に包含されるが、一般的に下限値はいずれも１質量ｐｐｍ程度である。
（３）Ａｌ
前記（１）及び（２）の成分のほか、残部が実質的にＡｌからなる。また、その他の成分として、不可避不純物が含まれていても良い。
（４）熱膨張係数及び熱伝導率
本発明材料は、熱膨張係数が２５〜２００℃の間で平均１２〜２０ｐｐｍ程度、特に１４〜１９ｐｐｍの範囲にあることが望ましい。この範囲内に設定すれば、熱膨張が効果的に抑制できる結果、例えばプラスチック製のサブストレートとの接合状態をより効果的に維持することができる。
【００１８】
本発明材料は、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：
ｋ≧０．０９９３Ｘ２−９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たすことが望ましい。
【００１９】
上記の式は、放熱板として許容できる熱膨張係数及び熱伝導率との関係を示す。すなわち、本発明材料では、熱膨張係数を低く抑えるためにはできるだけＳｉ含有量を多くすれば良いが、それだけ熱伝導率が下がることになる。このため、放熱板として使用するためには、Ｓｉ含有量と熱伝導率の関係を求め、放熱板としてより好適に使用できる範囲を規定したのが上記式である。これを図示すると図２のような曲線となる。熱膨張係数はＳｉの含有量でほぼ決まることから、例えば所望の熱膨張係数を得るためにＳｉ含有量を２５質量％と設定した場合において、曲線よりも下側の熱伝導率をもつ材料よりも、曲線よりも上側の熱伝導率をもつ材料が放熱板としてより有効であることが示される。一定のＳｉ含有量で熱伝導率を制御する方法としては、例えば製造条件、Ｍｇ、Ｃｕ又はＦｅの含有量等の調整により適宜実施することができる。
【００２０】
本発明のＡｌ−Ｓｉ系粉末材料は、高い熱伝導率、低い熱膨張係数等を有し、また比較的軽量であることから、これらの特性が活かされる各用途に使用することができる。特に、放熱用部材（アルミニウム基軽量放熱板）として有効である。例えば、電子機器放熱用部材（放熱板）として好適に用いることができる。とりわけ、プラスチックスに接触又は接合して使用される放熱用部材として最適である。なお、放熱板として使用する場合には、公知の放熱板と同様の方法で使用することができる。
２．Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料の製造方法
本発明材料は、原料として本発明粉末を使用するほかは、公知の粉末合金の製法に従って固化成形して製造することができる。特に、本発明材料は、Ｓｉ：１５〜５０質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部が実質的にＡｌからなる粉末を冷間予備成形し、得られた予備成形体を熱間押出した後、冷間鍛造することを特徴とする方法によって好適に得ることができる。
【００２１】
本発明粉末は、上記の組成を有している限り、どのような形態をとることもできる。すなわち、各成分の単体金属の粉末を含むものであっても良いし、あるいは各成分のいずれかを含む合金粉末を含むものであっても良い。
【００２２】
また、本発明粉末は、いずれの調製方法に得られるものも使用することができる。例えば、空気、窒素、アルゴン等を噴霧媒とするガスアトマイズ法、回転円盤法等の公知の方法により製造された粉末を好適に使用できる。
【００２３】
本発明粉末の粒度は限定的でないが、通常は目開き３５５μｍのスクリーンを通過したもの、好ましくは目開き１５０μｍのスクリーンを通過したものが使用できる。この粒度範囲内に設定すれば、より優れた冷間鍛造性等を達成することができる。
【００２４】
本発明粉末は、予備成形することが好ましい。予備成形は、公知の合金粉末の冷間での成形法に従えば良い。例えば、プレス法、ＣＩＰ法等を採用することができる。予備成形の成形圧は、本発明粉末の組成、所望の合金特性等に応じて適宜設定すれば良い。
【００２５】
上記で得られた予備成形体は、熱処理することが好ましい。熱処理することによって、粉末表面に吸着した水分を除去し、押出後のブリスターの発生をより効果的に抑制するとともに、押出後の成形体の熱伝導性をいっそう高めることができる。さらに、押出後の成形体強度をある程度抑える一方で伸びを高めることができる。熱処理条件は、一般に窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気中又は真空中（通常１ｔｏｒｒ以下の真空中）４５０〜５７５℃で３０分〜１０時間程度とすれば良い。
【００２６】
次いで、熱間押出を行う。熱間押出の方法（操作条件）は、公知の熱間押出方法に従って実施することができる。熱間押出の温度は通常４００〜５００℃程度に設定すれば良い。
【００２７】
また、熱間押出する場合、金型前方に金属板（例えば、純アルミニウム系、Ａ５０００系Ａｌ−Ｍｇ合金等）を押出材料である上記成形体の前に配置することが好ましい。これにより、押出材表面に金属板組成の薄い皮膜を形成することができ、Ａｌ−Ｓｉ材料が最表面にある場合に起こり得るＳｉとＡｌの界面における経時的な孔食又は全面腐食をより確実に防止することができる。
【００２８】
熱間押出された成形体は、所望の形状を付与するために冷間鍛造を行う。本発明では、必要に応じて、冷間鍛造に先立って、成形体の熱処理を実施しても良い。熱処理によって冷間鍛造性をより高めることができる。熱処理条件は、通常２００〜４００℃程度で０．５〜２時間程度とすれば良い。
【００２９】
【発明の効果】
本発明によれば、高い熱伝導率と低い熱膨張係数とを兼ね備えた軽量な材料を提供することができる。また、冷間鍛造性にも優れており、最終製品の平坦性、寸法安定性等にも優れた効果を発揮できる。
【００３０】
本発明のＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料は、これらの特性が要求される箇所・部位に使用することができる。特に、放熱性に優れており、放熱用部材として好適に使用できる。例えば、電子機器放熱用部材、電機製品の放熱用部材、自動車の放熱部材等として好適に用いることができる。電子機器放熱用部材として用いる場合、コンピューターのＣＰＵ、ＭＰＵ等からの発生熱を効率的に放散することができる。特に、本発明の材料は、プラスチックス等の有機質材料を材質とするサブストレートと接触又は接合して使用される電子機器放熱用部材として好適である。
【００３１】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴を一層明確にする。但し、本発明の範囲は、実施例の態様に制限されない。
【００３２】
実施例１
空気アトマイズ法により、表１に示す成分１〜１０を有するアルミニウム合金粉末を調製し、３５５μｍの目開きの篩を通過させた。得られた粉末１００ｇを面圧２トン／ｃｍ2で冷間静水圧形成することにより、丸棒（直径約３０ｍｍ×長さ約７０ｍｍ）を得た。この丸棒を熱間押出用ビレットとして使用した。
【００３３】
上記ビレットを１０−２ｔｏｒｒの真空中５７０℃×２時間の熱処理に供した後、真空炉内で２００℃まで冷却してから炉外に取り出した。次いで、このビレットを空気雰囲気の炉に入れ、４００℃まで昇温し、その温度で０．５時間保持した。次に、ビレットを最大荷重１００トンの押出機のコンテナ（内径３２ｍｍ）に挿入し、押出成形によって直径１０ｍｍの丸棒（熱膨張係数及び熱伝導率測定用試験体）及び２ｍｍ×２０ｍｍのフラットバー（冷間鍛造試験用試験体）を作製した。
【００３４】
各試験体を用いて、熱膨張係数及び熱伝導率の測定ならびに冷間鍛造試験を実施した。その結果を表１に示す。なお、各試験方法はそれぞれ下記の要領で実施した。
（１）熱膨張係数及び熱伝導率
熱膨張係数（平均熱膨張係数）は、ＪＩＳ／Ｒ１６１８−１９９４に規定された方法に従って測定した。熱伝導率（熱伝導度）は、ＪＩＳ／Ｒ１６１１−１９９１に規定された方法に従って測定した。
（２）冷間鍛造試験
冷間鍛造性の評価を文献「塑性と加工 ｖｏｌ．２２，ｎｏ．２４１（１９８１−２）」（塑性加工学会 冷間鍛造分科会）の「金属材料の冷間据込み性試験方法」に従い、試験体側面にクラックが出始める「限界据込み率」を求めることによって実施した。鍛造サンプルは、直径８．５ｍｍ、高さ１０．５ｍｍの円柱状材料を用いた。鍛造条件は、鍛造速度：２０ｍｍ／秒、温度：室温とした。鍛造試験後、目視によりクラックの有無を確認し、クラックがない最大の据込み率を「限界据込み率」とし、これが４０％以上のものを「○」、３０％以上のものを「△」、３０％未満のものを「×」とした。
【００３５】
【表１】
【００３６】
表１の結果からも明らかなように、Ｓｉ量が１５質量％未満では熱膨張係数が高すぎ、また５０質量％を超えると熱伝導率が低くなるとともに冷間鍛造性が悪くなる。また、Ｆｅが０．３質量％を超えたり、Ｃｕ又はＭｇが０．５質量％を超えると熱伝導率が大幅に低下するとともに冷間鍛造性も低くなる。これらに対し、本発明品（成分３〜６）は、熱膨張係数が１６〜２０ｐｐｍと低く、熱伝導率が１２０〜２１５Ｗ／ｍＫと高い水準を維持できることがわかる。これにより、軽量な放熱用部材として有効であることが明らかである。
【００３７】
実施例２
表１の成分３〜６を用い、実施例１と同様にして熱間押出用ビレットを作製した。このビレットを用い、表２に示す熱処理条件及び押出温度としたほかは、実施例１と同様にして２種類の試験体（サンプル１〜１３）を作製した。押出温度での保持時間はいずれも０．５時間とした。得られた試験体について、実施例１と同様に熱膨張係数及び熱伝導率の測定ならびに冷間鍛造試験を実施した。その結果を表２に示す。また、Ｓｉ含有量と熱伝導率との関係を上記式による曲線とともに図２に示す。
【００３８】
【表２】
【００３９】
表２及び図２の結果からも明らかなように、Ｓｉ含有量が同じであれば熱処理条件による熱膨張係数の差はあまり認められなかった。一方、熱伝導率は、高温・長時間の処理により上昇することが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】放熱板（Ｃｕ）が設置されたＩＣパッケージの概略断面図である。
【図２】Ｓｉ含有量と熱伝導率との関係を示す曲線である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規なＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
集積度が年々向上するＩＣにおいて、回路を含むサブストレート（基材）から発生する熱を放熱して冷却するために種々の放熱板がその要求性能に応じて選択使用されている。この放熱板に要求される特性は、効率良く発生熱を放散させる高い熱伝導率と、基材と放熱板との熱膨張差を抑えるために低い熱膨張係数とをもつことである。例えば、図１に示すようにＩＣパッケージに使用されている放熱板は銅（Ｃｕ）が使用されている。デバイス全体の軽量化の要求に伴い、放熱板の軽量化も求められている。
【０００３】
放熱板の軽量化を図る方法として、比重がＣｕの約１／３のアルミニウムの使用が検討されている。ところが、アルミニウムは、Ｃｕと比べて熱膨張係数が大きく、そのままＣｕの代替材料として使用することは困難である。
【０００４】
また、アルミニウム粉末とＳｉＣ粉末の混合粉末の焼結体も提案されている。
しかし、かかる焼結体では、高い寸法精度とサブストレートとの密着性を高めるための表層平坦性の要求に応えるために、焼結体の切削等の機械加工が必要となる。すなわち、ＳｉＣ相を含む焼結体は、機械加工性が極端に悪いため、生産性の点からみて現実的でない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、Ｃｕ材料の代替材料として高熱伝導率・低熱膨張係数を有する新しい材料の開発が待たれているのが現状である。
【０００６】
従って、本発明の主な目的は、高い熱伝導率と低い熱膨張係数とを兼ね備え、かつ、より軽量な材料を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定組成のアルミニウム系粉末合金が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、下記のＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法に係るものである。
【０００９】
１．Ｓｉ：１５〜２４．７質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる粉末を固化成形して得られる、２５〜２００℃における平均熱膨張係数が１２〜２０ｐｐｍであり、かつ、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：ｋ≧０．０９９３Ｘ ２ −９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たす、Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料。
２．前記項１に記載の材料からなる放熱用部材。
３．Ｓｉ：１５〜２４．７質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる粉末を冷間予備成形し、得られた予備成形体を熱間押出した後、冷間鍛造することを特徴とする、２５〜２００℃における平均熱膨張係数が１２〜２０ｐｐｍであり、かつ、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：ｋ≧０．０９９３Ｘ ２ −９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たすＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料の製造方法。
４．熱間押出に先立って予備成形体を不活性ガス雰囲気中又は真空中４５０〜５７５℃で熱処理する前記項３記載の製造方法。
５．前記項３又は４に記載の方法によって製造されるＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料。
【００１７】
【発明の実施の形態】
１．Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料
本発明のＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料は、Ｓｉ：１５〜５０質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部が実質的にＡｌからなる粉末（以下「本発明粉末」ともいう。）を固化成形して得られるものである。各成分及び特性について説明する。
（１）Ｓｉ
Ｓｉは、通常１５〜５０質量％程度、好ましくは２０〜４０質量％とする。Ｓｉが１５質量％未満の場合は、熱膨張係数が高くなりすぎることがある。また、Ｓｉが５０質量％を超える場合は、加工性が低下するとともに、所望の熱伝導性が得られなくなるおそれがある。
（２）Ｍｇ、Ｃｕ及びＦｅ
Ｍｇ、Ｃｕ及びＦｅは、Ｍｇ：０〜０．５質量％（好ましくは０〜０．３質量％）、Ｃｕ：０〜０．５質量％（好ましくは０〜０．３質量％）、Ｆｅ：０〜０．３質量％（好ましくは０〜０．２質量％）である。これらの範囲に設定することによって、優れた熱伝導性及び冷間鍛造性を付与することができる。また、パッケージとしての耐腐食性も向上させることができる。Ｍｇ、Ｃｕ又はＦｅは、含有量が０質量％の場合も本発明に包含されるが、一般的に下限値はいずれも１質量ｐｐｍ程度である。
（３）Ａｌ
前記（１）及び（２）の成分のほか、残部が実質的にＡｌからなる。また、その他の成分として、不可避不純物が含まれていても良い。
（４）熱膨張係数及び熱伝導率
本発明材料は、熱膨張係数が２５〜２００℃の間で平均１２〜２０ｐｐｍ程度、特に１４〜１９ｐｐｍの範囲にあることが望ましい。この範囲内に設定すれば、熱膨張が効果的に抑制できる結果、例えばプラスチック製のサブストレートとの接合状態をより効果的に維持することができる。
【００１８】
本発明材料は、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：
ｋ≧０．０９９３Ｘ２−９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たすことが望ましい。
【００１９】
上記の式は、放熱板として許容できる熱膨張係数及び熱伝導率との関係を示す。すなわち、本発明材料では、熱膨張係数を低く抑えるためにはできるだけＳｉ含有量を多くすれば良いが、それだけ熱伝導率が下がることになる。このため、放熱板として使用するためには、Ｓｉ含有量と熱伝導率の関係を求め、放熱板としてより好適に使用できる範囲を規定したのが上記式である。これを図示すると図２のような曲線となる。熱膨張係数はＳｉの含有量でほぼ決まることから、例えば所望の熱膨張係数を得るためにＳｉ含有量を２５質量％と設定した場合において、曲線よりも下側の熱伝導率をもつ材料よりも、曲線よりも上側の熱伝導率をもつ材料が放熱板としてより有効であることが示される。一定のＳｉ含有量で熱伝導率を制御する方法としては、例えば製造条件、Ｍｇ、Ｃｕ又はＦｅの含有量等の調整により適宜実施することができる。
【００２０】
本発明のＡｌ−Ｓｉ系粉末材料は、高い熱伝導率、低い熱膨張係数等を有し、また比較的軽量であることから、これらの特性が活かされる各用途に使用することができる。特に、放熱用部材（アルミニウム基軽量放熱板）として有効である。例えば、電子機器放熱用部材（放熱板）として好適に用いることができる。とりわけ、プラスチックスに接触又は接合して使用される放熱用部材として最適である。なお、放熱板として使用する場合には、公知の放熱板と同様の方法で使用することができる。
２．Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料の製造方法
本発明材料は、原料として本発明粉末を使用するほかは、公知の粉末合金の製法に従って固化成形して製造することができる。特に、本発明材料は、Ｓｉ：１５〜５０質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部が実質的にＡｌからなる粉末を冷間予備成形し、得られた予備成形体を熱間押出した後、冷間鍛造することを特徴とする方法によって好適に得ることができる。
【００２１】
本発明粉末は、上記の組成を有している限り、どのような形態をとることもできる。すなわち、各成分の単体金属の粉末を含むものであっても良いし、あるいは各成分のいずれかを含む合金粉末を含むものであっても良い。
【００２２】
また、本発明粉末は、いずれの調製方法に得られるものも使用することができる。例えば、空気、窒素、アルゴン等を噴霧媒とするガスアトマイズ法、回転円盤法等の公知の方法により製造された粉末を好適に使用できる。
【００２３】
本発明粉末の粒度は限定的でないが、通常は目開き３５５μｍのスクリーンを通過したもの、好ましくは目開き１５０μｍのスクリーンを通過したものが使用できる。この粒度範囲内に設定すれば、より優れた冷間鍛造性等を達成することができる。
【００２４】
本発明粉末は、予備成形することが好ましい。予備成形は、公知の合金粉末の冷間での成形法に従えば良い。例えば、プレス法、ＣＩＰ法等を採用することができる。予備成形の成形圧は、本発明粉末の組成、所望の合金特性等に応じて適宜設定すれば良い。
【００２５】
上記で得られた予備成形体は、熱処理することが好ましい。熱処理することによって、粉末表面に吸着した水分を除去し、押出後のブリスターの発生をより効果的に抑制するとともに、押出後の成形体の熱伝導性をいっそう高めることができる。さらに、押出後の成形体強度をある程度抑える一方で伸びを高めることができる。熱処理条件は、一般に窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気中又は真空中（通常１ｔｏｒｒ以下の真空中）４５０〜５７５℃で３０分〜１０時間程度とすれば良い。
【００２６】
次いで、熱間押出を行う。熱間押出の方法（操作条件）は、公知の熱間押出方法に従って実施することができる。熱間押出の温度は通常４００〜５００℃程度に設定すれば良い。
【００２７】
また、熱間押出する場合、金型前方に金属板（例えば、純アルミニウム系、Ａ５０００系Ａｌ−Ｍｇ合金等）を押出材料である上記成形体の前に配置することが好ましい。これにより、押出材表面に金属板組成の薄い皮膜を形成することができ、Ａｌ−Ｓｉ材料が最表面にある場合に起こり得るＳｉとＡｌの界面における経時的な孔食又は全面腐食をより確実に防止することができる。
【００２８】
熱間押出された成形体は、所望の形状を付与するために冷間鍛造を行う。本発明では、必要に応じて、冷間鍛造に先立って、成形体の熱処理を実施しても良い。熱処理によって冷間鍛造性をより高めることができる。熱処理条件は、通常２００〜４００℃程度で０．５〜２時間程度とすれば良い。
【００２９】
【発明の効果】
本発明によれば、高い熱伝導率と低い熱膨張係数とを兼ね備えた軽量な材料を提供することができる。また、冷間鍛造性にも優れており、最終製品の平坦性、寸法安定性等にも優れた効果を発揮できる。
【００３０】
本発明のＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料は、これらの特性が要求される箇所・部位に使用することができる。特に、放熱性に優れており、放熱用部材として好適に使用できる。例えば、電子機器放熱用部材、電機製品の放熱用部材、自動車の放熱部材等として好適に用いることができる。電子機器放熱用部材として用いる場合、コンピューターのＣＰＵ、ＭＰＵ等からの発生熱を効率的に放散することができる。特に、本発明の材料は、プラスチックス等の有機質材料を材質とするサブストレートと接触又は接合して使用される電子機器放熱用部材として好適である。
【００３１】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴を一層明確にする。但し、本発明の範囲は、実施例の態様に制限されない。
【００３２】
実施例１
空気アトマイズ法により、表１に示す成分１〜１０を有するアルミニウム合金粉末を調製し、３５５μｍの目開きの篩を通過させた。得られた粉末１００ｇを面圧２トン／ｃｍ2で冷間静水圧形成することにより、丸棒（直径約３０ｍｍ×長さ約７０ｍｍ）を得た。この丸棒を熱間押出用ビレットとして使用した。
【００３３】
上記ビレットを１０−２ｔｏｒｒの真空中５７０℃×２時間の熱処理に供した後、真空炉内で２００℃まで冷却してから炉外に取り出した。次いで、このビレットを空気雰囲気の炉に入れ、４００℃まで昇温し、その温度で０．５時間保持した。次に、ビレットを最大荷重１００トンの押出機のコンテナ（内径３２ｍｍ）に挿入し、押出成形によって直径１０ｍｍの丸棒（熱膨張係数及び熱伝導率測定用試験体）及び２ｍｍ×２０ｍｍのフラットバー（冷間鍛造試験用試験体）を作製した。
【００３４】
各試験体を用いて、熱膨張係数及び熱伝導率の測定ならびに冷間鍛造試験を実施した。その結果を表１に示す。なお、各試験方法はそれぞれ下記の要領で実施した。
（１）熱膨張係数及び熱伝導率
熱膨張係数（平均熱膨張係数）は、ＪＩＳ／Ｒ１６１８−１９９４に規定された方法に従って測定した。熱伝導率（熱伝導度）は、ＪＩＳ／Ｒ１６１１−１９９１に規定された方法に従って測定した。
（２）冷間鍛造試験
冷間鍛造性の評価を文献「塑性と加工 ｖｏｌ．２２，ｎｏ．２４１（１９８１−２）」（塑性加工学会 冷間鍛造分科会）の「金属材料の冷間据込み性試験方法」に従い、試験体側面にクラックが出始める「限界据込み率」を求めることによって実施した。鍛造サンプルは、直径８．５ｍｍ、高さ１０．５ｍｍの円柱状材料を用いた。鍛造条件は、鍛造速度：２０ｍｍ／秒、温度：室温とした。鍛造試験後、目視によりクラックの有無を確認し、クラックがない最大の据込み率を「限界据込み率」とし、これが４０％以上のものを「○」、３０％以上のものを「△」、３０％未満のものを「×」とした。
【００３５】
【表１】
表１の結果からも明らかなように、Ｓｉ量が１５質量％未満では熱膨張係数が高すぎ、また５０質量％を超えると熱伝導率が低くなるとともに冷間鍛造性が悪くなる。また、Ｆｅが０．３質量％を超えたり、Ｃｕ又はＭｇが０．５質量％を超えると熱伝導率が大幅に低下するとともに冷間鍛造性も低くなる。これらに対し、本発明品（成分３〜６）は、熱膨張係数が１６〜２０ｐｐｍと低く、熱伝導率が１２０〜２１５Ｗ／ｍＫと高い水準を維持できることがわかる。これにより、軽量な放熱用部材として有効であることが明らかである。
【００３７】
実施例２
表１の成分３〜６を用い、実施例１と同様にして熱間押出用ビレットを作製した。このビレットを用い、表２に示す熱処理条件及び押出温度としたほかは、実施例１と同様にして２種類の試験体（サンプル１〜１３）を作製した。押出温度での保持時間はいずれも０．５時間とした。得られた試験体について、実施例１と同様に熱膨張係数及び熱伝導率の測定ならびに冷間鍛造試験を実施した。その結果を表２に示す。また、Ｓｉ含有量と熱伝導率との関係を上記式による曲線とともに図２に示す。
【００３８】
【表２】
表２及び図２の結果からも明らかなように、Ｓｉ含有量が同じであれば熱処理条件による熱膨張係数の差はあまり認められなかった。一方、熱伝導率は、高温・長時間の処理により上昇することが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】放熱板（Ｃｕ）が設置されたＩＣパッケージの概略断面図である。
【図２】Ｓｉ含有量と熱伝導率との関係を示す曲線である。
Claims (5)
- Ｓｉ：１５〜２４．７質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる粉末を固化成形して得られる、２５〜２００℃における平均熱膨張係数が１２〜２０ｐｐｍであり、かつ、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：ｋ≧０．０９９３Ｘ ２ −９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たす、Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料。 - 請求項１に記載の材料からなる放熱用部材。
- Ｓｉ：１５〜２４．７質量％、Ｍｇ：０〜０．５質量％、Ｃｕ：０〜０．５質量％、Ｆｅ：０〜０．３質量％であり、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる粉末を冷間予備成形し、得られた予備成形体を熱間押出した後、冷間鍛造することを特徴とする、２５〜２００℃における平均熱膨張係数が１２〜２０ｐｐｍであり、かつ、熱伝導率ｋ（Ｗ／ｍＫ）が下記式：ｋ≧０．０９９３Ｘ ２ −９．０５８６Ｘ＋３１２．２７
（ただし、Ｘは合金材料中のＳｉ含有量（質量％）を示す。）
を満たすＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料の製造方法。 - 熱間押出に先立って予備成形体を不活性ガス雰囲気中又は真空中４５０〜５７５℃で熱処理する請求項３記載の製造方法。
- 請求項３又は４に記載の方法によって製造されるＡｌ−Ｓｉ系粉末合金材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001295769A JP4906206B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001295769A JP4906206B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003105470A JP2003105470A (ja) | 2003-04-09 |
| JP4906206B2 true JP4906206B2 (ja) | 2012-03-28 |
Family
ID=19117138
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001295769A Expired - Fee Related JP4906206B2 (ja) | 2001-09-27 | 2001-09-27 | Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4906206B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101456122B (zh) * | 2008-12-15 | 2013-05-01 | 同济大学 | 高导电率高硅铝基合金及其制备方法 |
| JP6357683B2 (ja) * | 2014-07-02 | 2018-07-18 | 住友電工焼結合金株式会社 | ヒートシンクおよびその製法 |
| JP6459726B2 (ja) * | 2015-03-31 | 2019-01-30 | 三菱マテリアル株式会社 | 多孔質アルミニウム焼結体、多孔質アルミニウム複合部材、多孔質アルミニウム焼結体の製造方法、多孔質アルミニウム複合部材の製造方法 |
| CN109317685A (zh) * | 2018-10-11 | 2019-02-12 | 江苏豪然喷射成形合金有限公司 | 一种利用AlSi50合金粉末制备锭坯的制备方法 |
| CN111020308A (zh) * | 2020-01-16 | 2020-04-17 | 苏州先准电子科技有限公司 | 一种新型电子封装高硅铝合金及其制备方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6187843A (ja) * | 1984-10-03 | 1986-05-06 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 半導体装置用基板材料およびその製造方法 |
| JPS61104043A (ja) * | 1984-10-24 | 1986-05-22 | Honda Motor Co Ltd | 耐熱高強度アルミニウム合金粉末焼成品 |
| JPS63243245A (ja) * | 1987-03-30 | 1988-10-11 | Toyota Motor Corp | 鍛造性に優れたアルミニウム合金部材 |
| JPH0641667A (ja) * | 1992-07-22 | 1994-02-15 | Sky Alum Co Ltd | Ａｌ基プリント配線板 |
| JP3493844B2 (ja) * | 1994-11-15 | 2004-02-03 | 住友電気工業株式会社 | 半導体基板材料とその製造方法及び該基板を用いた半導体装置 |
| JP2000109944A (ja) * | 1998-10-02 | 2000-04-18 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 耐摩耗性、高強度アルミニウム合金成形体、その製造方法及びその成形体からなるシリンダライナー |
-
2001
- 2001-09-27 JP JP2001295769A patent/JP4906206B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003105470A (ja) | 2003-04-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4756458B2 (ja) | パーティクル発生の少ないＭｎ含有銅合金スパッタリングターゲット | |
| EP0144898B1 (en) | Aluminum alloy and method for producing same | |
| KR100958560B1 (ko) | 반도체 장치 방열용 합금재 및 그 제조 방법 | |
| JP6860768B2 (ja) | 鋳造用アルミニウム合金、アルミニウム合金部材、及びアルミニウム合金部材の製造方法 | |
| JP2787466B2 (ja) | 大径の製品用アルミニウム合金の成形方法 | |
| EP3957417A1 (en) | Method for manufacturing aluminum-based clad heat sink, and aluminum-based clad heat sink manufactured thereby | |
| US5614684A (en) | Superplastic Mg-based composite material and method for production thereof | |
| JP6132100B2 (ja) | 液相焼結アルミニウム合金部材の製造方法、及び液相焼結アルミニウム合金部材 | |
| JP4906206B2 (ja) | Ａｌ−Ｓｉ系粉末合金材料及びその製造方法 | |
| JP2546660B2 (ja) | セラミックス分散強化型アルミニウム合金の製造方法 | |
| EP3257957A1 (en) | Aluminum alloy forging and method of producing the same | |
| WO2021157748A1 (ja) | マグネシウム合金及びその製造方法 | |
| JPS60208443A (ja) | アルミニウム合金材 | |
| JP2003277867A (ja) | 高温強度の優れたアルミニウム粉末合金及び内燃機関用ピストンの製造方法並びに内燃機関用ピストン | |
| JPS63243245A (ja) | 鍛造性に優れたアルミニウム合金部材 | |
| JPH06330263A (ja) | 高靭性Ａｌ−Ｓｉ系合金の製造方法 | |
| JP6380864B2 (ja) | 液相焼結アルミニウム合金部材の製造方法、及び液相焼結アルミニウム合金部材 | |
| JP4275892B2 (ja) | 半導体素子搭載用基板材の製造方法 | |
| JP2010126791A (ja) | 放熱材料およびそれを用いた半導体用放熱板と半導体用放熱部品、並びに放熱材料の製造方法 | |
| JP5353213B2 (ja) | 熱電材料、熱電材料の製造方法 | |
| JP2790774B2 (ja) | 靭性に優れた高弾性アルミニウム合金 | |
| JP3245652B2 (ja) | 高温用アルミニウム合金及びその製造方法 | |
| JPH11302807A (ja) | コンプレッサーベーン用アルミニウム合金の製造方法 | |
| JP2000192168A (ja) | 炭化珪素系複合材料およびその製造方法 | |
| JPH108162A (ja) | 高温強度に優れたアルミニウム合金材の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080110 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090423 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110524 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110719 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20111220 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120110 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150120 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4906206 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |