JP4902616B2 - ロスコスト最適化システム、ロスコスト最適化方法、およびロスコスト最適化プログラム - Google Patents

Description

本発明は、ロスコスト最適化システム、ロスコスト最適化方法、およびロスコスト最適化プログラムに関し、具体的には、製品製造の各種制約条件の下で生産・在庫の各ロスコストの算定を行って、ロスコストを最小化する生産計画の提示を可能とする技術に関する。

製造業においては、販売側の需要変動に対して製品の適正在庫を維持するよう、工場からの供給を管理することが求められている。これに関連する技術として、例えば、需要予測データをもとに最適入荷数量を求める際に、需要予測そのものがずれると最適入荷数量にもずれが生じるため、このようなリスクが存在することを考慮して、最適入荷数量を求める技術が提案されている（特許文献１参照）が提案されている。

また、製品の在庫量と品切れ率とをコスト換算することにより、工程計画を定量的に評価可能とした工程計画評価システム（特許文献２参照）も提案されている。
特開２００２−２８８４０７号公報 特開平５−３４２２２０号公報

上記のように、需要変動に対して製品の適正在庫を維持するよう、工場からの供給を管理することが求められる一方で、近年の計画立案サイクルの短縮化に伴い、限られた時間内で工場での生産計画を立案する必要がある。ところが、限られた時間の中では、需要に合わせた供給のための生産計画立案が精一杯となりがちであり、従来技術において、その生産計画に対する製造原価の増加（生産ロスコストと称する）と、適正在庫にならないことによる在庫コストの増加（在庫ロスコストと称する）の両方（ロスコストと称する）の評価まで十分に実施出来ていない。その結果、ロスコストによる費用支出の増大が生じやすい現状となっている。

そこで本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、製品製造の各種制約条件の下で生産・在庫の各ロスコストの算定を行って、ロスコストを最小化する生産計画の提示を可能とする技術の提供を目的とする。

本発明のロスコスト最適化システムは、製品製造の各種制約条件の下で生産・在庫の各ロスコストの算定を行って、ロスコストを最小化する生産計画の提示を可能とするコンピュータシステムである。このロスコスト最適化システムは、所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコスト、の各データを記憶する記憶手段を備えている。この記憶手段はコンピュータが備えるハードディスクドライブなど各種の不揮発性記憶装置を適用できる。

また、前記ロスコスト最適化システムは、前記記憶手段より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリに読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定する、在庫過剰量算出手段を備える。

また、前記ロスコスト最適化システムは、前記記憶手段より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリに読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定する、在庫ロスコスト算出手段を備える。

また、前記ロスコスト最適化システムは、前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定する、生産コスト算出手段を備える。

また、前記ロスコスト最適化システムは、前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定する生産ロスコスト算出手段を備える。

また、前記ロスコスト最適化システムは、各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイスに出力する、結果出力手段を備える。

なお、前記ロスコスト最適化システムにおける前記在庫過剰量算出手段は、所定日開始時の在庫量から前記所定日の販売計画量を減算する第１の処理と、前記減算値に前記所定日の生産量を加算して前記所定日の終了時点での在庫量を算出する第２の処理と、前記所定日終了時点での在庫量から前記所定日の安全在庫量を減算して在庫の過剰量または過少量を算定する第３の処理と、前記第１〜第３の処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行する第４の処理と、を行うことで前記受け払い処理を実行する。

また、前記ロスコスト最適化システムにおいて、前記記憶手段は、所定期間における製品の生産パターンとして、所定期間中の各日の生産量のパターンと、平日および休日の区分と、各日の残業有無の区分の各データを記憶しているとしてもよい。また、前記記憶手段は、前記製品の単位生産量あたりのコストのデータとして、平日および休日の定時勤務時および残業勤務時の各人件費を記憶しているとしてもよい。

この場合、前記生産コスト算出手段は、前記記憶手段より、前記所定期間中の各日の生産量のパターンと、平日および休日の区分と、各日の残業有無の区分の各データと、前記製品の平日および休日の定時勤務時および残業勤務時の各人件費の各データをメモリに読み出し、前記所定期間中の各日における各パターンの生産量に、該当日の平日または休日の区分と残業有無の区分に応じた前記製品の人件費を乗じ、各生産量パターンにおける各日の生産コストを算定する。

また、前記ロスコスト最適化システムにおける前記結果出力手段が、各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産量のパターンを特定し、該当パターンの全期間中の各日に対応した平日または休日の生産量と各日の残業時における生産量のデータ、ないし、各平日または休日と残業時における生産コストのデータを、出力インターフェイスに出力する、としもよい。

また、本発明のロスコスト最適化方法は、コンピュータが、所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコスト、の各データを記憶する記憶手段を備えて、以下の各処理を実行するものである。

すなわち、コンピュータが、前記記憶手段より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリに読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定する処理を実行する。

また、コンピュータが、前記記憶手段より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリに読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定する処理を実行する。

また、コンピュータが、前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定する処理を実行する。

また、コンピュータが、前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定する処理を実行する。

また、コンピュータが、各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイスに出力する処理を実行する。

また、本発明のロスコスト最適化プログラムは、所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコスト、の各データを記憶する記憶手段を備えるコンピュータに以下のステップを実行させるためのプログラムである。

すなわち、前記記憶手段より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリに読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定するステップと、前記記憶手段より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリに読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定するステップと、前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定するステップと、前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定するステップと、各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイスに出力するステップと、を実行させるプログラムである。

その他、本願が開示する課題、及びその解決方法は、発明の実施の形態の欄、及び図面により明らかにされる。

本発明によれば、製品製造の各種制約条件の下で生産・在庫の各ロスコストの算定を行って、ロスコストを最小化する生産計画の提示が可能となる。

−−−システム構成−−−
以下に本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は本実施形態におけるロスコスト最適化システム１００を含むネットワーク構成図であり、図２はロスコスト最適化システムのハードウェア構成例を示す図である。本実施形態におけるロスコスト最適化システム１００（以下システム１００）は、製品製造の各種制約条件の下で生産・在庫の各ロスコストの算定を行って、ロスコストを最小化する生産計画の提示を可能とするコンピュータシステムである。

図１に例示するシステム１００は、販売部門端末２００および生産管理部門端末３００とネットワーク１４０で結ばれている。前記販売部門端末２００は、製品販売の担当部署が利用する端末であり、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量の各データをシステム１００に送信してくる。システム１００はこれらデータを販売部門端末２００から受信し、記憶手段１０１に格納するのである。また、生産管理部門端末３００は、製品製造の担当部署が利用する端末であり、所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをシステム１００に送信してくる。システム１００はこれらデータを生産管理部門端末３００から受信し、記憶手段１０１に格納するのである。

こうした前記システム１００は、ロスコスト最適化システム方法を実行する機能を実現すべくＲＡＭなどのメモリ１０３に、ハードディスクドライブなどの記憶手段１０１からプログラム１０２を読み出し、演算装置たるＣＰＵ１０４により実行する。また、前記システム１００は、コンピュータ装置が一般に備えているキーボードやマウスなどの入力インターフェイス１０５や、出力インターフェイス１０６を必要に応じて備え、さらにネットワーク１４０を介した、販売部門端末２００や生産管理部門端末３００との通信を担う通信手段１０７などを有する。

前記ＣＰＵ１０４は、前記システム１００の全体の制御を司るもので、記憶手段１０１に記憶される本実施の形態に係る各種の動作を行うためのコードから構成されるプログラム１０２を、メモリ１０３に読み出して実行することにより、前記システム１００としての各種機能１１０〜１１４を実現する。メモリ１０３は例えば半導体記憶装置により構成することができる。前記記憶手段１０１は、例えばハードディスクや半導体記憶装置等で構成することができる。記憶手段１０１には、本実施の形態に係る各種の動作を行うためのコードから構成されるプログラム１０２およびテーブル１２５〜１３３が記憶される（テーブルの詳細は後述）。

続いて、前記システム１００が例えば前記プログラム１０２に基づき構成・保持する手段につき説明を行う。各手段は、１つのサーバ装置等に一体に備わるとしてもよいが、前記インターネット１４０上に配置するコンピュータ群（前記システム１００にあたるサーバ装置を含む）に分散配置し、そのうち一つのサーバ装置（システム１００）の主導の下で協働する例も想定してよい。

こうした前記システム１００は、前記記憶手段１０１より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリ１０３に読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定する、在庫過剰量算出手段１１０を備える。

なお、前記システム１００における前記在庫過剰量算出手段１１０は、所定日開始時の在庫量から前記所定日の販売計画量を減算する第１の処理と、前記減算値に前記所定日の生産量を加算して前記所定日の終了時点での在庫量を算出する第２の処理と、前記所定日終了時点での在庫量から前記所定日の安全在庫量を減算して在庫の過剰量または過少量を算定する第３の処理と、前記第１〜第３の処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行する第４の処理と、を行うことで前記受け払い処理を実行する。

また、前記システム１００は、前記記憶手段１０１より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリ１０３に読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定する、在庫ロスコスト算出手段１１１を備える。

また、前記システム１００は、前記記憶手段１０１より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリ１０３に読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定する、生産コスト算出手段１１２を備える。

また、前記システム１００は、前記記憶手段１０１より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリ１０３に読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定する生産ロスコスト算出手段１１３を備える。

また、前記システム１００は、各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイス１０６に出力する、結果出力手段１１４を備える。

また、前記システム１００において、前記記憶手段１０１は、所定期間における製品の生産パターンとして、所定期間中の各日の生産量のパターンと、平日および休日の区分と、各日の残業有無の区分の各データを記憶しているとしてもよい。また、前記記憶手段１０１は、前記製品の単位生産量あたりのコストのデータとして、平日および休日の定時勤務時および残業勤務時の各人件費を記憶しているとしてもよい。

この場合、前記生産コスト算出手段１１２は、前記記憶手段１０１より、前記所定期間中の各日の生産量のパターンと、平日および休日の区分と、各日の残業有無の区分の各データと、前記製品の平日および休日の定時勤務時および残業勤務時の各人件費の各データをメモリ１０３に読み出し、前記所定期間中の各日における各パターンの生産量に、該当日の平日または休日の区分と残業有無の区分に応じた前記製品の人件費を乗じ、各生産量パターンにおける各日の生産コストを算定する。

また、前記システム１００における前記結果出力手段１１４が、各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産量のパターンを特定し、該当パターンの全期間中の各日に対応した平日または休日の生産量と各日の残業時における生産量のデータ、ないし、各平日または休日と残業時における生産コストのデータを、出力インターフェイス１０６に出力する、としもよい。

なお、これまで示した前記システム１００における各手段１１０〜１１４は、ハードウェアとして実現してもよいし、メモリやＨＤＤ（Hard Disk Drive）などの適宜な記憶装置に格納したプログラムとして実現するとしてもよい。この場合、システム１００のＣＰＵがプログラム実行に合わせて記憶手段より該当プログラムをメモリに読み出して、これを実行することとなる。

−−−テーブル構造例−−−
次に、本実施形態におけるシステム１００が利用するテーブルについて説明する。図３は、本実施の形態に係る、（ａ）生産計画テーブル１２５、（ｂ）初期在庫情報テーブル１２６、（ｃ）需要情報テーブル１２７の各データ構造例を示す図である。

前記生産計画テーブル１２５は、前記生産管理部門端末３００から前記システム１００が取得した生産計画のデータを格納したテーブルである。この生産計画テーブル１２５は、所定期間（図の例：２００８年３月１７日〜２００８年４月１日）の各日をキーとして、前記各日における製品の生産パターンを格納している。前記パターンとしては、例えば、時間当たり生産量の上下限（図の例：１５〜２０）、前記製品の生産要員の休日出勤可否（図の例：休出あり、休出なし）および残業可否（残業あり、残業なし）の区分、の各データとなる。

また、前記初期在庫情報テーブル１２６は、所定日開始時（図に例示した前記生産計画テーブル１２５における期間初日：２００８年３月１７日）の在庫量のデータ（例：８００）を格納するテーブルである。この初期在庫情報テーブル１２６に格納されるデータは、前記生産管理部門端末３００からシステム１００が取得する。

また、前記需要情報テーブル１２７は、前記生産計画テーブル１２５が示す所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量のデータを格納するテーブルである。この需要情報テーブル１２７に格納されるデータは、前記販売部門端末２００からシステム１００が取得する。

図４は、本実施の形態に係る、（ａ）在庫コスト係数テーブル１２８、（ｂ）生産コスト係数テーブル１２９、（ｃ）生産カレンダ情報テーブル１３０の各データ構造例を示す図である。前記在庫コスト係数テーブル１２８は、前記製品の在庫の単位過剰量（例：１００）ないし単位過少量あたりのコスト（例：２００）を格納するテーブルである。この在庫コスト係数テーブル１２８に格納されるデータは、前記生産管理部門端末３００からシステム１００が取得する。

また、前記生産コスト係数テーブル１２９は、前記製品の単位生産量あたりの平日定時の生産コスト（例：２００）、同じく平日残業時の生産コスト（例：２６０）、同じく休日定時の生産コスト（例：３００）、同じく休日残業時の生産コスト（例：３６０）、前記製品の単位増産量あたりの生産コスト（例：２００００）、同じく単位減産量あたりの生産コスト（例：５０００）の各データを格納するテーブルである。単位生産量あたりの各生産コストは、例えば、生産要員が「定時」（例：８時間）あるいは「残業」（例：２時間）の時間だけ生産活動を行う場合の人件費や光熱費等を想定できる。また、単位増産量や単位減産量あたりの生産コストは、例えば、増産に必要となる設備投資費、人件費、光熱費等や、減産に際して生じる設備、要員の待機コスト等を想定できる。この生産コスト係数テーブル１２９に格納されるデータは、前記生産管理部門端末３００からシステム１００が取得する。

前記生産カレンダ情報テーブル１３０は、前記生産計画テーブル１２５における所定期間が含む各日の、平日、休日の区分、休日出勤の可否区分、残業の可否区分といったデータを格納したテーブルである。この生産カレンダ情報テーブル１３０に格納されるデータは、前記生産管理部門端末３００からシステム１００が取得する。

図５は、本実施の形態に係る、（ａ）稼働時間テーブル１３１、（ｂ）時間当たり生産量上下限テーブル１３２、（ｃ）ロスコストテーブル１３３の各データ構造例を示す図である。前記稼働時間テーブル１３１は、製品製造を担う生産要員が生産活動を行う時間について、定時と残業時とにおける勤務時間（例：定時は８時間、残業は２時間）を定義したテーブルである。この稼働時間テーブル１３１の格納するデータは、前記生産管理部門端末３００からシステム１００が取得する。

また、前記時間当たり生産量上下限テーブル１３２は、前記生産計画テーブル１２５における製品の生産パターンとして、時間当たり生産量の上下限（図の例：１５〜２０）のデータを格納したテーブルである。この生産量上下限テーブル１３２の格納するデータは、前記生産管理部門端末３００からシステム１００が取得する。

また、前記ロスコストテーブル１３３は、前記システム１００が本実施形態のロスコスト最適化方法を実行して得た、在庫過剰ロスコスト、在庫過少ロスコスト、生産コスト、増産ロスコスト、減産ロスコスト、およびこれらを合計したロスコスト合計値、の各データを格納するテーブルである。

−−−処理フロー例１−−−
以下、本実施形態におけるロスコスト最適化方法の実際手順について、図に基づき説明する。なお、以下で説明するロスコスト最適化方法に対応する各種動作は、前記システム１００が記憶手段１０１からメモリ１０３に読み出して実行するプログラム１０２によって実現される。そしてこのプログラム１０２は、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。ロスコスト最適化方法の全体処理フローは、図６の例に示すように、システム１００による前記販売部門端末２００や前記生産管理部門端末３００からの必要なデータの取り込み処理と記憶手段１０１への格納（ｓ１０１）、ロスコスト合計値の算定処理とそれに基づく最適な生産量パターンの選択（ｓ１０２）、ロスコストの算定結果等の表示（ｓ１０３）の各処理から構成される。以下、前記各ステップｓ１０１〜ｓ１０２の詳細について説明していく。

図７は本実施の形態に係る処理手順例１を示すフローチャートである。ここでのフローは前記ステップｓ１０１の詳細説明となる。なお、前記システム１００は、生産計画テーブル１２５が格納する生産パターン（生産期間、時間当たり生産量上下限テーブル１３２のデータ、休出、残業の各区分）のデータについては予め前記生産管理部門端末３００から取得しているものとする。

この場合、前記システム１００は、前記販売部門端末２００からネットワーク１４０を介して所定タイミングで送信されてきた、製品の販売計画量および安全在庫量のデータを含む需要情報を前記通信手段１０７で受信し、需要情報テーブル１２７に記憶する（ｓ２０１）。

また、前記システム１００は、前記販売部門端末２００からネットワーク１４０を介して所定タイミングで送信されてきた初期在庫情報を、前記初期在庫情報テーブル１２６に記憶する（ｓ２０２）。

また、前記システム１００は、前記販売部門端末２００からネットワーク１４０を介して所定タイミングで送信されてきた、１台当たりの過剰在庫コスト、１台当たりの過少在庫コストの各データを含む在庫コスト係数情報を、前記在庫コスト係数テーブル１２８に記憶する（ｓ２０３）。

また、前記システム１００は、前記生産管理部門端末３００からネットワーク１４０を介して所定タイミングで送信されてきた生産カレンダ情報を、前記生産カレンダ情報テーブル１３０に記憶する（ｓ２０４）。前記生産カレンダ情報は、前記生産計画テーブル１２５における所定期間が含む各日の、平日、休日の区分、休日出勤の可否区分、残業の可否区分といったデータからなる。

また、前記システム１００は、前記生産管理部門端末３００からネットワーク１４０を介して所定タイミングで送信されてきた生産コスト係数情報を、前記生産コスト計数テーブルに記憶する（ｓ２０５）。前記生産コスト係数情報は、前記製品の単位生産量あたりの平日定時の生産コスト（例：２００）、同じく平日残業時の生産コスト（例：２６０）、同じく休日定時の生産コスト（例：３００）、同じく休日残業時の生産コスト（例：３６０）、前記製品の単位増産量あたりの生産コスト（例：２００００）、同じく単位減産量あたりの生産コスト（例：５０００）の各データからなる。

−−−処理フロー例２−−−
図８は本実施の形態に係る処理手順例２を示すフローチャートである。ここでのフローは、前記ステップｓ１０２に含まれる、生産計画テーブル１２５における生産パターンが含む全パターンの抽出処理についての詳細説明となる。この場合、前記システム１００は、ループＡ（生産計画テーブル１２５における所定期間１日目の時間当たりの生産量を、時間当たり生産量上下限テーブル１３２より１つ選択する）の処理を実行する（ｓ２５０）。例えば、生産計画テーブル１２５における所定期間１日目である「２００８年３月１７日」の時間当たり生産量上下限（１５〜２０）のうち、下限である「１５」を選択（次にこのループＡに戻ってきた際には、前記下限「１５」より１つ上の値「１６」を選択し、以降、上限「２０」まで繰り返す）する。そして前記システム１００は、選択した所定期間１日目の年月日「２００８年３月１７日」を生産計画テーブル１２５ａの年月日欄の最初のレコードに書き込む（ｓ２５１）。なお、前記生産計画テーブル１２５ａは、生産計画テーブル１２５に基づいて選択しうる生産パターンを、システム１００が抽出し、各パターン毎に生成したテーブルとなる。つまり、生産パターンの数だけこの生産計画テーブル１２５ａは生成され、記憶手段１０１に格納されることになる。

また、前記システム１００は、前記所定期間１日目の時間当たりの生産量として選択した「１５」を生産計画テーブル１２５ａにおける、「２００８年３月１７日」の時間当たり生産量欄に書き込む（ｓ２５２）。

次に前記システム１００は、ループＢ（前記所定期間１日目の休出区分を、「あり」か「なし」に設定）の処理に入る（ｓ２５３）。ここで前記システム１００は、前記所定１日目の休出区分を、例えば「あり」などと選択（例：最初に「あり」を選択し、次にこのループＢに戻った際には、「なし」を選択）し、前記生産計画テーブル１２５ａの「２００８年３月１７日」の休出区分欄に書き込む（ｓ２５４）。

なお、生産カレンダ情報テーブル１３０に設定されている休出可能区分が、「可能」の場合、前記生産計画テーブル１２５ａの休出区分を「あり」か「なし」のいずれかで設定する。一方、生産カレンダ情報テーブル１３０に設定されている休出可能区分が、「不可能」の場合、前記生産計画テーブル１２５ａの休出区分を「なし」のみで設定する。

続いて、前記システム１００は、ループＣ（前記所定期間１日目の残業区分を、「あり」か「なし」に設定）の処理に入る（ｓ２５５）。ここで前記システム１００は、前記所定１日目の残業区分を、例えば「あり」などと選択（例：最初に「あり」を選択し、次にこのループＣに戻った際には、「なし」を選択）し、前記生産計画テーブル１２５ａの「２００８年３月１７日」の残業区分欄に書き込む（ｓ２５６）。

なお、生産カレンダ情報テーブル１３０に設定されている残業可能区分が、「可能」の場合、前記生産計画テーブル１２５ａの残業区分を「あり」か「なし」のいずれかで設定する。一方、生産カレンダ情報テーブル１３０に設定されている残業可能区分が、「不可能」の場合、前記生産計画テーブル１２５ａの残業区分を「なし」のみで設定する。

また、前記システム１００は、ループＤ（生産計画テーブル１２５における所定期間２日目、２００８年３月１８日の時間当たりの生産量を、時間当たり生産量上下限テーブル１３２より１つ選択する）の処理に入る（ｓ２５７）。以降、生産計画テーブル１２５における所定期間３日目「２００８年３月１９日」から期間最終日「２００８年４月１日」に至る各日について、ループＺ（所定期間ｎ日目の時間当たりの生産量を、時間当たり生産量上下限テーブル１３２より１つ選択する）を実行する（ｓ２５８）。

このループＺを実行した前記システム１００は、前記所定期間が含むすべての年月日の１時間あたりの生産量、休出区分、残業区分についてバリエーションを網羅した生産計画テーブル１２５ａを記憶手段１０１に格納する（ｓ２５９）。なお、上記したループＡ、ループＢ、ループＺについて、前記システム１００はループが終了するまで処理を繰り返す（ｓ２６０〜ｓ２６２）。

−−−処理フロー例３−−−
次に、上記の図６で示したステップｓ１０２の処理内容について詳述する。図９は本実施の形態に係る処理手順例３を示すフローチャートである。ここでまず前記システム１００は、処理対象として選択しうる全ての生産パターンを抽出する（ｓ３０１）。この処理は、上記処理フロー例２で詳述した通りである（よってここでは説明を省略する）。

続いて、前記システム１００の在庫過剰量算出手段１１０は、前記ステップｓ３０１で抽出した生産パターンの１つ、つまり生産計画テーブル１２５ａの１つを記憶手段１０１から取り出す（ｓ３０２）。この生産計画テーブル１２５ａには、期間中の各日の時間当たり生産量、休出区分、残業区分のデータが含まれる。

なお、前記システム１００は、当該ステップｓ３０２で取り出した、ある生産計画テーブル１２５ａについて、後述するステップｓ３０３からｓ３１３までを実行した後、再度このステップｓ３０２に戻り、最初に抽出した生産計画テーブル１２５ａとは別のものを記憶手段１０１から取り出し、ステップｓ３０３からｓ３１３までを再び実行する。このループは、全ての生産パターン、つまり全ての生産計画テーブル１２５ａについて処理が終わるまで継続する。

前記在庫過剰量算出手段１１０は、前記生産計画テーブル１２５ａの定時生産量、残業生産量を設定する（ｓ３０３）。生産量の計算は、例えば、定時生産量＝前記生産計画テーブル１２５ａの時間当たり生産量×稼働時間テーブル１３１の定時時間、の数式に対応データを代入して行うこととなる（期間中の各日について実行）。なお、前記在庫過剰量算出手段１１０は、生産カレンダ情報テーブル１３０における該当処理日の休日区分を認識し、この休日区分が「休日」の場合、当該生産カレンダ情報テーブル１３０の休出区分が「あり」の場合のみ定時生産量を算定する。他方、休日区分が「休日」であり、当該生産カレンダ情報テーブル１３０の休出区分が「なし」の場合、定時生産量に「０」を設定する。

また、前記在庫過剰量算出手段１１０は、残業生産量を、例えば、残業生産量＝前記生産計画テーブル１２５ａの時間当たり生産量×稼働時間テーブル１３１の残業時間、の数式に対応データを代入して行うこととなる（期間中の各日について実行）。なお、前記在庫過剰量算出手段１１０は、生産カレンダ情報テーブル１３０における該当処理日の残業区分が「あり」の場合のみ残業生産量を算定する。他方、残業区分が「なし」の場合、残業生産量に「０」を設定する。

次に、前記在庫過剰量算出手段１１０は、在庫計画テーブル１２７ａの在庫推移量を受け払い計算する（ｓ３０４）。前記在庫過剰量算出手段１１０は、前記在庫推移量を、例えば、期間１日目の在庫推移量＝初期在庫情報テーブル１２６の初期在庫−需要情報テーブル１２７の１日目の販売計画量＋生産計画テーブル１２５ａの期間１日目の定時生産量＋生産計画テーブル１２５ａの期間１日目の残業生産量、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。

なお、期間中の二日目以降について、在庫過剰量算出手段１１０は、前記所定日ｂの在庫推移量＝前日（所定日ｂの前日の終了時）の在庫推移量−需要情報テーブル１２７の前記所定日ｂの販売計画量＋所定日ｂの生産計画テーブル１２５ａの定時生産量＋所定日ｂの生産計画テーブル１２５ａの残業生産量、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する（こうした受け払いの処理は、期間中の各日について実行）。

続いて、前記在庫過剰量算出手段１１０は、安全在庫に対する過剰量、過少量を期間中の各日について算定する（ｓ３０５）。この場合、在庫過剰量算出手段１１０は、前記ステップｓ３０４で算定した在庫推移量と、前記需要情報テーブル１２７の安全在庫量とを比較する。例えば、(１)在庫推移量＞安全在庫量の場合、在庫過剰量算出手段１１０は、在庫過剰量を、在庫過剰量＝在庫推移量−安全在庫量、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。ここで算定した在庫過剰量の値は、前記在庫過剰量算出手段１１０が、在庫計画テーブル１２７ａの安全在庫過剰量欄に設定し、前記在庫計画テーブル１２７ａの安全在庫過少量欄には「０」を設定する。なお、前記在庫計画テーブル１２７ａは、前記需要情報テーブル１２７の各レコードに、在庫の過剰量や過少量の算定値を追加して更新したテーブルである。

また、在庫過剰量算出手段１１０は、前記ステップｓ３０４で算定した在庫推移量と、前記需要情報テーブル１２７の安全在庫量とを比較して、例えば、(２)在庫推移量＜安全在庫量の場合、在庫過少量を、在庫過少量＝安全在庫量−在庫推移量、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。ここで算定した在庫過少量の値は、前記在庫過剰量算出手段１１０が、在庫計画テーブル１２７ａの安全在庫過少量欄に設定する。一方、前記在庫計画テーブル１２７ａの安全在庫過剰量欄には「０」を設定する。

また、(３)在庫推移量＝安全在庫量の場合、前記在庫過剰量算出手段１１０は、在庫計画テーブル１２７ａの安全在庫過剰量、安全在庫過少量の各欄に「０」を設定する。

上述のように在庫過剰量算出手段１１０が算定した在庫過剰量や在庫過少量の値に基づき、次に在庫ロスコスト算定手段１１１が、在庫過剰ロスコストや在庫過少ロスコストの算定を期間中の各日について行う（ｓ３０６）。この時、在庫ロスコスト算定手段１１１は、例えば、在庫過剰ロスコストを、在庫過剰ロスコスト＝安全在庫過剰量×在庫コスト係数テーブル１２８の１台あたりの在庫過剰コスト、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。また、在庫過少ロスコストを、在庫過少ロスコスト＝安全在庫過少量×在庫コスト係数テーブル１２８の１台あたりの在庫過少コスト、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。在庫ロスコスト算定手段１１１は、こうして算定した在庫過剰ロスコスト、在庫過少ロスコストを、前記在庫計画テーブル１２７ａに設定する。

続いて、前記生産コスト算定手段１１２が、生産コストの算定を期間中の各日について行う（ｓ３０７）。この場合、前記生産コスト算定手段１１２は、まず、前記生産カレンダ情報テーブル１３０における該当処理日について休日区分を読み取り、当該休日区分のデータが、（１）「なし」の場合、生産コストを、生産コスト＝生産計画テーブル１２５ａの定時生産量×生産コスト係数テーブル１２９の１台当たり平日定時生産コスト＋生産計画テーブル１２５ａの残業生産量×１台当たり平日残業生産コスト、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。また、前記休日区分のデータが、(２)「あり」の場合、前記生産コスト算定手段１１２は、前記生産コストを、生産コスト＝生産計画テーブル１２５ａの定時生産量×生産コスト係数テーブル１２９の１台当たり休出定時生産コスト＋生産計画テーブル１２５ａの残業生産量×１台当たり休出残業生産コスト、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。こうして生産コスト算定を行った生産コスト算定手段１１２は、生産コストのデータを、前記生産計画テーブル１２５ａの生産コスト欄に設定する。

次に、前記システム１００の生産ロスコスト算定手段１１３は、販売計画に合わせて生産量を増減させた場合のコスト＝増産ないし減産のロスコストを期間中の各日の間につき算定する（ｓ３０９）。この場合、前記生産ロスコスト算定手段１１３は、期間中のある日の生産計画テーブル１２５ａの時間当たり生産量と、その前日の生産計画テーブル１２５ａにおける時間当たり生産量とを比較する。ここで、(１)ある日の時間当たり生産量＞その前日の時間当たり生産量、であった場合、前記生産ロスコスト算定手段１１３は、増産ロスコストを、増産ロスコスト＝（生産計画テーブル１２５ａにおける前記ある日の時間当たり生産量−その前日の時間当たり生産量）×１台当たり増産ロスコスト、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。また、減産ロスコストは「０」となる。

また、(２)ある日の時間当たり生産量＜その前日の時間当たり生産量、であった場合、前記生産ロスコスト算定手段１１３は、減産ロスコストを、減産ロスコスト＝（生産計画テーブル１２５ａの前日の時間当たり生産量−ある日の時間当たり生産量）×１台当たり減産ロスコスト、の数式に対応データを該当テーブル類から読み取って代入し算定する。また、増産ロスコストは「０」となる。

また、(３)ある日の時間当たり生産量＝その前日の時間当たり生産量、であった場合、前記生産ロスコスト算定手段１１３は、増産ロスコスト＝０、減産ロスコスト＝０、とする。

こうして増産ロスコスト、減産ロスコストを算定した前記生産ロスコスト算定手段１１３は、前記生産計画テーブル１２５ａの増産ロスコスト、減産ロスコストの対応欄に前記算定値を設定する。

また、前記システム１００の結果出力手段１１４は、前記生産計画テーブル１２５ａや在庫計画テーブル１２７ａから、期間中の各日についての、在庫過剰ロスコスト、在庫過少ロスコスト、生産コスト、増産ロスコスト、減産ロスコストの各値を読み取り、各コスト毎に期間中の合計値を算定する。また、これら各コストの合算値をロスコスト合計値として算定する。ここで算定した各コスト毎の期間中の合計値およびロスコスト合計値は、前記結果出力手段１１４が、ロスコストテーブル１３３に格納する。つまり、前記ステップｓ３０２で選んだ、ある生産計画テーブル１２５ａに関するロスコストの各種算定値がロスコストテーブル１３３に設定されたわけである（ｓ３０９）。

次に、前記結果出力手段１１４は、前記ロスコストテーブル１３３に格納されたロスコスト合計値が、今まで計算された生産計画テーブル１２５ａのロスコスト合計値中で最小かどうか比較する（ｓ３１０）。一番最初の段階、つまり前記ロスコストテーブル１３３に１レコードしか登録されていない場合、比較対象がまだ無いので、当該ステップｓ３１０での比較処理の結果、前記結果出力手段１１４は、前記ロスコストテーブル１３３の最初のレコードに対応する生産計画テーブル１２５ａの全情報を記憶手段１０１の別領域に保存する（ｓ３１１）。また、該当生産計画テーブル１２５ａに対応する在庫計画テーブル１２７ａの全情報を記憶手段１０１の別領域に保存する（ｓ３１２）。そして、ロスコストテーブル１３３の全情報を記憶手段１０１の別領域に保存する（ｓ３１３）。

前記ステップｓ３０２で最初に生産計画テーブル１２５ａを選んで処理を前記ステップｓ３１３まで実行した後、ループが再び前記ステップｓ３０２に戻り、次なる生産計画テーブル１２５ａが選ばれる。そしてこの次なる生産計画テーブル１２５ａについて、前記ステップｓ３０９まで処理が実行され、前記ロスコストテーブル１３３に２つめのレコードが登録されているとする。

この時は、２つの生産計画テーブル１２５ａ、つまり２つの生産パターンについてロスコスト合計値が算定されている状況といえる。この場合、前記結果出力手段１１４は、前記ステップｓ３１０で比較処理を実行し、その結果、前記次なる生産計画テーブル１２５ａについてのロスコスト合計値が最初の生産計画テーブル１２５ａについてのロスコスト合計値より大きかった場合、前記ロスコストテーブル１３３の２つめのレコードに対応する、前記次なる生産計画テーブル１２５ａの全情報を記憶手段１０１の別領域に保存する（ｓ３１１）。また、前記次なる生産計画テーブル１２５ａに対応する在庫計画テーブル１２７ａの全情報を記憶手段１０１の別領域に保存する（ｓ３１２）。そして、前記ロスコストテーブル１３３の２つめのレコードの全情報を記憶手段１０１の別領域に保存する（ｓ３１３）。以下同様に、前記ステップｓ３０２で生産計画テーブル１２５ａが選ばれるたび、全生産パターンについて処理が終わるまで、前記ステップｓ３１０〜ｓ３１３の処理が繰り返される。

−−−処理フロー例４−−−
上記ステップｓ３１３を全生産パターンについて実行し、最終的に全生産パターン中でロスコスト合計値が最小となる生産パターン（＝最適パターン）を特定した結果出力手段１１４は、続いて、前記最適パターンの情報＝最適パターン情報を出力インターフェイス１０６に表示する処理を実行する。ここでの出力インターフェイス１０６への表示処理は、システム自身の備える出力インターフェイス１０６への出力処理だけでなく、前記生産管理部門端末３００や販売部門端末２００への該当情報の出力処理の意味も含むものとする。

図１０は本実施の形態に係る処理手順例４を示すフローチャートであり、図１３は本実施形態に係る出力画面例を示す図である。この場合、前記結果出力手段１１４は、前記需要情報テーブル１２７の期間中の各日の安全在庫と、前記在庫計画テーブル１２７ａの期間中の各日の在庫推移量を、それぞれ読み出して、期間中の各日を横軸に、前記安全在庫１３０１および在庫推移量１３０２を縦軸にした折れ線グラフ１３００を生成し、記憶手段１０１に予め備えていた画面データの所定位置に設定する（ｓ４０１）。

また、前記結果出力手段１１４は、前記最適パターンの生産計画テーブル１２５ａの期間中の各日の定時生産量と残業生産量を、それぞれ読み出して、期間中の各日を横軸に、前記定時生産量１３１１と残業生産量１３１２を縦軸にした棒グラフ１３１０を生成し、前記画面データの所定位置に設定する（ｓ４０２）。なお、前記結果出力手段１１４は、前記横軸において、休日の日付は赤色にし、休出の定時生産量と残業生産量は赤色の棒グラフで表示するなど、日付や生産量の属性により表示形態を変化させる。また、前記結果出力手段１１４は、前記最適パターンの生産計画テーブル１２５ａの増産ロスコスト、減産ロスコストが発生する日付を、前記棒グラフ１３１０の横軸（日付）に合わせて棒グラフ１３２０で表示する。

また、前記結果出力手段１１４は、前記ロスコストテーブル１３３の前記最適パターンにおける在庫過剰ロスコスト、在庫過少ロスコストを、前記画面データにおける第１表示欄１３２０に設定する（ｓ４０３）。さらに、前記画面データにおける第２表示欄１３２１に、前記ロスコストテーブル１３３の前記最適パターンにおける生産コスト、増産ロスコスト、減産ロスコストを設定する（ｓ４０４）。また、前記ロスコストテーブル１３３の前記最適パターンにおけるロスコスト合計値を、前記画面データにおける第３表示欄１３２２を設定する（ｓ４０５）。

こうして前記画面データに各グラフやロスコストのデータ設定を行った前記結果出力手段１１４は、例えば前記生産管理部門端末３００に対し、前記画面データを前記ネットワーク１４０を介して送信する（ｓ４０６）。前記生産管理部門端末３００では前記画面データを受信してディスプレイ装置等に表示する。生産管理部門の担当者は、この画面を閲覧して、選択すべき生産パターンの情報を知ることができる。

以上、本実施形態によれば、製品製造の各種制約条件の下で生産・在庫の各ロスコストの算定を行って、ロスコストを最小化する生産計画の提示が可能となる。

以上、本発明の実施の形態について、その実施の形態に基づき具体的に説明したが、これに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

本実施の形態に係るロスコスト最適化システムを含むネットワーク構成図である。 本実施の形態に係るロスコスト最適化システムのハードウェア構成例を示す図である。 本実施の形態に係る、（ａ）生産計画テーブル、（ｂ）初期在庫情報テーブル、（ｃ）需要情報テーブルの各データ構造例を示す図である。 本実施の形態に係る、（ａ）在庫コスト係数テーブル、（ｂ）生産コスト係数テーブル、（ｃ）生産カレンダ情報テーブルの各データ構造例を示す図である。 本実施の形態に係る、（ａ）稼働時間テーブル、（ｂ）時間当たり生産量上下限テーブル、（ｃ）ロスコストテーブルの各データ構造例を示す図である。 本実施の形態に係る全体フロー例を示すフローチャートである。 本実施の形態に係る処理手順例１を示すフローチャートである。 本実施の形態に係る処理手順例２を示すフローチャートである。 本実施の形態に係る処理手順例３を示すフローチャートである。 本実施の形態に係る処理手順例４を示すフローチャートである。 本実施形態に係る生産計画管理テーブル（処理後）の例を示す図である。 本実施形態に係る在庫計画テーブルを示す図である。 本実施形態に係る出力画面例を示す図である。

符号の説明

１００ ロスコスト最適化システム
１０１ 記憶手段
１０２ プログラム
１０３ メモリ
１０４ ＣＰＵ
１０５ 入力インターフェイス
１０６ 出力インターフェイス
１０７ 通信手段
１１０ 在庫過剰量算出手段
１１１ 在庫ロスコスト算出手段
１１２ 生産コスト算出手段
１１３ 生産ロスコスト算出手段
１１４ 結果出力手段
１２５ 生産計画テーブル
１２５ａ 生産計画テーブル（処理後）
１２６ 初期在庫情報テーブル
１２７ 需要情報テーブル
１２７ａ 在庫計画テーブル
１２８ 在庫コスト係数テーブル
１２９ 生産コスト係数テーブル
１３０ 生産カレンダ情報テーブル
１３１ 稼働時間テーブル
１３２ 時間当たり生産量上下限テーブル
１３３ ロスコストテーブル
１４０ ネットワーク
２００ 販売部門端末
３００ 生産管理部門端末

Claims (6)

1. 所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコスト、の各データを記憶する記憶手段と、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリに読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定する、在庫過剰量算出手段と、
   前記記憶手段より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリに読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定する、在庫ロスコスト算出手段と、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定する、生産コスト算出手段と、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定する生産ロスコスト算出手段と、
   各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイスに出力する、結果出力手段と、
   を備えるロスコスト最適化システム。
2. 前記在庫過剰量算出手段は、
   所定日開始時の在庫量から前記所定日の販売計画量を減算する第１の処理と、
   前記減算値に前記所定日の生産量を加算して前記所定日の終了時点での在庫量を算出する第２の処理と、
   前記所定日終了時点での在庫量から前記所定日の安全在庫量を減算して在庫の過剰量または過少量を算定する第３の処理と、
   前記第１〜第３の処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行する第４の処理と、
   を行うことで前記受け払い処理を実行することを特徴とする請求項１に記載のロスコスト最適化システム。
3. 前記記憶手段は、
   所定期間における製品の生産パターンとして、所定期間中の各日の生産量のパターンと、平日および休日の区分と、各日の残業有無の区分の各データを記憶しており、
   前記製品の単位生産量あたりのコストのデータとして、平日および休日の定時勤務時および残業勤務時の各人件費を記憶しており、
   前記生産コスト算出手段は、
   前記記憶手段より、前記所定期間中の各日の生産量のパターンと、平日および休日の区分と、各日の残業有無の区分の各データと、前記製品の平日および休日の定時勤務時および残業勤務時の各人件費の各データをメモリに読み出し、前記所定期間中の各日における各パターンの生産量に、該当日の平日または休日の区分と残業有無の区分に応じた前記製品の人件費を乗じ、各生産量パターンにおける各日の生産コストを算定する、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のロスコスト最適化システム。
4. 前記結果出力手段が、
   各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産量のパターンを特定し、該当パターンの全期間中の各日に対応した平日または休日の生産量と各日の残業時における生産量のデータ、ないし、各平日または休日と残業時における生産コストのデータを、出力インターフェイスに出力する、ことを特徴とする請求項３に記載のロスコスト最適化システム。
5. コンピュータが、
   所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコスト、の各データを記憶する記憶手段を備えて、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリに読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定する処理と、
   前記記憶手段より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリに読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定する処理と、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定する処理と、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定する処理と、
   各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイスに出力する処理と、
   を実行することを特徴とするロスコスト最適化方法。
6. 所定期間における製品の生産パターンと、所定日開始時の在庫量と、所定期間における製品の販売計画量および安全在庫量と、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストと、前記製品の単位生産量あたりのコストと、前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコスト、の各データを記憶する記憶手段を備えるコンピュータに、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、前記所定日開始時の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データをメモリに読み出して、前記生産量パターン、前記所定日の在庫量、販売計画量および安全在庫量の各データに基づく受け払い処理を、前記生産パターンが含む全パターンにおける全期間の各日について実行し、各パターンにおける各日の在庫の過剰量、過少量を算定するステップと、
   前記記憶手段より、前記製品の在庫の単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストをメモリに読み出し、前記算定した各日の在庫の過剰量ないし過少量に、前記単位過剰量ないし単位過少量あたりのコストを乗じ、各生産量パターンの各日の在庫過剰ないし在庫過少のロスコストを算定するステップと、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位生産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、前記各パターンの生産量に単位生産コストを乗じ、各パターンにおける各日の生産コストを算定するステップと、
   前記記憶手段より、前記生産パターン、および前記製品の単位増産量ないし単位減産量あたりのコストの各データをメモリに読み出し、各パターンの各日の間に生じる増産量ないし減産量を算定し、この増産量ないし減産量に、前記単位増産量ないし単位減産量あたりのコストを乗じて、パターン毎の増産ないし減産のロスコストを算定するステップと、
   各パターンの全期間における在庫過剰ないし在庫過少のロスコストと、生産コストと、増産ないし減産のロスコストとを合算し、その合算値が最小となる生産パターンを特定し、該当パターンのデータを最適パターン情報として出力インターフェイスに出力するステップと、
   を実行させるロスコスト最適化プログラム。

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