JP4900044B2 - 精紡機におけるボビン搬送装置 - Google Patents

Description

本発明は、精紡機におけるボビン搬送装置に係り、詳しくは上面にペッグが突設されたペッグトレイを使用して空ボビン及び満ボビンの搬送を行う精紡機におけるボビン搬送装置に関する。

一般に、リング精紡機においては、満管に伴う管替作業時に管替装置による自動管替作業を容易にするため、玉揚げされた満ボビンを搬出するとともに、スピンドルレールに沿ってスピンドルピッチと対応した状態で空ボビンを配置する搬送装置が必要となる。従来、上面にペッグが突設されたペッグトレイを使用して空ボビン及び満ボビンの搬送を行うボビン搬送装置が実施されている。この装置は、第１及び第２の移送装置を精紡機機台の下部の長手方向に沿って左右両側に延設し、精紡機機台の第１端部側において両搬送装置を接続部で接続し、精紡機機台の第２の端部側に両移送装置を連絡するとともに途中に満管排出部及び空ボビン供給装置を備えている。この装置では、満管に伴う玉揚げ終了後、駆動装置の作動によりペッグトレイがガイドレールを周回移動する間に、ペッグトレイから満ボビンが抜き取られるとともに、空ボビンが挿入されてスピンドルと対応する位置に配置されるようになっている。第１及び第２の移送装置はエアシリンダにより往復動される移送部材（移送レール）を備え、ペッグトレイを所定量ずつ間欠的に移動させるようになっている。

また、従来、機台の長手方向に沿って左右両側に移送部材の往復動により所定ピッチずつペッグトレイを移送するボビン移送装置を備えた精紡機を直列に配置し、各精紡機間に前記ボビン移送装置を連結するガイドレールをそれぞれ設けて、複数台の精紡機の機台に共通の１本のペッグトレイ移送経路を設けた装置が提案されている（特許文献１参照。）。そして、特許文献１では、ペッグトレイの進行方向下流側に配設されたボビン移送装置を作動して該移送装置の移送部材の往動を開始した後、上流側に配設されたボビン移送装置の移送部材を往動させて満ボビン及び空ボビンを移送する。
特開昭６４−８５３３２号公報

精紡機機台の長手方向左右両側に延設された移送装置を駆動させて、満ボビン（満管糸）を搬出し、空ボビンを搬入していくと搬出側と搬入側の負荷が変わってゆく。移送レールはエアシリンダにて駆動しているので負荷によって移送レールのスピードが変化する。機台が長くなればなるほど搬出側と搬入側の負荷のバランスが崩れる。移送装置は、機台の一端側（ギヤエンド側）で搬入側から搬出側へペッグトレイを案内する接続部を備え、ペッグトレイをＵターンさせて搬出側へ送るように構成されている。しかし、負荷バランスが崩れると搬入側の移送レールのスピードが搬出側の移送レールのスピードを上回り、搬出側のペッグトレイを搬入側のペッグトレイが押すことになり、その結果ペッグトレイのピッチが狂い、送り爪がペッグトレイに掛からず詰まりを起こすようになる。この問題は精紡機機台の錘数が多くなるに伴い発生し易くなる。以前は、精紡機機台の錘数は片側２００錘程度であったが、近年、多数錘化により片側５００錘〜６００錘の機台もあり、そのような多数錘台ではより問題となる。

特許文献１には、ペッグトレイの進行方向下流側に配設されたボビン移送装置を作動して該移送装置の移送部材の往動を開始した後、上流側に配設されたボビン移送装置の移送部材を往動させて満・空ボビンを移送すること、即ち下流側移送部材と上流側移送部材の駆動に一定のタイムラグ（０．１秒）を設けることが提案されている。しかし、タイムラグを設ける理由は、一般に、エアシリンダは起動特性にばらつきがあるため、同時に作動信号を受けてもその起動にばらつきが生じ、下流側に配置されたエアシリンダが作動する前に上流側のエアシリンダが作動することにより、当該エアシリンダに無理な力が加わるだけでなく、ペッグトレイの移送に支障を来すためとしている。即ち、特許文献１では、本願発明で問題にしている、エアシリンダが正常に作動を開始しても、左右の移送部材が移送するペッグトレイに挿入されている満ボビンと空ボビンの数が移送中に変化することに起因する負荷変動によって、移送部材の速度が変化することに起因する問題に関しては何ら配慮がなされていない。

本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、移送部材の往復移動により移送されるペッグトレイを用いて満ボビンの搬出、空ボビンの搬入を行う場合に、搬出側と搬入側の負荷が変わっても支障無くボビンを搬送することができる精紡機のボビン搬送装置を提供することにある。

前記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、精紡機機台の長手方向に沿って延設されたペッグトレイ通路と、前記ペッグトレイ通路に沿って往復移動されて所定ピッチずつペッグトレイを移送する移送部材と、前記移送部材を往復移動させるエアシリンダとを備えた第１及び第２の移送装置を精紡機機台の長手方向左右両側に備えるとともに、前記両移送装置は精紡機機台の第１端部側において接続部で接続され、かつ前記接続部を介してペッグトレイが前記第１の移送装置から前記第２の移送装置に移送され、前記第１及び第２の移送装置のエアシリンダ毎に個別のソレノイドバルブを設けるとともに制御手段により、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期を前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期より遅らせるように制御する精紡機のボビン搬送装置である。そして、前記両エアシリンダの作動時間をそれぞれ検知する第１及び第２の作動時間検知手段が設けられ、前記制御手段は前記両作動時間検知手段により検知された作動時間の変動に応じて、前記両エアシリンダの作動開始時期の差を、前記第１の移送装置上のペッグトレイが前記第２の移送装置上のペッグトレイに押圧力を加えないように補正する。

この発明では、第１及び第２の移送装置は、エアシリンダの作動により移送部材が往復動されてペッグトレイを所定量ずつ間欠的に移送する。第１の移送装置はペッグトレイを精紡機機台の第２端部側から第１端部側へ搬送し、第２の移送装置はペッグトレイを精紡機機台の第１端部側から第２端部側へ搬送する。第２の移送装置のペッグトレイ上に玉揚げされた満ボビンは第２の移送装置の移動に伴って、精紡機機台から搬出される。第１の移送装置のペッグトレイ上に玉揚げされた満ボビンは第１の移送装置の移動に伴って接続部に送り込まれた後、接続部から第２の移送装置へ移載され、第２の移送装置の移動に伴って順次精紡機機台から搬出される。

また、第１の移送装置には空ボビンの挿入されたペッグトレイが順次送り込まれる。そして、空ボビンの挿入されたペッグトレイは第１の移送装置及び接続部を介して第２の移送装置へ移送され、最終的に空ボビンの挿入されたペッグトレイが、満ボビンが玉揚げされたペッグトレイと置き換えられて、精紡機機台の各錘と対応する位置に配置される。したがって、ペッグトレイを用いて満ボビンを搬出し、空ボビンを搬入していくと、搬入側の第１の移送装置と搬出側の第２の移送装置とで、移送部材を往復動させるエアシリンダに加わる負荷が変化してゆく。エアシリンダは一定圧力の圧縮気体で駆動されるため、負荷の変動により移送部材の往復動の速度が変化する。そして、機台が長くなればなるほど搬出側と搬入側の負荷のバランスが崩れ、通常であれば、負荷が小さくなる搬入側の速度が搬出側より増加し、接続部上のペッグトレイを介して搬出側のペッグトレイが搬入側のペッグトレイに押される状態となる。その結果、ペッグトレイのピッチが狂い、ペッグトレイの移送に支障を来す。

しかし、この発明では、第１及び第２の作動時間検知手段により両エアシリンダの作動時間がそれぞれ検知され、制御手段は検知された作動時間の変動に応じて、両エアシリンダの作動開始時期の差を、第１の移送装置上のペッグトレイが第２の移送装置上のペッグトレイに押圧力を加えないように補正する。したがって、移送部材の往復移動により移送されるペッグトレイを用いて満ボビンの搬出、空ボビンの搬入を行う場合、搬出側と搬入側の負荷が変わっても支障無くボビンを搬送することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記制御手段は、ボビン搬送装置の駆動開始時には、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差と、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期との差とが同じになるように前記両ソレノイドバルブを制御し、その後、第１及び第２の作動時間検知手段により検知された複数回の各エアシリンダの往復動に要する時間に基づいて、少なくとも両エアシリンダの往復動に要する時間の平均値を算出し、その値に基づいて次の複数回における各回の前記第１の移送装置のエアシリンダを往復動させる作動開始時期を設定する。

第１及び第２の移送装置のエアシリンダに加わる負荷の変化量は、エアシリンダの１回の往復動毎に変化する場合でもその変化量が両エアシリンダの移動速度、即ちペッグトレイの移送に支障を来す程ではない。この発明では、同じ条件で複数回両エアシリンダの作動を行った後、各エアシリンダの作動条件を変更するため、１回毎に両エアシリンダの作動条件を変更する場合に比較して制御が容易になる。また、条件の変更は、複数回の各エアシリンダの往復動に要する時間に基づいて、少なくとも両エアシリンダの往復動に要する時間の平均値を算出し、その値に基づいて設定するため、両エアシリンダの各回の作動状態にばらつきがあっても適正な条件となる。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記制御手段は、前記次の複数回における各回毎に前記第１の移送装置のエアシリンダを往復動させる時間を設定する際に、前記複数回の第１の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値が、前記複数回の第２の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値より大きい場合は、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差を初期状態の値と同じに設定し、前記複数回の第１の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値が、前記複数回の第２の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値より小さい場合は、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期との差を初期状態の値と同じに設定する。

この発明では、複数回の第１の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値と、複数回の第２の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値とを比較して、両エアシリンダの作動開始時期の差を設定する。精紡機の通常の運転状態では、第１の移送装置のエアシリンダの往復動時間の方が第２の移送装置のエアシリンダの往復動時間より短くなる。しかし、例えば、生産量を少なくするため、片側錘のみで紡出を行うような特殊な運転状態の場合は、第１の移送装置のエアシリンダの往復動時間の方が第２の移送装置のエアシリンダの往復動時間より長くなる場合がある。この発明では、そのような場合にも対応することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記制御手段は、複数回の各エアシリンダの往復動に要する時間に基づいて、少なくとも両エアシリンダの往復動に要する時間の平均値の他に、複数回の前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差の平均値と、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期との差の平均値とを算出し、前記次の複数回における各回毎に前記第１の移送装置のエアシリンダを往復動させる時間を設定する際に、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差が前記両エアシリンダの作動開始時期の差の平均値及び前記両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値の単純平均となるように設定する。

この発明では、次の複数回の両エアシリンダの作動開始時期の差と、両エアシリンダの作動停止時期の差とが等しくなるようにエアシリンダの作動条件が変更される。そして、次の複数回の両エアシリンダの作動開始時期の差が、前記両エアシリンダの作動開始時期の差の平均値及び前記両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値の単純平均となるように設定されるため、設定ロジックが簡単になる。

請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記制御手段は、前記第１の移送装置のエアシリンダ及び第２の移送装置のエアシリンダが、作動開始時期は前記第２の移送装置のエアシリンダが前記第１の移送装置のエアシリンダよりも早くなるように動作指令を出力し、かつ、両エアシリンダの作動開始後、両エアシリンダが所定の複数回往復動されるまでは、各回の両エアシリンダの作動開始時期の差（Δｔ１）の設定値を初期値に設定してエアシリンダを制御し、その後は、所定の複数回毎に、前記複数回の２倍の回数前から前記複数回＋１回前の回数までの複数回の両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値と、前記複数回前から１回前までの複数回の両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値との差（Δｔ２’）を求め、その差（Δｔ２’）が零より大きいか否かの判断に基づいて両エアシリンダの作動停止時期の差（Δｔ２）が零より大きくなるように前記差（Δｔ１）を設定する。

この発明では、制御手段は、第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期が第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期より早くなるように、即ち差Δｔ２が正（＞０）になるように、両エアシリンダの作動開始時期の差Δｔ１を設定する。そして、制御手段は、両エアシリンダが所定の複数回往復動されるまでは、各回の両エアシリンダの作動開始時期の差Δｔ１の設定値を初期値に設定してエアシリンダを制御する。その後は、前記所定の複数回毎に、複数回の２倍の回数前から前記複数回＋１回前の回数までの複数回の両エアシリンダの作動停止時期の差（Δｔ２）の平均値と、前記複数回前から１回前までの複数回の両エアシリンダの作動停止時期の差（Δｔ２）の平均値との差（Δｔ２’）を求め、差Δｔ２’が零より大きいか否かの判断に基づいて差（Δｔ１）を設定する。したがって、差Δｔ１の設定が簡単になる。

本発明によれば、移送部材の往復移動により移送されるペッグトレイを用いて満ボビンの搬出、空ボビンの搬入を行う場合、搬出側と搬入側の負荷が変わっても支障無くボビンを搬送することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施形態を図１〜図４にしたがって説明する。図１（ａ）に示すように、精紡機機台１１の左右両側には第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２が精紡機機台１１の長手方向に沿って配設されている。精紡機機台１１の第１端部側（ギヤエンドＧＥ側）にはペッグトレイ１２を第１の移送装置Ｔ１から第２の移送装置Ｔ２へ移送する第１の接続部１３が、紡機機台の第２端部側（アウトエンドＯＥ側）には第２の移送装置Ｔ２の端部から第１の移送装置Ｔ１の端部へペッグトレイ１２を移送する第２の接続部１４がそれぞれ備えられている。図２（ｂ）に示すように、ペッグトレイ１２はその下面に円形の係止凹部１２ａが形成され、上面にボビンＢが装着されるペッグ１２ｂが突設されている。

両移送装置Ｔ１，Ｔ２は、例えば特開２０００−９６３６４号公報に開示されたものと基本的に同様に構成され、図２（ｂ）に示すように、移送部材としての一対の移送レール１５と、ガイド部材としてのガイドカバー１６と、位置決め部材１７とを備えている。ガイドカバー１６は移送レール１５上に搭載されたペッグトレイ１２の移送レール１５の移動方向からの横ずれを抑制してペッグトレイ通路を構成する。位置決め部材１７は移送レール１５の長手方向に沿って延びる状態で移送レール１５の内側に配設され、係止凹部１２ａと係合可能な係止部としての係止突起１７ａがスピンドルピッチと同一間隔で多数鋸刃状に形成されている。そして、位置決め部材１７は各係止突起１７ａがスピンドル１８と対応する位置において係止凹部１２ａ内に侵入した状態に配置可能に板ばね１９を介して上下動可能に支持され、ペッグトレイ１２の移送レール１５の往動側（ペッグトレイ１２の送り側）への移動を許容するとともに復動側（戻り側）への移動を規制する。

移送レール１５はガイドカバー１６の内側においてブラケット２０の上面に形成されたガイド溝２０ａと係合する状態でスピンドル列に沿って往復移動可能に支承されている。移送レール１５はペッグトレイ１２を１列状態で搭載可能に形成されている。移送レール１５の上面には係止凸部１５ａ（図２（ａ）に図示）がペッグトレイ１２の直径と同じ所定間隔、即ちスピンドルピッチと等しい間隔で突設されている。係止凸部１５ａは移送レール１５の往動時（ペッグトレイ１２の送り側への移動時）に、ペッグトレイ１２の外周面と係合し、ペッグトレイ１２と移送レール１５との相対移動を規制してペッグトレイ１２を一体的に移動させる。係止凸部１５ａは移送レール１５の復動時（ペッグトレイ１２の送り側と反対側、即ち戻り側への移動時）に、前記係止突起１７ａの作用により移動が規制された状態のペッグトレイ１２を押し上げてその下方を通過可能に形成されている。

移送レール１５は精紡機機台１１の端部側（この実施の形態ではアウトエンドＯＥ側）において移送レール１５の下方位置に配設されたエアシリンダ２１，２２のピストンロッド２１ａ，２２ａに連結部材（図示せず）を介して連結されている。エアシリンダ２１，２２はそのストロークがスピンドルピッチの複数倍（この実施形態では４倍）より若干大きく設定され、エアシリンダ２１，２２の作動により移送レール１５がスピンドル列に沿ってスピンドルピッチの４倍より若干大きなストロークで往復動されるようになっている。そして、第１の移送装置Ｔ１はアウトエンドＯＥ側からギヤエンドＧＥ側へペッグトレイ１２を移送し、第２の移送装置Ｔ２はギヤエンドＧＥ側からアウトエンドＯＥ側へペッグトレイ１２を移送するようになっている。なお、各エアシリンダ２１，２２はガイドカバー１６の下方に配設されているが、図１（ａ）では便宜上ガイドカバー１６の側方に図示するとともに、精紡機機台１１の長手方向に対する位置もアウトエンドＯＥより精紡機機台１１中央寄りに図示している。

第１の接続部１３は両移送装置Ｔ１，Ｔ２との間でのペッグトレイ１２の円滑な移載を可能とするため両端がほぼ円弧状に形成され、平面ほぼＵ字状に形成されている。図２（ａ）に示すように、第１の接続部１３はペッグトレイ１２を摺動可能に支承するベースプレート２４と、ブラケット２５を介してベースプレート２４上に支持されるとともにペッグトレイ１２のボス部１２ｃと係合してその移動方向を規制するガイドバー２６とから構成されている。ベースプレート２４はその上面が移送レール１５の上面と同一高さとなるように配置されている。

第１の移送装置Ｔ１の出口部Ｔ１ａと、第２の移送装置Ｔ２の入口部Ｔ２ａとそれぞれ対応する位置には、移送レール１５が第２端部側へ移動した際に４個のペッグトレイ１２を支承保持するための支承部（図示せず）が配設されている。支承部はベースプレート２４に一体に形成され、ベースプレート２４の両端部から移送レール１５の間に延出するように突設されている。なお、図面の都合上、第１の接続部１３の長さを図１（ａ）と図２（ａ）とで異なった状態で示してある。

第２の接続部１４は、ペッグトレイ１２を第２の移送装置Ｔ２の端部から第１の移送装置Ｔ１の端部まで摺動可能に案内するガイド通路２７を備えている。ガイド通路２７は第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２とそれぞれ一直線上に位置する直線部と、精紡機機台１１の長手方向と直交する方向に延びる直線部２７ａと、それらを接続する円弧部とにより、平面ほぼＵ字状に形成されている。ガイド通路２７はペッグトレイ１２を摺動可能に支承するベースプレートと、図示しない支柱を介してベースプレート上に支持されるとともにペッグトレイ１２のボス部１２ｃと係合してその移動方向を規制するガイドプレートとを備えている。ベースプレートはその上面が移送レール１５の上面と同一高さとなるように配置されている。

また、第２の接続部１４には、第１の移送装置Ｔ１の入口部Ｔ１ｂと、第２の移送装置Ｔ２の出口部Ｔ２ｂとそれぞれ対応する位置に、移送レール１５が精紡機機台１１の第１端部側へ移動した際に４個のペッグトレイ１２を支承保持するための支承部（図示せず）が配設されている。支承部はベースプレートと一体に形成され、ベースプレートの端部から移送レール１５の間に延出するように水平に突設されている。

第２の接続部１４の入口近傍の直線部には満ボビン抜取り部（図示せず）が設けられ、満ボビン抜取り部の側方にはボビン搬出用のベルトコンベア３０が精紡機機台１１に沿って配設されている。満ボビン抜取り部は、例えば、特開２０００−９６３６４号公報に記載されたものと同様に構成され、第２の移送装置Ｔ２の作用により移動するペッグトレイ１２に装着されたボビンＢの底部と係合して、ペッグトレイ１２の移動に伴ってボビンＢをペッグ１２ｂから離脱させるとともに、ベルトコンベア３０のベルト上に排出するようになっている。

ガイド通路２７の直線部２７ａの上方には、ボビンＢが抜き取られたペッグトレイ１２に空ボビンを供給する空ボビン供給部（図示せず）が配設されている。空ボビン供給部も例えば特開２０００−９６３６４号公報に記載されたものと同様に構成されている。

ガイド通路２７の途中、第１の移送装置Ｔ１と対応する側の円弧部と対応する箇所には、ターンテーブル３１が配設されている。ターンテーブル３１はその上面がベースプレートの上面と同じ高さにおいて、図示しないモータによりターンテーブル３１上のペッグトレイ１２を第１の移送装置Ｔ１側へ移動させる方向に回転駆動される。

図１（ｂ）に示すように、エアシリンダ２１，２２はソレノイドバルブ３２，３３に管路３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを介してそれぞれ接続されている。ソレノイドバルブ３２，３３は管路３４及びレギュレータ３５を介して圧縮エア源３６に接続されている。各３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂにはそれぞれスピードコントローラ３７が設けられている。スピードコントローラ３７は、絞り弁のように手動操作で管路３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを流れる圧縮エアの流速を調整可能に構成されている。スピードコントローラ３７は、試運転時に、空のペッグトレイ１２のみの搬送時に、搬出側のエアシリンダ２２の１ストロークの往復時間が例えば６秒、搬入側のエアシリンダ２１の１ストロークの往復時間が例えば６．６秒になるように調整される。搬入側と端側の差０．６秒は両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差の値である。

ソレノイドバルブ３２，３３は、制御手段としての制御装置Ｃの指令により、エアシリンダ２１，２２をペッグトレイ送り側に駆動する状態と、エアシリンダ２１，２２を戻り側に駆動する状態とに切換作動されるようになっている。

エアシリンダ２１，２２にはピストンロッド２１ａ，２２ａが没入状態にあることを検知するセンサＳ１ａ，Ｓ２ａと、ピストンロッド２１ａ，２２ａが突出状態にあることを検知するセンサＳ１ｂ，Ｓ２ｂとが設けられている。各センサＳ１ａ，Ｓ２ａ，Ｓ１ｂ，Ｓ２ｂは制御装置Ｃに電気的に接続されている。制御装置Ｃは各センサＳ１ａ，Ｓ２ａ，Ｓ１ｂ，Ｓ２ｂからの出力信号に基づき、ソレノイドバルブ３２，３３を制御する。センサＳ１ａ，Ｓ１ｂはエアシリンダ２１の作動時間を検知する第１の作動時間検知手段を構成し、センサＳ２ａ，Ｓ２ｂは、エアシリンダ２２の作動時間を検知する第２の作動時間検知手段を構成する。

制御装置Ｃは、第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１の作動開始時期を第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２の作動開始時期より遅らせるようにソレノイドバルブ３２，３３を制御する。制御装置Ｃは、センサＳ１ａ，Ｓ２ａ，Ｓ１ｂ，Ｓ２ｂからの出力信号により、エアシリンダ２１，２２の作動時間（作動速度）を演算する。そして、作動時間検知手段により検知された作動時間の変動に応じて、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差を、第１の移送装置Ｔ１上のペッグトレイ１２が第２の移送装置Ｔ２上のペッグトレイ１２に押圧力を加えないように補正する。具体的には、第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１の作動開始時期と第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１と、エアシリンダ２１の作動停止時期とエアシリンダ２２の作動停止時期との差ｔ２とが共にＴinit以上になるように両ソレノイドバルブ３２，３３を制御する。ここで、Ｔinitは、第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２の駆動開始時におけるエアシリンダ２１の作動開始時期とエアシリンダ２２の作動開始時期との差、即ちｔ１の初期値である。

制御装置Ｃは、両第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２の駆動開始時には、第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１の作動開始時期と第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１と、エアシリンダ２１の作動停止時期とエアシリンダ２２の作動停止時期との差ｔ２とが同じになるように両ソレノイドバルブ３２，３３を制御する。制御装置Ｃは、複数回（この実施形態では１０回）の各エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間Ｔin，Ｔout に基づいて、少なくとも両エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間Ｔin，Ｔout の平均値を算出し、その値に基づいて次の複数回における各回毎にエアシリンダ２１，２２を往復動させる作動開始時期を設定する。

制御装置Ｃは、次の複数回における各回毎に第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１を往復動させる時間Ｔinを設定する際に、時間Ｔinの平均値が時間Ｔout の平均値より大きい場合は、エアシリンダ２１の作動開始時期とエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１を初期値Ｔinitと同じに設定する。制御装置Ｃは、時間Ｔinの平均値が、時間Ｔout の平均値より小さい場合は、エアシリンダ２１の作動開始時期とエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１を時間Ｔout と初期値Ｔinitの和から時間Ｔinを差し引いた値に設定する。この結果、エアシリンダ２１の作動停止時期とエアシリンダ２２の作動停止時期との差ｔ２は初期値Ｔinitとなる。

また、制御装置Ｃは、第２の移送装置Ｔ２の往復動が終了する前に第１の移送装置Ｔ１の移送レール１５を１８０ｍｍ以上移動させ、第２の移送装置Ｔ２の移送レール１５が１８０ｍｍ移動する前に第１の移送装置Ｔ１を起動させる。なお、１８０ｍｍは、第２の接続部１４に形成されるペッグトレイ１２が存在しないスペースの大きさである。制御装置Ｃはマイクロコンピュータを備え、そのメモリにはエアシリンダ２１，２２を前記のように駆動制御するための制御プログラムが記憶されている。

次に前記のように構成された装置の作用を説明する。精紡機機台１１が満管停止し、公知の全錘一斉式の管替装置（図示せず）による管替作業が完了すると、満ボビンの搬出作業及び空ボビンの搬入作業が開始される。

満ボビンの搬出及び空ボビンの搬入作業開始時には両移送装置Ｔ１，Ｔ２は原位置に配置された状態にある。第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１はピストンロッド２１ａの没入状態が原位置に、第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２はピストンロッド２２ａの突出状態が原位置になる。この状態では両移送装置Ｔ１，Ｔ２の移送レール１５、支承部及び第１の接続部１３のベースプレート２４上にペッグトレイ１２が互いに当接した状態で載置されている。また、第２の接続部１４のガイド通路２７上には、ターンテーブル３１と対応する位置より上流側ではペッグトレイ１２が互いに当接した状態で載置され、ターンテーブル３１と対応する位置ではペッグトレイ１２の２個分のスペースが空き、それよりペッグトレイ１２の移動方向の下流側ではペッグトレイ１２が互いに当接した状態で載置されている。また、スピードコントローラ３７は、搬出側となる第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２の１ストローク往復時間が６秒、搬入側となる第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１の１ストローク往復時間が６．６秒となるように、調整される。

この状態から制御装置Ｃの指令に基づいて両移送装置Ｔ１，Ｔ２のエアシリンダ２１，２２が作動され、先ず第２の移送装置Ｔ２が駆動され、所定時間遅れて第１の移送装置Ｔ１が駆動される。そして、移送レール１５がスピンドルピッチの４倍より若干大きなストロークで往動される。ペッグトレイ１２は移送レール１５の上面に突設された係止凸部１５ａの作用により、移送レール１５の往動時に移送レール１５の往動分移送される。第２の移送装置Ｔ２の移送レール１５の往動に伴い、第２の移送装置Ｔ２の入口部Ｔ２ａにペッグトレイ１２を４個配置可能なスペースが形成される。そして、第１の移送装置Ｔ１の移送レール１５の往動に伴って４個のペッグトレイ１２が第１の接続部１３内に押し込まれ、第１の接続部１３の第２端部側に載置されていた４個のペッグトレイ１２が順次前記スペースに送り込まれる。

また、第２の移送装置Ｔ２の移送レール１５の往動に伴い、第２の移送装置Ｔ２の出口部Ｔ２ｂに載置されていた４個のペッグトレイ１２が第２の接続部１４に送り出される。そして、ガイド通路２７のターンテーブル３１より上流側に配置されていたペッグトレイ１２が４個分移動され、ターンテーブル３１上に移動するとターンテーブル３１により積極的に移動される。従って、両移送レール１５の送り方向への移動（往動）が完了した時点ではターンテーブル３１と対応する位置にペッグトレイ１２を４個配置可能なスペースが形成される。

移送レール１５の前進が完了した時点では位置決め部材１７の係止突起１７ａがペッグトレイ１２の係止凹部１２ａ内に侵入し、係止凹部１２ａと係止突起１７ａとの間に隙間が生じた状態に配置される。移送レール１５の復動時には係止凹部１２ａ内に侵入した係止突起１７ａが係止凹部１２ａと係合してペッグトレイ１２の後退が阻止され、スピンドル列と対応する部分にある各ペッグトレイ１２がスピンドル１８と対応する所定の管替位置に配置される。移送レール１５の復動時に係止凸部１５ａが係止突起１７ａの作用により移動が規制された状態のペッグトレイ１２を押し上げてその下方を通過する。また、第２の移送装置Ｔ２の移送レール１５が復動するとき、支承部に支承されているペッグトレイ１２に係止凸部１５ａを介して第１の接続部１３側へ押し込む力が作用するが、ペッグトレイ１２は第１の接続部１３内のペッグトレイ１２と当接した状態にあるため、その移動が規制されて支承部上に保持される。

第２の移送装置Ｔ２から第２の接続部１４に送り込まれたペッグトレイ１２が、満ボビン抜取り部と対応する位置を通過する際に、ペッグ１２ｂに装着されている満ボビン又は空ボビンがペッグ１２ｂから抜き取られるとともに、ベルトコンベア３０側に倒れてベルトコンベア３０上に排出される。そして、満ボビン及び空ボビンはベルトコンベア３０により搬送されて図示しない収容容器内へ排出される。

満ボビン又は空ボビンが抜き取られたペッグトレイ１２は、やがて空ボビン供給部と対応する位置へ移動し、空ボビンがペッグ１２ｂに装着される。そして、空ボビンが装着されたペッグトレイ１２はターンテーブル３１と対応する位置へと移動される。ターンテーブル３１と係合する状態となったペッグトレイ１２は、ターンテーブル３１の回転により積極的に移送され、先に移送されたペッグトレイ１２と当接する位置まで移動される。

以下、同様にして制御装置Ｃは各センサＳ１ａ，Ｓ２ａ，Ｓ１ｂ，Ｓ２ｂからの検知信号を入力して、両ピストンロッド２１ａ，２２ａの没入及び突出状態を確認し、両エアシリンダ２１，２２がそれぞれ移送レール１５を往動及び復動させるようにエアシリンダ２１，２２を作動させる。したがって、第２の移送装置Ｔ２の移送レール１５上のペッグトレイ１２が第２の接続部１４上に４個ずつ搬出される。また、第２の接続部１４から順に第１の移送装置Ｔ１の移送レール１５上にペッグトレイ１２が４個ずつ供給されるとともに、満ボビンあるいは空ボビンが装着されたペッグトレイ１２が第１の接続部１３を介して順次第１の移送装置Ｔ１から第２の移送装置Ｔ２へと４個ずつ移送される。そして、空ボビンが装着されたペッグトレイ１２が両移送装置Ｔ１，Ｔ２上に所定数配置された時点で、満ボビンの搬出及び空ボビンの搬入が完了する。

次に図３のフローチャートにしたがって、エアシリンダ２１，２２を作動させる場合における、エアシリンダ２１の作動開始時期とエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１の設定手順を説明する。

制御装置Ｃは、ステップＳ１で第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２のエアシリンダ２１，２２の駆動制御を開始して、ペッグトレイ１２の送りを開始する。制御装置Ｃは、差ｔ１の初期値Ｔinitを第２の接続部１４のターンテーブル３１付近におけるペッグトレイ１２の空隙部をペッグトレイ１２が通常速度で移動するのに必要な時間、例えば０．６秒に設定するとともに、Ｔin及びＴout を同じ時間（例えば４秒）に設定する。次に制御装置Ｃは、ステップＳ２に進み、１０回までのエアシリンダ２１，２２の往復動は同じ条件でソレノイドバルブ３２，３３に駆動指令を出力する。また、１回から１０回までの各回のストロークにおける時間Ｔin及び時間Ｔout をセンサＳ１ａ，Ｓ１ｂ及びセンサＳ２ａ，Ｓ２ｂの出力信号に基づいて演算する。そして、１０回のストロークが完了すると、時間Ｔin及び時間Ｔout の１０回の平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）、Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）をそれぞれ演算した後、ステップＳ３に進む。なお、平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）、Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）は、最初の１０回のストロークの場合は１回目から１０回目の平均値であり、以後１０ずつ加算された回数、即ち、１１回目から２０回目、２１回目から３０回目・・・（１０×ｎ−９）回目から（１０×ｎ）回目の平均値となる（但し、ｎは自然数。）。

制御装置Ｃは、ステップＳ３で時間Ｔinの平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）が時間Ｔout の平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）以上か否かを判断する。制御装置Ｃは、平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）が平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）以上であればステップＳ４に進み、ステップＳ４において次回からの差ｔ１を初期値Ｔinitに設定した後、ステップＳ５に進む。また、制御装置Ｃは、平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）が平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）未満であればステップＳ６に進み、ステップＳ６において次回からの差ｔ１を時間Ｔout と初期値Ｔinitの和から時間Ｔinを差し引いた値に設定した後、ステップＳ５に進む。

制御装置Ｃは、ステップＳ５において時間Ｔout から差ｔ１を差し引いた値が、時間Ｔinに１８０／３００を乗じた値より大きいか否か、即ち第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２の送りが終了する前に第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１が１８０ｍｍ以上移動するか否かの判断を行う。そして、ステップＳ５で判断がイエスであればステップＳ７に進み、ノーであればステップＳ８に進み、差ｔ１を時間Ｔout と時間Ｔinに１８０／３００を乗じた値との差に設定した後、ステップＳ７に進む。なお、１８０／３００は、第２の接続部１４のターン部におけるペッグトレイ１２が存在しないスペース（１８０ｍｍ）をエアシリンダ２１，２２のストローク（３００ｍｍ）で割った値である。

制御装置Ｃは、ステップＳ７において差ｔ１が、時間Ｔout に１８０／３００を乗じた値より大きいか否か、即ち第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２が１８０ｍｍ移動する前に第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１が起動するか否かの判断を行う。そして、ステップＳ７で判断がイエスであればステップＳ９に進み、ノーであればステップＳ１０に進み差ｔ１を時間Ｔout に１８０／３００を乗じた値に設定した後、ステップＳ９に進む。

制御装置Ｃは、ステップＳ９において差ｔ１及び差ｔ２がゼロ以上か否かの判断を行い、差ｔ１及び差ｔ２がゼロ以上であればステップＳ１１に進み、差ｔ１及び差ｔ２がゼロ以上でなければステップＳ１２に進む。制御装置ＣはステップＳ１２でエラー表示を行った後、ステップＳ１１に進む。エラー表示とは、例えば図示しない警告灯を点灯させたり、図示しない表示部にエラーメッセージを表示させたりすることを意味する。なお、エラーメッセージが表示されても直ちに第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２の作動に支障が生じるわけではないため、両移送装置Ｔ１，Ｔ２の作動は継続される。

制御装置Ｃは、ステップＳ１１において所定数量のペッグトレイ１２が搬送されたか否か、即ち両エアシリンダ２１，２２の往復動の回数が所定回数に達したか否かを判断する。そして、両エアシリンダ２１，２２の往復動の回数が所定回数に達していればペッグトレイ１２の搬送作業を終了し、所定回数に達していなければステップＳ２に進み、設定された差ｔ１となるように、ソレノイドバルブ３２，３３に駆動指令を出力する。

以上の制御により、第１回目から第１０回目のエアシリンダ２１，２２の作動が、図４（ａ）に示すように、時間Ｔin及び時間Ｔout が同じで、差ｔ１が初期値Ｔinit（０．６秒）になるように、ソレノイドバルブ３２，３３に指令信号が出力される。そして、１１回目以降の各（１０×ｎ−９）回目から（１０×ｎ）回目までは、その前の１０回の平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）が平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）以上であれば、図４（ｂ）に示すように、差ｔ１が初期値Ｔinitのままでソレノイドバルブ３２，３３に指令信号が出力される。平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）が平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）以上であるので、結果的に差ｔ２が差ｔ１＝初期値Ｔinitより大きくなる。また、その前の１０回の平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）が平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）未満であれば、図４（ｃ）に示すように、差ｔ１が平均値Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）と初期値Ｔinitとの和から平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）を差し引いた値になるように、即ち、差ｔ２が初期値Ｔinitとなるように、ソレノイドバルブ３２，３３に指令信号が出力される。その結果、玉揚げされた満ボビンの搬出、空ボビンの搬入を行う場合、搬出側と搬入側の負荷が変わっても、第１の移送装置Ｔ１側のペッグトレイ１２が第２の移送装置Ｔ２側のペッグトレイ１２を第１の接続部１３を介して押圧せずに支障無くボビンを搬送することができる。

なお、精紡機機台１１の運転停止時にスピードコントローラ３７の調整が行われる。
この実施形態では以下のような効果を得ることができる。
（１）精紡機機台１１の長手方向左右両側に装備された第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２のエアシリンダ２１，２２毎に個別のソレノイドバルブ３２，３３を設けるとともに制御装置Ｃにより、エアシリンダ２１の作動開始時期をエアシリンダ２２の作動開始時期より遅らせるように制御する。両エアシリンダ２１，２２の作動時間をそれぞれ検知する第１及び第２の作動時間検知手段（センサＳ１ａ，Ｓ１ｂ及びセンサＳ２ａ，Ｓ２ｂ）が設けられている。そして、制御装置Ｃは両作動時間検知手段により検知された作動時間Ｔin，Ｔout の変動に応じて、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差を、第１の移送装置Ｔ１上のペッグトレイ１２が第２の移送装置Ｔ２上のペッグトレイ１２に押圧力を加えないように補正する。したがって、移送レール１５の往復移動により移送されるペッグトレイ１２を用いて満ボビンの搬出、空ボビンの搬入を行う場合、搬出側と搬入側の負荷が変わっても支障無くボビンを搬送することができる。

（２）制御装置Ｃは、ボビン搬送装置の駆動開始時には、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１と、作動停止時期の差ｔ２とが同じになるように両ソレノイドバルブ３２，３３を制御する。その後、複数回（この実施形態では１０回）の各エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間Ｔin，Ｔout に基づいて、少なくとも両エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間の平均値を算出し、その値に基づいて次の複数回における各回のエアシリンダ２１を往復動させる作動開始時期を設定する。したがって、１回毎に両エアシリンダ２１，２２の作動条件を変更する場合に比較して制御が容易になる。また、両エアシリンダ２１，２２の各回の作動状態にばらつきがあっても適正な条件となる。

（３）制御装置Ｃは、複数回のエアシリンダ２１の往復動に要する時間Ｔinの平均値と、エアシリンダ２２の往復動に要する時間Ｔout の平均値とを比較して、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１を設定する。精紡機の通常の運転状態では、エアシリンダ２１の往復動時間の方がエアシリンダ２２の往復動時間より短くなる。しかし、生産量を少なくするため、片側錘のみで紡出を行うような特殊な運転状態の場合は、エアシリンダ２１の往復動時間の方がエアシリンダ２２の往復動時間より長くなる場合がある。この実施形態では、そのような場合にも対応することができる。

（４）ペッグトレイ１２を間欠的に所定ピッチずつ移動させる移送レール１５の１ストロークがスピンドルピッチの４倍より若干大きな値に設定され、ペッグトレイ１２がスピンドルピッチの４倍ずつ移動される。従って、満ボビンの搬出及び空ボビンの搬入が完了するまでに移送レール１５を往復作動させるエアシリンダ２１，２２の作動回数が、ペッグトレイ１２をスピンドルピッチずつ移動させる装置の１／４となり、ペッグトレイ１２の１個当たりの搬送時間が大幅に短縮される。

（５）第２の接続部１４のガイド通路２７の途中にターンテーブル３１が配設され、ターンテーブル３１の回転によりガイド通路２７の途中にペッグトレイ１２のほぼ２個分以上の大きさのスペース（１８０ｍｍ）が積極的に形成される。したがって、第２の移送装置Ｔ２の移送レール１５の往動時に、移送レール１５上の４個のペッグトレイ１２が円滑に第２の接続部１４に送り込まれる。

（６）制御装置Ｃは、エアシリンダ２２の送りが終了する前にエアシリンダ２１が前記スペース１８０ｍｍ以上移動し、かつエアシリンダ２２が１８０ｍｍ移動する前にエアシリンダ２１が起動した場合を正常と判断し、正常でない場合はエラー表示を行う。したがって、作業者がエラー表示を確認して、異常状態を早期に修復することが可能になる。

（第２の実施形態）
次に第２の実施形態を、図５を参照しながら説明する。なお、第２の実施形態は、制御装置Ｃによりエアシリンダ２１，２２を作動させる場合における、エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１の設定手順が異なり、その他の構成は第１の実施形態と同様であるため、同様の部分については同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

制御装置Ｃは、両第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２の駆動開始時には、エアシリンダ２１の作動開始時期とエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１と、エアシリンダ２１の作動停止時期とエアシリンダ２２の作動停止時期との差ｔ２とが同じになるように両ソレノイドバルブ３２，３３を制御する。制御装置Ｃは、複数回（この実施形態では１０回）の各エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間Ｔin，Ｔout に基づいて、両エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間Ｔin，Ｔout の平均値を算出する。また、複数回のエアシリンダ２１の作動開始時期とエアシリンダ２２の作動開始時期との差ｔ１の平均値ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０）と、エアシリンダ２１の作動停止時期とエアシリンダ２２の作動停止時期との差ｔ２の平均値ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）とを算出する。そして、次の複数回における各回のエアシリンダ２１を往復動させる時間を設定する際に、差ｔ１が平均値ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０）及び平均値ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）の単純平均となるように設定する。

図５のフローチャートに示すように、制御装置Ｃは、ステップＳ２１で第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２のエアシリンダ２１，２２の駆動制御を開始して、ペッグトレイ１２の送りを開始する。制御装置Ｃは、差ｔ１の初期値Ｔinitを例えば０．６秒に設定するとともに、Ｔin及びＴout を同じ時間（例えば４秒）に設定する。次に制御装置Ｃは、ステップＳ２２に進み、１０回までのエアシリンダ２１，２２の往復動は同じ条件でソレノイドバルブ３２，３３に駆動指令を出力する。また、各回のストロークにおける時間Ｔin、時間Ｔout 、差ｔ１，差ｔ２をセンサＳ１ａ，Ｓ１ｂ及びセンサＳ２ａ，Ｓ２ｂの出力信号に基づいて演算する。そして、１０回のストロークが完了すると、時間Ｔin及び時間Ｔout の１０回の平均値Ｔin（Ｎ１，Ｎ１０）、Ｔout （Ｎ１，Ｎ１０）と、エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１の平均値ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０）と作動停止時期の差ｔ２の平均値ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）とを演算した後、ステップＳ２３に進む。

制御装置Ｃは、ステップＳ２３で次の１０回の差ｔ１を前の１０回の差ｔ１の平均値ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０）と差ｔ２の平均値ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）との単純平均となるように設定する。次に制御装置ＣはステップＳ２４に進み、ステップＳ２４で差ｔ１が初期値Ｔinitより大きく、かつ時間Ｔout と差ｔ１との差が初期値Ｔinitより大きいか否かの判断を行う。そして、ステップＳ２４で判断がイエスであればステップＳ２５に進み、ノーであればステップＳ２６に進む。制御装置ＣはステップＳ２６でエラー表示を行った後、ステップＳ２５に進む。エラー表示とは、例えば図示しない警告灯を点灯させたり、図示しない表示部にエラーメッセージを表示させたりすることを意味する。

制御装置Ｃは、ステップＳ２５において所定数量のペッグトレイ１２が搬送されたか否か、即ち両エアシリンダ２１，２２の往復動の回数が所定回数に達したか否かを判断する。そして、両エアシリンダ２１，２２の往復動の回数が所定回数に達していればペッグトレイ１２の搬送作業を終了し、所定回数に達していなければステップＳ２２に進み、設定された差ｔ１となるように、ソレノイドバルブ３２，３３に駆動指令を出力して、次の１０回のエアシリンダ２１，２２の往復動を制御する。

したがって、この実施形態によれば、第１の実施形態における（１），（２），（４），（５）と同様な効果の他に次の効果を得ることができる。
（７）制御装置Ｃは、複数回の各エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間Ｔin，Ｔout に基づいて、両エアシリンダ２１，２２の往復動に要する時間の平均値の他に、複数回のエアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差の平均値ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０）と、作動停止時期の差の平均値ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）とを算出する。そして、次の複数回における各回毎にエアシリンダ２１を往復動させる作動開始時期を設定する際に、エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１が前記平均値ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０），ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）の単純平均｛ｔ１（Ｎ１，Ｎ１０）＋ｔ２（Ｎ１，Ｎ１０）｝／２となるように設定する。したがって、差ｔ１の設定ロジックが簡単になる。

（第３の実施形態）
次に第３の実施形態を、図６〜図９を参照しながら説明する。なお、第３の実施形態は、制御装置Ｃによりエアシリンダ２１，２２を作動させる場合における、エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１の設定手順が異なり、その他の構成は第１の実施形態と同様であるため、同様の部分については同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

図６に制御装置Ｃからの動作指令と、センサＳ１ａ，Ｓ１ｂ及びセンサＳ２ａ，Ｓ２ｂの検出信号との関係を示すタイムチャートを示す。
図６のタイムチャートに示すように、制御装置Ｃは、搬入側のエアシリンダ２１及び搬出側のエアシリンダ２２が、作動開始時期は搬出側がΔｔ１だけ早く、搬出側のエアシリンダ２２の作動停止時期が搬入側のエアシリンダ２２の作動停止時期より早くなるように動作指令を出力する。詳述すると、送り動作の開始時期は搬出側がΔｔ１だけ早く、戻り動作の開始時期及び停止時期は両者同じに出力される。ギヤエンドＧＥの第１の接続部１３におけるペッグトレイ１２の詰まり回避のため、両エアシリンダ２１，２２の作動停止時期に差Δｔ２（＞０）を持たせる必要がある。なお、搬出側動作指令において送り指令の終了時期がセンサＳ２ａの検出時期よりも遅れているのは、予め出力開始時期から所定時間後に設定された送り指令の出力終了時期よりも早くエアシリンダ２２のピストンロッド２２ａの動作が完了しているためである。

満ボビンの搬出及び空ボビンの搬入に伴ってエアシリンダ２１，２２に作用する負荷が変動する。そして、殆どの場合、エアシリンダ２１側の負荷がエアシリンダ２２側の負荷より小さくなる。制御装置Ｃは、搬出側のエアシリンダ２２の作動停止時期が搬入側のエアシリンダ２２の作動停止時期より早くなるように、即ち差Δｔ２が正（＞０）になるようにソレノイドバルブ３２，３３を介してエアシリンダ２１，２２の作動開始時期を制御する。

ペッグトレイ１２が空の状態における試運転で、搬入側のエアシリンダ２１の１ストロークの往復時間が６．６秒、搬出側のエアシリンダ２２の１ストロークの往復時間が６秒になるように、スピードコントローラ３７の圧縮エアの供給速度を調整する。そして、制御装置Ｃは、満ボビンの搬出及び空ボビンの搬入開始時のエアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差Δｔ１の初期値Δｔ１（０）として、第２の接続部１４のターンテーブル３１付近におけるペッグトレイ１２の空隙部（１８０ｍｍ）をペッグトレイ１２が通常速度で移動するのに必要な時間、０．６秒に設定する。

そして、制御装置Ｃは、満ボビンの搬出及び空ボビンの搬入開始後、両エアシリンダ２１，２２が複数回（この実施形態では１０回）往復動されるまでは、各回の両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差Δｔ１の設定値Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を初期値Δｔ１（０）に設定してエアシリンダ２１，２２を制御する。その後は、１０回毎に、２０回前から１１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（Ｎ１，Ｎ２）と、１０回前から１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（Ｎ１，Ｎ２）との差Δｔ２’を求める。そして、差Δｔ２’が零より大きいか否かの判断に基づいて差Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を設定する。但し、１１回目から２０回目までの差Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を設定する場合、即ち１０回目終了時に次の１０回の差Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を設定する場合は、前の２０回前から１１回前までのデータがないので、１回目から２０回目まではΔｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を初期値Δｔ１（０）に設定してエアシリンダ２１，２２を制御する。

以下、図７及び図８に示すフローチャートにしたがって、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）の設定方法を説明する。
制御装置Ｃは、ステップＳ３１で第１及び第２の移送装置Ｔ１，Ｔ２のエアシリンダ２１，２２の駆動制御を開始して、ペッグトレイ１２の送りを開始する。制御装置Ｃは、差Δｔ１の初期値Δｔ１（０）を例えば０．６秒に設定するとともに、搬出側の送り指令出力開始時期を搬入側の送り指令出力開始時期よりΔｔ１だけ早く出力するように設定する。

次に制御装置Ｃは、ステップＳ３２に進み、２０回までのエアシリンダ２１，２２の往復動は同じ条件でソレノイドバルブ３２，３３に駆動指令を出力する。また、各回のストロークにおける時間Ｔout 及び差ｔ２をセンサＳ１ａ，Ｓ１ｂ及びセンサＳ２ａ，Ｓ２ｂの出力信号に基づいて演算する。第２０回までのエアシリンダ２１，２２の作動が完了すると、ステップＳ３３に進み、２０回前から１１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（１，１０）と、１０回前から１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（１１，２０）との差Δｔ２’を求める。

次に制御装置Ｃは、ステップＳ３４に進み、差Δｔ２’が零より大きいか否かの判断を行う。差Δｔ２’が零より大きければステップＳ３５に進み、次の１０回の作動開始時期の差Δｔ１（２１，３０）を初期値Δｔ１（０）と差Δｔ２’との和とした後、ステップＳ３６に進む。差Δｔ２’が零以下であればステップＳ３７に進み、次の１０回の作動開始時期の差Δｔ１（２１，３０）を初期値Δｔ１（０）とした後、ステップＳ３６に進む。

制御装置ＣはステップＳ３６で差Δｔ１（２１，３０）が、第２の接続部１４のターン部におけるスペースＳ（例えば１８０ｍｍ）をエアシリンダ２１，２２のストロークＬ（例えば３００ｍｍ）で割った値Ｓ／Ｌに、搬出側エアシリンダ２２の作動時間Ｔout の平均値Ｔout （１１，２０）を掛けた値以下か否かの判断を行う。即ち、第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２がスペースＳ（１８０ｍｍ）と対応する距離移動する前に第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１の作動が開始されるか否かの判断が行われる。ステップＳ３６で判断がイエスであればステップＳ３８に進み、ノーであればステップＳ３９に進み差Δｔ１（２１，３０）をＳ／Ｌに平均値Ｔout （１１，２０）を掛けた値に設定した後、ステップＳ３８に進む。そして、制御装置Ｃはステップ３８において、次の１０回、即ち第２１回から第３０回までのエアシリンダ２１，２２の作動時の差Δｔ１をステップＳ３５で設定された初期値Δｔ１（０）と差Δｔ２’との和あるいはステップＳ３９で設定されたＳ／Ｌに平均値Ｔout （１１，２０）を掛けた値に設定する。

第２１〜３０回までのエアシリンダ２１，２２の作動が完了すると、制御装置ＣはステップＳ４０に進み、２０回前から１１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（１１，２０）と、１０回前から１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（２１，３０）との差Δｔ２”を求める。

次に制御装置Ｃは、ステップＳ４１に進み、差Δｔ２”が零より大きいか否かの判断を行う。差Δｔ２”が零より大きければステップＳ４２に進み、次の１０回の作動開始時期の差Δｔ１（３１，４０）を差Δｔ１（２１，３０）と差Δｔ２’との和とした後、ステップＳ４３に進む。差Δｔ２”が零以下であればステップＳ４４に進み、次の１０回の作動開始時期の差Δｔ１（３１，４０）を差Δｔ１（２１，３０）とした後、ステップＳ４３に進む。

制御装置ＣはステップＳ４３で差Δｔ１（３１，４０）が、第２の接続部１４のターン部におけるスペースＳ（例えば１８０ｍｍ）をエアシリンダ２１，２２のストロークＬ（例えば３００ｍｍ）で割った値Ｓ／Ｌに、搬出側エアシリンダ２２の作動時間Ｔout の平均値Ｔout （２１，３０）を掛けた値以下か否かの判断を行う。ステップＳ４３で判断がイエスであればステップＳ４５に進み、ノーであればステップＳ４６に進み差Δｔ１（３１，４０）をＳ／Ｌに平均値Ｔout （２１，３０）を掛けた値に設定した後、ステップＳ４５に進む。そして、制御装置Ｃはステップ４５において、次の１０回、即ち第３１回から第４０回までのエアシリンダ２１，２２の作動時の作動開始時の差Δｔ１（３１，４０）をステップＳ４２で設定された差Δｔ１（２１，３０）と差Δｔ２’との和あるいはステップＳ４６で設定されたＳ／Ｌに平均値Ｔout （２１，３０）を掛けた値に設定する。

第３１〜４０回までのエアシリンダ２１，２２の作動が完了すると、制御装置ＣはステップＳ４７に進む。そして、前記ステップＳ４０〜ステップＳ４５に相当する作業を行った後、ステップＳ４８に進む。制御装置Ｃは、ステップＳ４８において所定数量のペッグトレイ１２が搬送されたか否か、即ち両エアシリンダ２１，２２の往復動の回数が所定回数に達したか否かを判断する。そして、両エアシリンダ２１，２２の往復動の回数が所定回数に達していればステップＳ４９に進み、ペッグトレイ１２の搬送作業を終了した後、差Δｔ１を初期値Δｔ１（０）に設定して作業を終了する。ステップＳ４８で所定回数に達していなければステップＳ４７に進み、次の１０回のエアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差ｔ１の設定した後、エアシリンダ２１，２２の往復動を制御する。

また、制御装置Ｃは、図９のフローチャートにしたがってスピードコントローラ３７の調整警告表示を行う。制御装置Ｃは、ステップＳ６１で第１〜１０回のエアシリンダ２１，２２の作動時にエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（１，１０）を演算する。次にステップＳ６２で平均値Δｔ２（１，１０）が零より大きいか否かを判断し、零より大きければ正常と判断してステップＳ６３に進み、スピードコントローラ３７の調整警告表示を行わずにステップＳ６４に進む。制御装置Ｃは、ステップＳ６２で平均値Δｔ２（１，１０）が零以下であればステップＳ６４に進んでスピードコントローラ３７の調整警告表示を行った後、ステップＳ６４に進む。

制御装置Ｃは、ステップＳ６４において第１１〜２０回のエアシリンダ２１，２２の作動時にエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値Δｔ２（１１，２０）を演算する。次にステップＳ６６で平均値Δｔ２（１１，２０）が零より大きいか否かを判断し、零より大きければ正常と判断してステップＳ６７に進み、スピードコントローラ３７の調整警告表示を行わずにステップＳ６８に進む。制御装置Ｃは、ステップＳ６６で平均値Δｔ２（１１，２０）が零以下であればステップＳ６９に進んでスピードコントローラ３７の調整警告表示を行った後、ステップＳ６８に進む。制御装置Ｃは、ステップＳ６８でステップＳ６４，Ｓ６６，Ｓ６７，Ｓ６９に相当する作業を搬送終了までくり返す。なお、調整警告表示とは、例えば図示しない表示部に搬入側のエアシリンダ２１の作動速度を低下させるようにスピードコントローラ３７を調整する旨を表示することを意味する。作業者は調整警告表示を見たら、精紡機機台１１の運転停止時にスピードコントローラ３７の調整を行う。

この実施形態では、第１の実施形態の（１），（４），（５）と同様な効果の他に次の効果を得ることができる。
（８）制御装置Ｃは、搬出側のエアシリンダ２２の作動停止時期が搬入側のエアシリンダ２２の作動停止時期より早くなるように、即ち差Δｔ２が正（＞０）になるように、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差Δｔ１を設定する。したがって、差Δｔ１の設定が簡単になる。

（９）制御装置Ｃは、両エアシリンダ２１，２２が２０回往復動されるまでは、各回の両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期の差Δｔ１の設定値Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を初期値Δｔ１（０）に設定してエアシリンダ２１，２２を制御する。その後は、１０回毎に、２０回前から１１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値と、１０回前から１回前までの１０回のエアシリンダ２１，２２の作動停止時期の差の平均値との差Δｔ２’を求め、差Δｔ２’が零より大きいか否かの判断に基づいて差Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）を設定する。そして、差Δｔ１（Ｎ１，Ｎ２）の上限値を、エアシリンダ２２がスペースＳ（１８０ｍｍ）をエアシリンダ２１，２２のストロークＬ（例えば３００ｍｍ）で割った値Ｓ／Ｌに、搬出側エアシリンダ２２の作動時間Ｔout の平均値Ｔout （２１，３０）を掛けた値としている。したがって、差Δｔ１の設定が簡単になる。

実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。
○ 制御装置Ｃが、両エアシリンダ２１，２２の作動開始時期ｔ１を設定する際に、両エアシリンダ２１，２２の１０回の作動を基準にして複数回の時間Ｔinや時間Ｔout の平均値、差ｔ１や差ｔ２の平均値を算出したが、１０回以外の複数回、例えば９回以下や１１回以上の複数回にしてもよい。

○ スピードコントローラ３７は、搬出側となる第２の移送装置Ｔ２のエアシリンダ２２の１ストローク往復時間が６秒、搬入側となる第１の移送装置Ｔ１のエアシリンダ２１の１ストローク往復時間が６．６秒となるように調整される場合に限らず、他の時間にしてもよい。この時間は、エアシリンダ２１，２２が移動させるペッグトレイ１２の数によって適正値が異なるため、試験で適正値を求める。

○ 第１の実施形態において、制御装置Ｃは、ステップＳ５において、時間Ｔout から差ｔ１を差し引いた値と比較する値を、時間Ｔinに１８０／３００を乗じた値ではなく、例えば、より安全側（ペッグトレイ１２の詰まりを起こしにくい条件）で動作するように、時間Ｔinに１２０／３００を乗じた値や時間Ｔinに１５０／３００を乗じた値としてもよい。

○ 第１の実施形態において、制御装置Ｃは、ステップＳ７において、差ｔ１と比較する値を、時間Ｔout に１８０／３００を乗じた値ではなく、例えば、時間Ｔout に１２０／３００を乗じた値や時間Ｔout に１５０／３００を乗じた値としてもよい。

○ 各実施形態においてエラーメッセージ表示やスピードコントローラ警告表示を行わなくてもよい。
○ エアシリンダ２１，２２のストロークはスピンドルピッチの４倍より若干大きな値に限らず、複数倍であればよく、２倍又は３倍より若干大きな値に設定したり、５以上の整数倍より若干大きな値に設定したりしてもよい。しかし、４倍より大きくした場合は移送レール１５のストロークを確保するスペースが大きくなり、あまり好ましくない。

○ 係止凸部１５ａは必ずしもペッグトレイ１２毎に必要ではなく、複数のペッグトレイ１２につき１個の割合で設けてもよい。
○ 移送装置Ｔ１，Ｔ２としてペッグトレイ１２を１列状態で搭載して往復動する移送レール１５を使用する装置に代えて、特開昭５７−１６１１３３号公報に開示された装置のようにペッグトレイ１２をガイドレール上に載置し、係止爪が設けられたロッドをエアシリンダで往復動する構成の装置を採用してもよい。この場合、ガイドレールがペッグトレイ通路を構成し、係止爪が設けられたロッド及びエアシリンダが移送部材を構成する。

○ 移送レール１５を、ガイド溝２０ａを有するブラケット２０で支承する代わりに、特開平６ー１８４８３９号公報に開示された装置等と同様に移送レール１５を、ボールベアリングを介して支承する構成としてもよい。

○ 空ボビン供給部を第１の移送装置Ｔ１の延長線上に配設してもよい。
○ 第１の接続部１３をアウトエンドＯＥ側に配設して、第２の接続部１４をギヤエンドＧＥ側に配設してもよい。

○ 満ボビン抜取り部及び空ボビン供給部を備えた精紡機に限らず、ワインダと連結されてワインダとの間で直接、空ボビン及び満ボビンを搬送供給する精紡機に適用してもよい。

以下の技術的思想（発明）は前記実施形態から把握できる。
（１）請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の発明において、前記両移送装置は精紡機機台の第２端部側において第２の接続部で接続され、かつ前記第２の接続部の途中にペッグトレイ上の満ボビンを抜き取る満ボビン抜取り部と、満ボビンが抜き取られたペッグトレイに空ボビンを供給する空ボビン供給部とを有するボビン交換装置を備えている。

（２）請求項１〜請求項５及び前記技術的思想（１）のいずれか一項に記載の発明において、前記移送部材はペッグトレイの２個分以上の所定量ずつ往復動される。
（３）精紡機機台の長手方向に沿って延設されたペッグトレイ通路と、前記ペッグトレイ通路に沿って往復移動されて所定ピッチずつペッグトレイを移送する移送部材と、前記移送部材を往復移動させるエアシリンダとを備えた第１及び第２の移送装置が機台の長手方向左右両側に設けられ、前記両移送装置は機台の第１端部側において接続部で接続され、かつ前記接続部を介してペッグトレイが前記第１の移送装置から前記第２の移送装置に移送され、前記第１及び第２の移送装置のエアシリンダ毎に個別のソレノイドバルブ備えた精紡機のボビン搬送方法であって、
玉揚げ完了後、前記第１のエアシリンダの作動開始時期を前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期より遅らせるように制御するとともに、前記両エアシリンダの作動時間を作動時間検知手段でそれぞれ検知し、前記作動時間検知手段により検知された両エアシリンダの作動時間の変動に応じて、前記両エアシリンダの作動開始時期の差を、前記第１の移送装置上のペッグトレイが前記第２の移送装置上のペッグトレイに押圧力を加えないように補正する精紡機のボビン搬送方法。

（ａ）は第１の実施形態におけるボビン搬送装置の概略平面図、（ｂ）はエアシリンダの駆動構成を示すブロック回路。 （ａ）は第１接続部付近を示す一部破断部分平面図、（ｂ）は移送レールの支持状態を示す断面図。 エアシリンダの作動タイミングの設定手順を示すフローチャート。 （ａ）〜（ｃ）は両エアシリンダの作動タイミングを示すタイムチャート。 第２の実施形態におけるエアシリンダの作動タイミングの設定手順を示すフローチャート。 第３の実施形態におけるエアシリンダの作動タイミングを示すタイムチャート。 エアシリンダの作動タイミングの設定手順を示すフローチャート。 図７のフローチャートの続き。 スピードコントローラの調整警告表示の出力手順を示すフローチャート。

符号の説明

Ｃ…制御手段としての制御装置、Ｔ１…第１の移送装置、Ｔ２…第２の移送装置、Ｓ１ａ，Ｓ１ｂ…第１の作動時間検知手段を構成するセンサ、Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ…第２の作動時間検知手段を構成するセンサ、１１…精紡機機台、１２…ペッグトレイ、２１，２２…エアシリンダ、３２，３３…ソレノイドバルブ。

Claims (5)

1. 精紡機機台の長手方向に沿って延設されたペッグトレイ通路と、前記ペッグトレイ通路に沿って往復移動されて所定ピッチずつペッグトレイを移送する移送部材と、前記移送部材を往復移動させるエアシリンダとを備えた第１及び第２の移送装置を精紡機機台の長手方向左右両側に備えるとともに、前記両移送装置は精紡機機台の第１端部側において接続部で接続され、かつ前記接続部を介してペッグトレイが前記第１の移送装置から前記第２の移送装置に移送され、前記第１及び第２の移送装置のエアシリンダ毎に個別のソレノイドバルブを設けるとともに制御手段により、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期を前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期より遅らせるように前記ソレノイドバルブを制御する精紡機のボビン搬送装置であって、
   前記両エアシリンダの作動時間をそれぞれ検知する第１及び第２の作動時間検知手段が設けられ、前記制御手段は前記両作動時間検知手段により検知された作動時間の変動に応じて、前記両エアシリンダの作動開始時期の差を、前記第１の移送装置上のペッグトレイが前記第２の移送装置上のペッグトレイに押圧力を加えないように補正することを特徴とする精紡機におけるボビン搬送装置。
2. 前記制御手段は、ボビン搬送装置の駆動開始時には、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差と、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期との差とが同じになるように前記両ソレノイドバルブを制御し、その後、第１及び第２の作動時間検知手段により検知された複数回の各エアシリンダの往復動に要する時間に基づいて、少なくとも両エアシリンダの往復動に要する時間の平均値を算出し、その値に基づいて次の複数回における各回の前記第１の移送装置のエアシリンダ作動開始時期を設定する請求項１に記載の精紡機におけるボビン搬送装置。
3. 前記制御手段は、前記次の複数回における各回毎に前記第１の移送装置のエアシリンダを往復動させる時間を設定する際に、前記複数回の第１の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値が、前記複数回の第２の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値より大きい場合は、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差を初期状態の値と同じに設定し、前記複数回の第１の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値が、前記複数回の第２の移送装置のエアシリンダの往復動に要する時間の平均値より小さい場合は、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期との差を初期状態の値と同じに設定する請求項２に記載の精紡機におけるボビン搬送装置。
4. 前記制御手段は、複数回の各エアシリンダの往復動に要する時間に基づいて、少なくとも両エアシリンダの往復動に要する時間の平均値の他に、複数回の前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差の平均値と、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動停止時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動停止時期との差の平均値とを算出し、前記次の複数回における各回毎に前記第１の移送装置のエアシリンダを往復動させる時間を設定する際に、前記第１の移送装置のエアシリンダの作動開始時期と前記第２の移送装置のエアシリンダの作動開始時期との差が前記両エアシリンダの作動開始時期の差の平均値及び前記両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値の単純平均となるように設定する請求項２に記載の精紡機におけるボビン搬送装置。
5. 前記制御手段は、前記第１の移送装置のエアシリンダ及び第２の移送装置のエアシリンダが、作動開始時期は前記第２の移送装置のエアシリンダが前記第１の移送装置のエアシリンダよりも早くなるように動作指令を出力し、かつ、両エアシリンダの作動開始後、両エアシリンダが所定の複数回往復動されるまでは、各回の両エアシリンダの作動開始時期の差（Δｔ１）の設定値を初期値に設定してエアシリンダを制御し、その後は、所定の複数回毎に、前記複数回の２倍の回数前から前記複数回＋１回前の回数までの複数回の両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値と、前記複数回前から１回前までの複数回の両エアシリンダの作動停止時期の差の平均値との差（Δｔ２’）を求め、その差（Δｔ２’）が零より大きいか否かの判断に基づいて両エアシリンダの作動停止時期の差（Δｔ２）が零より大きくなるように前記差（Δｔ１）を設定する請求項１に記載の精紡機におけるボビン搬送装置。

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