JP4890192B2 - 自動車用装飾モール - Google Patents
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Description
本発明は、例えば図１に示すような自動車のドアのベルトラインにおけるインナー及びアウターモール１、２、ルーフに取付けられるルーフモール３等の車内外に取付けられる装飾モール、リヤドア４の昇降ガラス５と略三角形状の固定ガラス６を仕切って取付けられるディビジョンバー７（本明細書では、これら装飾モールやディビジョンバーを総称して装飾モールということがあり、したがって本発明でいう装飾モールは、装飾モールやディビジョンバーを含むものである）に関する。
ディビジョンバーに関しては従来、鋼製のものが用いられてきたが、近年熱可塑性樹脂製でガラスランを一体成形したもの、とくに軽量化の観点からディビジョンバーを樹脂製としたものが提案されるようになっている。
装飾モールについても、ＥＰＤＭ等のゴム、或いはポリ塩化ビニル（以下ＰＶＣという）製のものが使用されているが、環境性や軽量化の面からＰＶＣ以外の熱可塑性樹脂或いは熱可塑性エラストマー（以下、ＴＰＥという）としたものも使用されている。
熱可塑性樹脂又はＴＰＥ製の装飾モール等は、軽量で製造が比較的容易で、安価であるが、これらの材料は傷付き易い、という難点がある。
耐傷付き性に優れる材料としては、ポリメチルメタアクリレート（以下ＰＭＭＡ）、ＡＥＳ樹脂などがあるが、これらの材料は概して高価であり、また高硬度であるため可撓性に乏しいという難点がある。
耐傷付き性に優れる材料としては、ポリメチルメタアクリレート（以下ＰＭＭＡ）、ＡＥＳ樹脂などがあるが、これらの材料は概して高価であり、また高硬度であるため可撓性に乏しいという難点がある。
本発明は、車両への組付け性や意匠性を阻害することなく、安価で耐傷付き性に優れた自動車用の装飾モール等を提供することを目的とする。
請求項１に係わる発明の自動車用装飾モールは、可撓性を有する熱可塑性樹脂製或いはＴＰＥ製の基材と、該基材の一側面に同時押出成形される意匠性及び耐傷付き性に優れた高硬度の熱可塑性樹脂層と、前記基材と樹脂層との間に設けた接着層とよりなる自動車用装飾モールであって、前記基材の熱可塑性樹脂或いはＴＰＥがオレフィン樹脂或いはスチレン系、オレフィン系の熱可塑性エラストマーであり、前記意匠性及び耐傷付き性に優れた高硬度の熱可塑性樹脂層が、アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル・ブタジュン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アセタール樹脂ＰＡ、塩化ビニル樹脂ＰＶＣ、ポリカーボネイトで形成され、前記接着層はアクリル樹脂やメタクリル樹脂とスチレン系ＴＰＥ材との混合物よりなることを特徴とする。
本発明の基材に用いる熱可塑性樹脂或いはＴＰＥは、単体に限ることなく、両者を混合したもの、樹脂やＴＰＥに添加物、例えば雲母、タルク、炭酸カルシウム等を混合したものを含むものである。
樹脂層及び接着層の厚さは、それぞれ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ、望ましくは０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである。
樹脂層及び接着層の厚さは、それぞれ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ、望ましくは０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである。
請求項２に係わる発明は、請求項１に係わる発明において、前記接着層を構成する接着剤がメタクリル樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合材であることを特徴とするし、
請求項３に係わる発明は、請求項２に係わる発明において、前記接着剤がメタクリル樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合材であることを特徴とする。
請求項４に係わる発明は、請求項1ないし３のいずれかの請求項に係わる発明において、前記基材がポリプロピレンであり、前記高硬度の熱可塑性樹脂層がＡＥＳ樹脂よりなることを特徴とする。
請求項３に係わる発明は、請求項２に係わる発明において、前記接着剤がメタクリル樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合材であることを特徴とする。
請求項４に係わる発明は、請求項1ないし３のいずれかの請求項に係わる発明において、前記基材がポリプロピレンであり、前記高硬度の熱可塑性樹脂層がＡＥＳ樹脂よりなることを特徴とする。
本発明によると、基材と樹脂層よりなる装飾モール等が同時押出成形により簡易に得られること、基材は可撓性を有する樹脂又はＴＰＥ製であるため車両の取付箇所の形状に対応して取付けることができ、組付け性が阻害されることはないこと、表層部の樹脂層は意匠性を有し、高硬度であるため、耐傷付き性を有すること、基材と樹脂層を樹脂層が剥離しないように確実に一体化することができること等の効果を有する。
以下、本発明の実施形態について図面により説明する。
図２は、図１に示すディビジョンバー７のＡ−Ａ線における断面を示すもので、全体がポリプロピレン製で、Ｕ形断面の芯金１１をインサートしたガラスラン１２と、同時押出によりガラスラン１２と一体成形され、固定ガラス６を固定するシール材１３の保持部１４よりなるものである。図３は、車内側及び車外側の表層部の構造を示すもので、ポリプロピレン製の基材１５の一面に、スチレン系ＴＰＥであるＨＳＢＣ（水添のスチレン系ブロックコポリマー）とアクリル樹脂からなる接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押し出しにより一体成形されている。
図２は、図１に示すディビジョンバー７のＡ−Ａ線における断面を示すもので、全体がポリプロピレン製で、Ｕ形断面の芯金１１をインサートしたガラスラン１２と、同時押出によりガラスラン１２と一体成形され、固定ガラス６を固定するシール材１３の保持部１４よりなるものである。図３は、車内側及び車外側の表層部の構造を示すもので、ポリプロピレン製の基材１５の一面に、スチレン系ＴＰＥであるＨＳＢＣ（水添のスチレン系ブロックコポリマー）とアクリル樹脂からなる接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押し出しにより一体成形されている。
図４は、ベルトラインのインナーモール１とアウターモール２の図１におけるＢ−Ｂ線断面について示すもので、インナーモール１は、内装トリム２１に取付けられて上端に該トリム２１に被さるカバーリップ２２を有すると共に、昇降ガラス５に車内側から当接する一対のシールリップ２３を有し、アウターモール２はドアのアウターパネル２４に取付けられるポリプロピレン製の取付部材２５に取付けられ、上端が取付部材２５に被さるカバーリップ２６を有すると共に、昇降ガラス５に車外側から当接する一対のシールリップ２７を有しており、インナーモール１及びアウターモール２共シールリップ２３及び２７は柔軟性のある（硬度がＪＩＳ Ａ ３０〜９０）ＴＰＥ製であり、その他の部位は、硬度の高い熱可塑性樹脂、例えばポリプロピレン製で、両カバーリップ２２および２６の車内及び車外に露出する表層部は、図３に示すように接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押出により一体成形された構造をなしている。
図５は、図１に示すルーフモール３のＣ−Ｃ線における断面を示すもので、芯金３１をインサートした略Ｔ形断面を呈するポリプロピレン製の芯部３２の両側にリップ部３３を一体形成してなるもので、リップ部３３は、例えば柔軟性のある（硬度がＪＩＳ Ａ ３０〜９０）ＴＰＥ製であり、車外に露出する表層部は、図３に示すように接着層１６を介してＡＥＳ層１７が同時押出により一体形成された構造をなしている。
実施例１
クラレ株式会社製のメタクリル樹脂（商品名「パラペットＳＡ−ＦＷ００１」）と、同社製のスチレン系熱可塑性エラストマー（商品名「ハイブラー７１２５」）を１：１で配合した混合材よりなる接着剤を用い、材質が株式会社プライムポリマー製のポリプロピレン（商品名「Ｂ７０１ＷＢ」）よりなる基材と、材質がＵＭＧ ＡＢＳ株式会社製のＡＥＳ樹脂（商品名「ダイアラックＷＨ１０」）よりなる表皮材を接着した。そして基材と表皮材とをそれぞれ剥離して対基材と対表皮材の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
クラレ株式会社製のメタクリル樹脂（商品名「パラペットＳＡ−ＦＷ００１」）と、同社製のスチレン系熱可塑性エラストマー（商品名「ハイブラー７１２５」）を１：１で配合した混合材よりなる接着剤を用い、材質が株式会社プライムポリマー製のポリプロピレン（商品名「Ｂ７０１ＷＢ」）よりなる基材と、材質がＵＭＧ ＡＢＳ株式会社製のＡＥＳ樹脂（商品名「ダイアラックＷＨ１０」）よりなる表皮材を接着した。そして基材と表皮材とをそれぞれ剥離して対基材と対表皮材の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
比較例１
接着剤として三井化学株式会社製の「アドマーＳＥ８００」（商品名）を用いて実施例１と同じ基材と表皮材を接着し、実施例１と同様の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
接着剤として三井化学株式会社製の「アドマーＳＥ８００」（商品名）を用いて実施例１と同じ基材と表皮材を接着し、実施例１と同様の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
比較例２
接着剤としてkraiburg社製の「thermolast Ｋ TC８MGZ」（商品名）を用いて実施例１と同様の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
接着剤としてkraiburg社製の「thermolast Ｋ TC８MGZ」（商品名）を用いて実施例１と同様の接着性試験を行った。結果を以下の表１に示す。
実施例２
ＵＭＧ ＡＢＳ株式会社製のＡＥＳ樹脂（商品名「ダイアラックＷＨ１０」）よりなる表皮材を貼り付けた基材を自動車のドアに固定し、一般の自動洗車装置で洗車した。そして洗車後、表皮材の光沢を測定した。光沢の測定には、スガ試験機株式会社製のデジタル変角光沢計（商品名「ＵＧＶ−５Ｄ」）を用い、５mm開口、６０°反射に設定して行った。結果を以下の表２に示す。
ＵＭＧ ＡＢＳ株式会社製のＡＥＳ樹脂（商品名「ダイアラックＷＨ１０」）よりなる表皮材を貼り付けた基材を自動車のドアに固定し、一般の自動洗車装置で洗車した。そして洗車後、表皮材の光沢を測定した。光沢の測定には、スガ試験機株式会社製のデジタル変角光沢計（商品名「ＵＧＶ−５Ｄ」）を用い、５mm開口、６０°反射に設定して行った。結果を以下の表２に示す。
比較例３
一般の自動車塗装板金に対し、実施例２と同様、一般の自動車洗車装置で洗車した。そして洗車後の光沢を実施例２と同じ条件で測定した。結果を以下の表２に示す。
一般の自動車塗装板金に対し、実施例２と同様、一般の自動車洗車装置で洗車した。そして洗車後の光沢を実施例２と同じ条件で測定した。結果を以下の表２に示す。
比較例４
表皮材の材質をポリプロピレンとする以外は実施例２と同じ方法及び条件にて光沢の測定を行った。結果を以下の表２に示す。
表皮材の材質をポリプロピレンとする以外は実施例２と同じ方法及び条件にて光沢の測定を行った。結果を以下の表２に示す。
１・・インナーモール
２・・アウターモール
３・・ルーフモール
４・・リヤドア
５・・昇降ガラス
６・・固定ガラス
７・・ディビジョンバー
１１、３１・・芯金
１２・・グラスラン
１３・・シール材
１４・・保持部
１５・・基材
１６・・接着層
１７・・ＡＥＳ層
２１・・内装トリム
２２、２６・・カバーリップ
２３、２７・・シールリップ
２４・・アウターパネル
２５・・取付部材
３２・・芯材
３３・・リップ部
２・・アウターモール
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３３・・リップ部
Claims (4)
- 可撓性を有する熱可塑性樹脂製或いはＴＰＥ製の基材１５と、該基材１５の一側面に同時押出成形される意匠性及び耐傷付き性に優れた高硬度の熱可塑性樹脂層１７と、前記基材１５と樹脂層１７との間に設けた接着層１６とよりなる自動車用装飾モールであって、前記基材１５の熱可塑性樹脂或いはＴＰＥがオレフィン樹脂或いはスチレン系、オレフィン系の熱可塑性エラストマーであり、
前記意匠性及び耐傷付き性に優れた高硬度の熱可塑性樹脂層１７が、アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル・ブタジュン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アセタール樹脂ＰＡ、塩化ビニル樹脂ＰＶＣ、ポリカーボネイトで形成され、
前記接着層１６はアクリル樹脂やメタクリル樹脂とスチレン系ＴＰＥ材との混合物よりなることを特徴とする自動車用装飾モール。 - 前記接着層１６を構成する接着剤がメタクリル樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合材であることを特徴とする請求項１記載の自動車用装飾モール。
- 前記接着剤がメタクリル樹脂とスチレン系エラストマーを１：１で配合した混合材であることを特徴とする請求項２記載の自動車用装飾モール。
- 前記基材１５がポリプロピレンであり、前記高硬度の熱可塑性樹脂層１７がＡＥＳ樹脂よりなることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかの請求項に記載の自動車用装飾モール。
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