JP4853514B2 - ドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管の製造方法 - Google Patents
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Description
なお、本願においてドライブシャフト用とは、前記ドライブシャフト7を構成するシャフト、7aあるいは7b等に使用されることを意味する。
肉厚加工度={(t−tf)/t}×100(%) ・・・ (2)
βmin≧1.13×10×ln(t/D×l00)+1.37×10 2
・・・(1)
ただし、D:定径圧延後の管外径(mm)、t:定径圧延後の管肉厚(mm)、ln(x):xの自然対数
図2は、駆動輪に連結されるドライブシャフトの全体の概略構成を示す図である。
図3は、鋼管の内表面に残存する内面しわの状況を、鋼管の長手方向に垂直な断面における形状として示した図である。
図4は、鋼管の内表面に残存する、他の形態の内面しわの状況を、鋼管の長手方向に垂直な断面における形状として示した図である。
図5は、外径加工度が50%以上である場合における、素管のエッジ部相当位置における管の形状比(内面の曲率半径と平均内半径との比)の全スタンド(No.1〜N)での平均値αと、素管に生じた内面しわの深さとの関係を示す図である。
図6は、定径圧延装置の各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部に接線を引き、それぞれの接線の成す角度β(度)のうち全スタンドで最小の角度をβmin(度)と、定径圧延後の管寸法t/Dとの関係を示す図である。
図7は、ストレッチレデューサに用いられる圧延ロールにおける孔型形状を示す図である。
図8は、本発明に用いる孔型圧延ロールを規定するためにエッジ部に引いた接線の成す角度の算出要領を説明する図である。
図9は、ストレッチレデューサに用いられる他の圧延ロールにおける部分的な孔型プロフィールを示す図である。
図10は、実施例で実施したねじり疲労試験に用いた試験片の構成を説明する図である。
C:0.30〜0.47%
Cは、鋼の強度を増加し耐疲労強度を向上させる元素であるが、靭性を低下させる作用がある。その含有量が0.30%未満であると、十分な強度が得られない。一方、含有量が0.47%を超えると、冷間加工後の強度が高くなりすぎて靭性が低下する。このため、C含有量を0.30〜0.47%とした。
Siは、鋼の脱酸および強度を増加するのに有効な元素であるが、その含有量が0.5%を超えると冷間加工性が確保できない。したがって、良好な冷間加工性を確保するため、Si含有量を0.5%以下とした。
Mnは、鋼の強度と靭性を向上させるのに有効な元素であるが、その含有量が0.50%未満では十分な強度と靭性が得られず、また、2.00%を超えると冷間加工性が低下する。このため、Mn含有量を0.50〜2.00%とした。
Pは、鋼中に不純物として含まれ、凝固時に最終凝固位置の近傍に濃化し、かつ粒界に偏析して熱間加工性、靭性および耐疲労強度を低下させる。P含有量が0.020%を超えると、粒界偏析による靭性低下および耐疲労強度の低下につながるため、不純物としての上限を0.020%とした。
Sは、Pと同様に鋼中に不純物として含まれる元素であり、凝固時に粒界に偏析し、熱間加工性および靭性を低下させる。さらにS含有量が0.005%を超えると、鋼中のMnSが増加するととともに耐疲労強度の低下が顕著となる。このため、不純物としてS含有量の上限を0.005%とした。
Alは、脱酸剤として作用する元素である。脱酸剤として効果を得るには、0.001%以上の含有が必要であり、一方、その含有量が0.050%を超えると、鋼中のアルミナ系介在物が増加し耐疲労強度が低下する要因になる。このため、Al含有量を0.001〜0.050%とした。
(熱間工程での製造条件)
本発明のドライブシャフト用冷間仕上鋼管の製造方法の一例として、前記図1に示すように、マンドレルミルおよびストレッチレデューサを用いたマンネスマン製管法を挙げることができる。
外径加工度={(Di−D)/Di}×100(%) ・・・ (3)
βmin≧1.13×10×ln(t/D×l00)+1.37×102・・・(1)
前述の通り、ストレッチレデューサによる定径圧延された素管は、外径絞り圧延にともなって2〜4方向から圧延ロールによる圧下を受けることから、圧延ロールのエッジ部相当位置で内面しわを発生したり、角張りを生ずることがある。特に、上記(1)式を満足する孔型圧延ロールを用いない場合には、内面しわや角張りの発生が顕著になる。
断面減少率={(A−Af)/A}×100(%) ・・・ (4)
上記表1〜3の結果から、素管に発生した内面しわの深さに及ぼすストレッチレデューサの孔型圧延ロール、および冷間抽伸での最小肉厚部における肉厚加工度の影響を調査した。
上述した供試材1、2、3の結果から分かるように、冷間抽伸での最小肉厚部における肉厚加工度を10%以上確保することにより、内面しわの助長を抑制し、さらに内面しわの改善を図ることができる。
図10は、実施例で実施したねじり疲労試験に用いた試験片の構成を説明する図である。上記供試材1〜9を短管7に切断し両管端の内面しわの深さを確認した。その後、図10に示すように、鋼管ままの状態の短管7に治具8を摩擦圧接して試験片を作製し、最大せん断応力τ=±145N/mm2(完全両振り)の条件下でねじり疲労試験を実施し、破断までの繰り返し数(回)と電子顕微鏡による破損起点部の破面観察を行なった。
さらに、鋼の化学組成に関し、C、Mnの含有量が少ないため引張強度が784Mpa未満と強度が確保できなかった供試材7、8、および高S鋼(S=0.012%)を適用した供試材9は、鋼管に残存する内面しわの深さが0.20mm以下であったが、繰り返し数は100万回を下回った。
Claims (4)
- 質量%で、C:0.30〜0.47%、Si:0.50%以下、Mn:0.50〜2.00%、P:0.020%以下、S:0.005%以下およびAl:0.001〜0.050%を含み、残部がFeおよび不純物からなるビレットを用い、
マンネスマン製管法によって穿孔圧延、延伸圧延および定径圧延で素管を圧延し、前記素管を冷間抽伸する際に、当該素管の最小肉厚部における肉厚加工度が10%以上で加工することを特徴とするドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管の製造方法。 - 前記定型圧延を少なくとも2個の孔型圧延ロールを備えた複数のスタンドからなる定径圧延装置を用いて行う際に、前記各スタンドにおいて互いに隣接する孔型圧延ロールの対向するエッジ部に接線を引き、それぞれの接線の成す角度β(度)のうち全スタンドで最小の角度をβmin(度)とした場合に、下記(1)式を満足する孔型圧延ロールを用いて素管を圧延し、
さらに前記素管に冷間抽伸を施したことを特徴とする請求項1に記載のドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管の製造方法。
βmin≧1.13×10×ln(t/D×l00)+1.37×102
・・・(1)
ただし、D:定径圧延後の管外径(mm)、t:定径圧延後の管肉厚(mm)、ln(x):xの自然対数 - 熱間圧延された素管を冷間抽伸したのち応力除去焼鈍を行うことを特徴とする請求項1または2に記載のドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管の製造方法。
- Feの一部に替え、Cr:1.5%以下、Ti:0.05%以下、Nb:0.05%以下、V:0.1%以下、Mo:1%以下、Ni:0.5%以下、Cu:0.5%以下、B:0.05%以下およびCa:0.01%以下のうち1種または2種以上を含有する請求項1〜3のいずれかに記載のドライブシャフト用冷間仕上継目無鋼管の製造方法。
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