JP4827028B2 - 圧力検出装置の取付構造 - Google Patents

Description

【０００１】
本発明は、吸気サージタンク等、内燃機関の吸気系統を構成する管部材に取り付けられ、該管部材の内部と連通する圧力導入管を介して吸気系統内の圧力を導入し検出するようにした圧力検出装置の取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的なこの種の圧力検出装置の取付構造を図２３に示す。自動車等の内燃機関において、主に燃料噴射制御のためには、図２３（ａ）の外観図に示す様に、内燃機関ＥＮの吸気サージタンク（管部材）１００の内部圧力を検出する必要がある。
【０００３】
そのため、圧力検出装置Ｊ１を吸気サージタンク１００に空気漏れがないように隙間無く設置してある。なお、図中、１０１はスロットルボデー、１０２は吸気ダクト、１０３はエアクリーナであり、これら部材１００〜１０３により吸気系統が構成されている。
【０００４】
図２３（ｂ）は、圧力検出装置Ｊ１およびそれが設置してある吸気サージタンク１００の概略断面図である。圧力検出装置Ｊ１には、その内壁面上に圧力検出用の検出素子１０が配置されている圧力室１１があり、圧力室１１と吸気サージタンク１００の内部空間１００ａとは、圧力導入管１２内の通路１２ａにて連通しており、Ｏリング等のシール部材１３によって、圧力検出装置Ｊ１と吸気サージタンク１００の接合部に漏れがないようにしてある。
【０００５】
そして、図にはないが、圧力検出装置Ｊ１と吸気サージタンク１００とはネジもしくは接着剤などを利用して動かないように固定されている。かくして、吸気サージタンク１００内の圧力は、圧力導入管１２内の通路１２ａから、圧力室１１に導入され、検出素子１０により検出される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、通常、内燃機関の吸気サージタンクにはブローバイガス導入管が接続されている。混合気が燃焼室内で爆発した際、シリンダライナーとピストンリングの隙間からクランク室内へ吹き抜けたガスを大気中に放出しないように、再び吸気系に戻して燃やすためである。
【０００７】
ここで、図２４（ａ）は吸気サージタンク１００の内部を示す一部切欠き図である。具体的には、図２４（ａ）に示す様に、吸気サージタンク１００内部に向けてブローバイガス導入管１０４が連結されており、ブローバイガス中には、水分、油分といった汚れ物質を含んだガス１０５が多量に含まれている。
【０００８】
そのため、吸気サージタンク１００内には、そのような汚れ物質がガスの状態で充満しているほか、水分、油分が吸気サージタンク１００内壁面上で液状の汚れ物質１０６になっている。吸気サージタンク１００内部は、これら汚れ物質で充満していると言っても過言ではない。
【０００９】
ここで、１０４をブローバイガス導入管と述べたが、ＥＧＲ導入管としても同じ事である。ＥＧＲは、吸気サージタンク１００に排ガスを少量だけ戻すシステムであるが、排ガスを入れることで燃焼室内の燃焼温度が下がり、結果としてＮＯｘすなわち窒素酸化物を少なくする効果があるため、良く用いられる手である。
【００１０】
ここで、内燃機関を運転する際、吸気弁の開閉が行われ、流入空気が流れたり止められたりするため、吸気サージタンク（吸気管）１００内には気柱振動が発生して、短い周期の圧力の変動、すなわち圧力脈動が発生する。図２４（ｂ）は、市販されている自動車が時速９０ｋｍ／ｈで走行したとき、搭載されている内燃機関ＥＮの吸気サージタンク１００内部の圧力を測定したものであるが、１周期が１５ｍｓで、振幅即ち圧力の高低が６．７ｋＰａの圧力脈動が発生しているのがわかる。
【００１１】
さて、先に述べたように、図２３に示す様に、圧力検出装置Ｊ１は吸気サージタンク１００に漏れなく設置されている。そして、図２４（ｂ）に示す様に、吸気サージタンク１００内の圧力脈動が発生した際、瞬間的に圧力が低い状態１１０から圧力が高い状態１１１になるとき、図２４（ｃ）に示すが如く、吸気サージタンク１００の内部空間１００ａから圧力導入管１２の通路１２ａを通り圧力室１１に至る向きの気流Ｋ１が発生する。
【００１２】
これは、瞬間的に圧力が低い状態１１０から圧力が高い状態１１１になるとき、吸気サージタンク１００の内部空間１００ａ全体の圧力が高い状態に移行しても、圧力室１１は狭い通路１２ａの先にあるため、圧力室１１内部の圧力が高い状態に移行するまで遅れが発生し、圧力の低い状態が極短い時間だけ存在する。そのため、圧力の高い吸気サージタンク１００の内部空間１００ａから圧力の低い圧力室１１の方に向けて気流Ｋ１が発生するのである。
【００１３】
そして、図２４（ｂ）に示す様に、今度は逆に、圧力室１１の圧力が高い状態になった後、吸気サージタンク１００の内部空間１００ａの圧力が低い状態１１２に移行すると、上記の逆になり、図２４（ｃ）に示す様に、今度は圧力室１１から該内部空間１００ａに向かう気流Ｋ２が発生する。よって、この行ったり来たりする気流Ｋ１、Ｋ２により、該内部空間１００ａと圧力室１１とはガス交換が行われることとなる。
【００１４】
そのガス交換により、上述の吸気サージタンク１００の内部空間１００ａに存在する汚れ物質を含んだガス１０５や液状の汚れ物質１０６が圧力導入管１２の通路１２ａを通り、該通路１２ａの壁面や圧力室１１の壁面に付着した場合、残存していく。そして、場合によって、検出素子１０の表面にオイル等の粘性の高い液体が付着すると検出素子１０の応答性が緩慢になり、正確な圧力を検出できなくなる可能性が出てくる。
【００１５】
オイル、ガソリンなどの汚れ物質の侵入を抑制する手段として、特開昭６３−２２９３４１号公報、特開平２−１２４４４０号公報、特開平３−２７７９３５号公報、特開平６−１２９９３５号公報、特開平６−１３７９８４号公報に示されているように、吸入空気をスロットル弁通路以外の通路から流す迂回通路を設けて、そこに圧力検出装置を連通させたり、それ自体がアイドル燃焼用の空気を流す迂回通路そのものに圧力検出装置を連通させて圧力検出する手段がある。
【００１６】
しかしながら、これらの場合、複雑な流路を設定しなければならないほか、スロットル弁以外の通路から空気を漏らしているため、吸気サージタンクの内部圧力によって変化する前記迂回通路内の空気流量を考えて、燃料との混合比を制御しなくてはならない。
【００１７】
そして、前記迂回通路内に汚れが蓄積して流量が減少した場合などを考慮した混合比の制御は、さらに複雑になり、場合によっては、前記迂回通路内を流れる空気流量を別体の検出装置で計測しなければならないといった問題も出てくる。
【００１８】
また、特開昭６３−２９５９４０号公報に示されているように、圧力通路内に侵入した液状物質（この場合、水）を電気加熱により蒸発除去しようとする方法もあるが、吸気管圧力検出装置にそれらを制御する装置、回路等を付属させねばならないので、構成が複雑となりコスト面でも高くなる可能性もある。
【００１９】
さらには、実開昭５７−１３８０３７号公報、実開昭６２−３５２４４号公報に示されているように、侵入した汚れ物質を別の室に蓄積させて圧力検出装置に侵入させない方法もあるが、圧力検出装置以外の室に蓄積できる汚れ物質の量には上限があり、いつかは充満してしまい、圧力検出装置側に侵入してくる。
【００２１】
そこで、本発明は上記問題に鑑み、簡易な構成にて吸気系統中のガス内に含まれる汚れ物質が装置内へ侵入するのを抑制可能な圧力検出装置の取付構造を提供することを目的とする。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
請求項１〜請求項９記載の発明は、内燃機関（ＥＮ）の吸気系統を構成する管部材（１００、２００、２１０）に取り付けられ、該管部材の内部と連通する圧力導入管（１２）を介して前記吸気系統内の圧力を導入するようにした圧力検出装置（１）の取付構造について、それぞれ、成されたものである。
【００２３】
まず、請求項１の発明においては、管部材（１００、２００、２１０）の内部に、内燃機関（ＥＮ）の作動時に発生する気体の流れの向きに沿って配置され、該気体の流速を増大させるための絞り部（２２）を有する絞り通路（２０）を形成し、圧力取り入れ口（１４）を該絞り部の近傍に設置し、さらに、該内燃機関の吸気系統において該管部材の上流側に、該気体の該管部材への流入を制御するスロットル弁（１０１ａ）を設け、該スロットル弁の可動領域よりも下流側において該圧力取り入れ口の近傍に、スロットル弁から流れてくる気体の流速を速めてやる絞り部を設けたことを特徴としている。
【００２４】
本発明によれば、上記構造とすることにより、圧力を検出すべき管部材内で淀んでいてガス交換により圧力検出装置の内部に侵入しようとする汚れ物質に対し、圧力取り入れ口の直前では、管部材内を流れる気流が速くなるため、該汚れ物質の淀みを防止でき、結果的に、ガス交換による圧力検出装置への汚れ物質の侵入、付着を抑制できる。
【００２５】
このように、本発明によれば、複雑な流路や別体の検出装置を設けることなく、通路を絞っただけの絞り通路を設けるという簡易な構成にて、吸気系統中のガス内に含まれる汚れ物質が装置内へ侵入するのを抑制可能な圧力検出装置の取付構造を提供することが出来る。
【００２６】
また、圧力取り入れ口の直前にて管部材内を流れる気流を速くする（気流増進）ためには、請求項２の発明のように、圧力取り入れ口（１４）を絞り部（２２）よりも上記気体の流れの下流側に設置することが好ましい。より具体的には、気流増進による汚れ物質の侵入抑制、及び取付構造の小型化の面から、圧力取り入れ口（１４）を該下流側の３ｍｍ〜５０ｍｍに設置することが好ましい。
【００２７】
また、請求項４の発明のように、絞り通路（２０）において、絞り部（２２）、通路出口（２３）、通路入口（２１）の順に、通路断面積を大きくすることにより、より効果的に上記の気流増進が行われる。
【００２８】
ここで、具体的に、気流増進による汚れ物質の侵入抑制及び取付構造の小型化の面から、通路断面積は上記の順に、その面積比率が１：５：１０〜１：５０：７０の範囲に入るように設定されていることが好ましく、さらには、絞り通路（２０）における通路入口（２１）と通路出口（２３）との長さを１０ｍｍ〜１００ｍｍ、絞り部（２２）における通路の内径を１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。
【００２９】
また、請求項７の発明のように、圧力導入管（１２）を絞り通路（２０）の内壁面から突出させ、圧力取り入れ口（１４）を該絞り通路の内部に設置するようにすれば、汚れ物質が、絞り通路の内壁面を伝わって圧力取り入れ口から侵入しにくくでき、より効果的である。
【００３０】
ここで、具体的に、気流増進による汚れ物質の侵入抑制、及び取付構造の小型化の面から、圧力導入管（１２）の突出長さ（Ｌ２）を３ｍｍ〜１５ｍｍ、この突出方向における圧力取り入れ口（１４）と絞り部（２２）との隙間（Ｌ３）を１ｍｍ〜５ｍｍとすることが好ましい。
【００３１】
また、圧力導入管（１２）を上記のように突出させた場合、請求項９の発明のように、圧力取り入れ口（１４）を上記気体の流れの下流側に向けて開口させた構成とすれば、より効果的に、圧力検出装置への汚れ物質の侵入を低減できる。
【００４９】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００５０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。なお、以下の各実施形態において、上記図２３と同一部分には、同一符号を付してある。また、以下の各実施形態における各図において、互いに同一である部分は同一符号を付してある。
【００５１】
（第１実施形態）
図１は本発明の第１実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示すもので、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＡＡ矢視図である。本実施形態の圧力検出装置１は、上記図２３に示した圧力検出装置Ｊ１と同様に、内燃機関ＥＮの吸気系統を構成する管部材としての吸気サージタンク１００に取り付けられ、吸気サージタンク１００の内部と連通する圧力導入管１２を介して吸気サージタンク１００内の圧力を導入するようにしたものである。
【００５２】
図１（ａ）に示す様に、吸気サージタンク１００には、スロットル弁１０１ａを有するスロットルボデー１０１がネジ等を用いて隙間無く連結されている。そして、内燃機関ＥＮを運転する際、スロットル弁１０１ａを開くことより、矢印Ｙ１に示す方向に燃焼に必要な新しい空気（以下、新気という）が流れ込んでいく。
【００５３】
吸気サージタンク１００の内部には、上記矢印Ｙ１方向に流れる新気の向き（内燃機関の作動時に発生する気体の流れの向き）、即ち、スロットル弁１０１ａ側から吸気サージタンク１００の向きに沿って配置された絞り通路２０が形成されている。この絞り通路２０においては、通路入口２１から一部の新気が矢印Ｙ２のように流入した後、通路出口２３から再び矢印Ｙ３の向きに排出されるようになっている。
【００５４】
ここで、絞り通路２０を構成する通路壁２４は、金属（例えばアルミ等）よりなる吸気サージタンク１００の内壁面と一体に形成されており、この通路壁２４において最も内径の絞られた部位（つまり、絞り通路２０の通路断面積の最も狭い部位）が、絞り部２２として構成されている。そして、上記矢印Ｙ２、Ｙ３のように絞り通路２０を流れる新気の流速は、この絞り部２２において、流体工学におけるベルヌーイの定理に基づき、増大させられる。
【００５５】
圧力検出装置１は、圧力室１１内に設置された圧力検出用の検出素子（検出部）１０と、検出素子１０へ吸気サージタンク１００内の圧力を導入する圧力導入管１２とを備える。
【００５６】
圧力導入管１２は外部から吸気サージタンク１００の壁面を貫通して設けられ、圧力導入管１２の一端側は吸気サージタンク１００の内部に開口した圧力取り入れ口１４として構成され、他端側は圧力室１１に開口している。そして、圧力導入管１２内の通路１２ａにより、吸気サージタンク１００内と圧力室１１とが連通している。なお、これら圧力室１１及び圧力導入管１２は樹脂成形等にて作られる。
【００５７】
ここで、圧力導入管１２をＯリング等のシール部材（図１中、図示せず）を介して吸気サージタンク１００の壁面に挿入することにより、圧力検出装置１は絞り通路２０と近接した形で吸気サージタンク１００に取り付けられ、圧力検出装置１と吸気サージタンク１００とは接着剤やネジ等により、隙間無く接合されている。
【００５８】
そして、圧力取り入れ口１４の直前で気流が速くなるように、圧力取り入れ口１４は絞り通路２０の内部にて絞り部２２近傍に開口している。また、絞り通路２０は、図１（ｂ）に示す様に、その入口２１側からみると、圧力検出装置１の真下に設置されている。
【００５９】
かかる構成を有する圧力検出装置１の取付構造においては、吸気サージタンク１００内の圧力を、圧力取り入れ口１４から圧力導入管１２内の通路１２ａを介して圧力室１１に導入し、検出素子１０により検出するようになっている。かくして、圧力検出装置１により、吸気サージタンク１００内部の圧力は検出されることとなる。
【００６０】
ここで、先に述べたように、吸気サージタンク１００内部に向けてブローバイガス導入管１０４が連結されており、その導入管１０４等からはカーボン、水分、油分といった汚れ物質を含んだ汚れガス１０５が流入し、ガスの状態で充満しているほか、水分、油分が吸気サージタンク１００の内壁面上で液状の汚れ物質１０６になって存在している。また、１０４をＥＧＲ導入管としても同じである。
【００６１】
そこで、本実施形態の構成にすることにより、一部の新気が矢印Ｙ２のように絞り通路２０に流入した後、再び矢印Ｙ３の向きに絞り通路２０から排出される際、その新気は絞り部２２を通過するとき速い流れとなり、吸気サージタンク１００内に淀んでいる汚れガス１０５や汚れ物質１０６を、圧力導入管１２の圧力取り入れ口１４から圧力検出装置１内へガス交換により侵入する前に、吹き飛ばすことが出来る。よって、圧力検出装置１内への汚れ物質の侵入を抑制できることとなり、結果として、圧力検出装置１の信頼性を高めることが出来る。
【００６２】
このように、本実施形態によれば、スロットル弁１０１ａより下流側において圧力検出装置１の圧力取り入れ口１４の近傍に、スロットル弁１０１ａから流れてくる新気（吸入空気）の流速を速めてやる絞り部２２を設けることにより、汚れ物質が圧力取り入れ口１４の前を高速で通り過ぎるような構造としている。
【００６３】
そのため、複雑な流路や別体の検出装置を設けることなく、簡易な構成にて吸気サージタンク１００中のガス内に含まれる汚れ物質が装置内へ侵入するのを抑制可能な圧力検出装置１の取付構造を提供することが出来る。
【００６４】
ここで、絞り部２２による気流速度の増大は、圧力検出装置１の圧力取り入れ口１４の設置位置が、絞り部２２の近傍であれば絞り部２２の上流及び下流を問わないが、絞り通路２０内に開口する圧力取り入れ口１４を、絞り部２２よりも新気の流れの下流側（つまり、通路出口２３側）に設置することが好ましい。
【００６５】
具体的には、圧力導入管１２の中心軸を絞り部２２よりもやや下流側の位置に設定すると良く、例えば、圧力導入管１２の中心軸と絞り部２２との間の長さＬ１を３〜５０ｍｍとするのが理想的である。
【００６６】
さらに、本実施形態において、絞り部２２、通路出口２１、通路入口２３の順に、絞り通路２０の通路断面積（または内径）を大きくすることにより、より効果的に上記の気流速度の増大が行われる。
【００６７】
ここで、通路断面積の面積比率は、上記の順に、１：５：１０〜１：５０：７０の範囲に入るように設定することが好ましい。また、絞り通路２０における通路入口２１と通路出口２３との長さを１０ｍｍ〜１００ｍｍ、絞り部２２における絞り通路２０の内径（直径）を１ｍｍ〜１０ｍｍとすることが好ましい。
【００６８】
なお、本実施形態において上記した寸法値は、通常の各種の内燃機関ＥＮにおいて、気流速度の増大による汚れ物質の侵入抑制の効果が充分発揮可能な範囲であるとともに、取付構造の小型化（圧力検出装置や吸気サージタンクの体格や取付スペース等）を考慮した上限値を設定している。
【００６９】
ここで、本実施形態における絞り通路２０の他の例を図２に示す。図２は、図１（ｂ）と同じ方向からみた絞り通路２０の形状の他の例を示すものである。図２に示す形状は、汚れ物質を吹き飛ばすための新気の量を増やすように、絞り通路２０の通路断面形状を、図１（ｂ）に示す様な真円状から、楕円状にして通路断面積を大きくしたものである。この構成にするためには、図２に示す様に、通路壁２４を大きくすることで可能となる。
【００７０】
以上、本第１実施形態では、内燃機関ＥＮの吸気系統の管部材（吸気管）としての吸気サージタンク１００の圧力検出に着眼して述べてきたが、このように気体の流速を速めてやることで、汚れ物質の侵入を抑制する構造は、内燃機関ＥＮの排気系統を構成する管部材（排気管）内の圧力を検出する場合にも適用できる。従って、本実施形態を排気管の圧力検出を行う圧力検出装置に用いても良い。
【００７１】
（第２実施形態）
図３に本発明の第２実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の全体断面を示す。本実施形態は上記第１実施形態を変形したものであり、絞り通路２０において、図３に示す様に、通路壁２４を通路入口２１から絞り部２２までの構成とし、絞り部２２が通路出口としても構成されているものである。
【００７２】
本実施形態によっても、絞り部２２の近傍（図示例では新気流れの下流側）に設置された圧力取り入れ口１４直前では気流速度が増大するため、上記第１実施形態と同様の効果が得られる。さらに、本実施形態の構造ならば、製造が極めて簡単となる利点がある。
【００７３】
（第３実施形態）
図４に本発明の第３実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の全体断面を示す。本実施形態は上記第１実施形態を変形したものであり、圧力検出装置１の圧力導入管１２を延長して絞り通路２０の内壁面（吸気サージタンク１００の内壁面）から突出させ、圧力取り入れ口１４を絞り通路２０の内部に設置したものである。
【００７４】
この場合、具体的に、気流速度増大による汚れ物質の侵入抑制及び取付構造の小型化の面から、圧力導入管１２の突出長さＬ２を３ｍｍ〜１５ｍｍ、この突出方向における圧力取り入れ口１４と絞り部２２との隙間Ｌ３を１ｍｍ〜５ｍｍとすることが好ましい。
【００７５】
本実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の作用に加え、絞り通路２０の内壁面を伝わってくる汚れ物質を圧力取り入れ口１４から侵入しにくくでき、より効果的である。通常は、スロットル弁１０１ａより上流側からは汚れは侵入することは少ないが、仮に、汚れ１０５ａが絞り通路２０の内壁面を伝って侵入してきても、このような構造とすれば、効果的である。
【００７６】
なお、図４において、絞り通路２０を省略し、圧力導入管１２を吸気サージタンク１００内部に突き出すだけの構造としても、ある程度の汚れ物質の侵入抑制の効果があることを確認しており、吸気サージタンク１００内に絞り通路を形成しにくい形をしている場合に有効である。
【００７７】
（第４実施形態）
図５ないし図７に本発明の第４実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示す。本実施形態は、前述の実施形態とは異なり、絞り通路を特に形成せずに、絞り部２２を設けていない通常の吸気サージタンクの形状である。
【００７８】
本実施形態においては、圧力導入管１２を吸気サージタンク１００内部に突き出す形状とし、且つ、圧力取り入れ口１４を新気の流れの下流側に向けて開口したものである。そして、本実施形態の特徴としては、汚れ１０５ａが圧力取り入れ口１４から圧力導入管１２内に侵入しないように、圧力導入管１２の形状や、圧力取り入れ口１４を工夫した点である。
【００７９】
まず、第１の例について述べる。図５において、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＢ矢視図である。本例では、圧力導入管１２のうち吸気サージタンク１００の内壁面から突出する突出部において、新気流れの上流側に面する部位（上流側突出部）１５を、圧力導入管１２の突出方向（図中の上下方向、本例では天地方向）に対して所定（好ましくは１０°〜７０°）の角度θ１をもって傾斜したテーパ形状としたものである。また、圧力取り入れ口１４は、図５に示す様に、新気流れの下流側に開口している。
【００８０】
そのため、先に述べたようなスロットル弁１０１ａ側からの汚れ１０５ａが近づいてきても、その汚れ１０５ａは図５（ａ）中の矢印Ｙ４に示す様に、圧力導入管１２の上流側突出部１５の周りをはじかれて、圧力取り入れ口１４からは侵入しない。このように、本例によれば、突出した圧力導入管１２において気流をスムーズにはじくことができ、効果的である。
【００８１】
図６に示す第２の例は、上記第１の例を変形したものであり、上記第１の例において、更に、圧力導入管１２の上流側突出部１５の形状改良を行ったものである。図６において（ａ）は圧力検出装置１の圧力導入管１２近傍の部分拡大断面図、（ｂ）は（ａ）中のＤ矢視図である。
【００８２】
第２の例では、圧力導入管１２の上流側突出部１５に、新気流れの上流側に向かって凸であり、且つ、圧力導入管１２の突出方向と直交する断面（本例では水平面）をみたとき１０°〜７０°の角度θ２を持った鋭角部１６を形成したものである。それによって、図６（ｂ）に示す様に、新気は矢印Ｙ５のように、圧力導入管１２の突出方向と直交する面方向（本例では水平方向）にもはじかれて、上記第１の例よりもさらに侵入抑制効果がある。
【００８３】
第３の例を図７に示すが、図７において，（ａ）は圧力検出装置１の圧力導入管１２近傍の部分拡大断面図、（ｂ）は（ａ）中のＦ矢視図である。本例は、圧力導入管１２を単純な筒形状としたものであるが、図７（ｂ）に示す様に、圧力取り入れ口１４の開口形状を円形でなく、圧力導入管１２の突出方向に沿った縦長の長方形状としたものである。このような形状とすることで、圧力導入管１２周りに迂回してきた気流が圧力導入管１２内部に侵入するのをさらに防止できる。
【００８４】
さらに、以上の構成をスロットル弁の下流側に設置することはもとより、ブローバイガス導入管やＥＧＲ管の下流側（スロットル弁から見て）に設置すると、さらに汚れ物質の侵入抑制に効果がある。
【００８５】
このものを図８に示す。図８に示す様に、吸気系統を構成する管部材としての吸気サージタンク１００には、内燃機関ＥＮの作動により生じたブローバイガスを導入するブローバイガス導入管１０４が接続されており、圧力導入管１２は、このガス導入管１０４よりも気体の流れの下流側に位置している。なお、ブローバイガス導入管１０４はＥＧＲ導入管でも良い。
【００８６】
ここで、本実施形態の圧力検出装置１について、実機試験にて効果を確認した結果を示しておく。この試験は、上記第３実施形態（図４参照）のように、絞り通路２０の内壁面から突出する圧力導入管１２の突出部の突出端面に圧力取り入れ口１４を形成したもので且つ絞り通路を設けないものと、本実施形態の第１の例のように、圧力取り入れ口１４を新気流れの下流側に向けて開口させ、且つ所定（例えば４５°）の角度θ１をもつテーパ形状を形成したものについて行った。
【００８７】
そして、実機試験は、２２００ｃｃ、直噴４気筒のエンジンにおける吸気サージタンク１００に、圧力検出装置１を取り付け、スロットル弁１０１ａを開閉することで、吸気サージタンク１００内にパウダーを注入させ、このパウダーの圧力検出装置１内への侵入量を調べた。
【００８８】
このとき、２０００ｒｐｍにエンジン回転数を保持した状態で、スロットル弁１０１ａを全開にしてパウダーを注入し、スロットル弁１０１ａを全閉にしてパウダーの注入を停止する。このスロットル弁の全開と全閉を１０秒間ずつ交互に３回繰り返すことを１サイクルとし、２０サイクル行った後のパウダーの侵入量を調べた。その結果、本実施形態の圧力検出装置１は、上記第３実施形態を変形したものに比べて、パウダー侵入量が１／１０程度に抑制されることが確認できた。
【００８９】
次に、本実施形態の第１の例や第２の例のように、突出した圧力導入管１２において、効率よく新気をはじいて気流をスムーズにするという観点から、本発明者等が行ったシミュレーションの結果について、説明を加えておく。本シミュレーションは、図９〜図１１に示す様なモデルにて行った。
【００９０】
図９〜図１１は、上記第１の例に示した圧力検出装置１を基にして、その外枠部をシミュレーション用に単純化したモデルである。各図９〜１１において、（ａ）は上記図５に対応した断面モデルであり、（ｂ）は（ａ）中のＳ１矢視図、（ｃ）は（ａ）のＳ２矢視図である。
【００９１】
図９は、上記第１の例に対応したモデル（以下、ベースモデルという）であり、圧力導入管１２のうち吸気サージタンク１００の内壁面から突出する突出部が、圧力導入管１２の突出方向と直交する断面でみたとき真円である。図１０は、図９のベースモデルに対して、上記突出部を、圧力導入管１２の突出方向と直交する断面でみたとき、新気流れ方向に長軸を持つ楕円形状としたもの（以下、楕円モデルという）である。図１１は、図１０のモデルに対して、突出部の楕円形状を、新気流れの下流側に向かうほど断面積が小さくなっている流線形状（翼形状）としたもの（以下、流線形モデルという）である。
【００９２】
これら各モデルにおいては、図９（ａ）に示す様に、吸気サージタンク１００の内壁面（破線図示）から突出する圧力導入管１２の突出長さ（突出部の長さ）Ｌ２は、１０ｍｍとした。また、空気流れは、２２００ｃｃエンジンにおいて、エンジン回転：２０００ｒｐｍ、吸気管内圧：４８ｋＰａ、スロットル弁：５°開の状態に相当する流れとして、６０ｍ／ｓの流れとした。
【００９３】
このような条件にて、シミュレーションを行った結果を図１２に示す。図１２は、各モデルについて、突出部に当たった空気が下流側の圧力取り入れ口１４へ向かう様子を示すものである。なお、図１２中、（ａ）及び（ｂ）に示す様に、所定の角度θ１をもつテーパ形状を形成したものと、形成していないものとを比較した場合、テーパ形状の効果は明瞭である。
【００９４】
そこで、このテーパ形状を形成した上で上記した各モデルを比較することとなる。図１２に示す様に、圧力取り入れ口１４へ向かう空気の渦が最も少ないのは、流線形モデル（図１２（ｅ））であり、次いで、楕円モデル（図１２（ｄ））、ベースモデル（図１２（ｃ））の順であった。
【００９５】
従って、楕円モデルを採用すれば、ベースモデルにおいて発揮されるテーパ形状による効果に加えて、さらに気流をスムーズにでき、ベースモデルよりも汚れ物質の侵入抑制効果をより高めることができる。そして、流線形モデルを採用すれば、楕円モデルよりも当該侵入抑制効果をさらに高めることができる。
【００９６】
なお、上記シミュレーションにおいて、圧力導入管１２に対し所定の角度θ１をもつテーパ形状を形成していないものについても、圧力導入管１２の突出部における突出方向と直交する断面について、ベースモデル、楕円モデル、流線形モデルを当てはめて検証したところ、同様の結果となった。
【００９７】
このことから、上記第３の例及び第４の例のように、所定の角度θ１をもつテーパ形状を形成していない圧力導入管１２を有する圧力検出装置１においても、楕円モデルを採用すれば、圧力導入管１２の突出部において気流をスムーズにはじくことができ、効果的である。また、流線形モデルを採用すれば、より効果的である。
【００９８】
なお、本第４実施形態においても、上記第１実施形態のように、絞り部２２を設け、気流速度を増大させる絞り通路２０を設けるようにしても良い。
【００９９】
（第５実施形態）
図１３に本発明の第５実施形態を示す。本実施形態では、上記第４実施形態の圧力検出装置１により内燃機関の排気系統を構成する管部材としての排気管（例えばステンレス等の金属製）内の圧力を検出できるようにしたものである。図１３は圧力検出装置１の取付構造を示すもので、（ａ）は外観図、（ｂ）は（ａ）中のＧ矢視若しくはＨ矢視断面図である。
【０１００】
図１３（ａ）に示す様に、圧力検出装置１は、内燃機関ＥＮの排気管２００上面に漏れがないように設置するか、もしくは、この排気管２００の下流側すなわち、内燃機関から遠い位置の排気管２１０の上面に設置する。その位置での断面図を示したものが図１３（ｂ）である。
【０１０１】
排気管（管部材）２００、２１０の内部には、内燃機関ＥＮの作動時に矢印Ｙ６の方向に流れる排ガス２０１が発生する。圧力検出装置１の圧力導入管１２を排気管２００、２１０の内壁面から突出させた場合において、圧力取り入れ口１４を排ガス２０１の流れの下流側に向けて開口（圧力取り入れ口１４を排ガス２０１が流れてくる方向に背を向けて開口）させるように設置する。
【０１０２】
排ガス２０１中には、水のほか、カーボンなど多くの汚れ物質が存在するが、本実施形態を用いれば、汚れ侵入に対し抑制する効果があり、排気管２００、２１０内の圧力検出にも十分使用できる。なお、下流側の排気管２１０内を流れる排ガスは上流側の排気管２００内を流れる排ガスよりも、その温度が低いので、圧力検出装置１の加熱を回避するためには、下流側の排気管２１０に圧力検出装置１を設置する方が好ましい。
【０１０３】
（第６実施形態）
図１４及び図１５に本発明の第６実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示す。図１４は本取付構造の外観図、図１５は図１４中のＩ矢視断面図である。なお、図１５中、絞り通路２０及びそれよりも下方の部位は省略してある。本実施形態は、排気管内の圧力を検出する上記第５実施形態を変形したもので、圧力導入管１２の途中部位に、通気性を有するガスフィルタ（フィルタ部材）３０を介在設定させたものである。
【０１０４】
図１４に示す様に、取り付け棒等のステー２を用いて内燃機関ＥＮに圧力検出装置１が取り付けられており、排気管２００と連通する圧力検出装置１の圧力導入管１２の途中部に、ガスフィルタ３０及びホース４０を介在させている。図１５に示す様に、ガスフィルタ３０は、通気性を有するフィルタ部３１〜３４とフィルタ部３１〜３４を収納するハウジング３５とを備える。
【０１０５】
フィルタ部３１〜３４は、金属製フィルタ３１や布製フィルタ３２を積層して、ガスが通り抜けられる穴が空いている留め金３３、３４により固定したものである。ここで、本実施形態では、互いに接続された、圧力取り入れ口１４側の圧力導入管１２ｂ、ハウジング３５、ホース４０、及び、圧力室１１側の圧力導入管１２ｃにより、圧力検出装置１の圧力導入管１２が構成されている。
【０１０６】
本実施形態においても、上記第５実施形態と同様の効果があることに加えて、ガスフィルタ３０によって、矢印Ｙ６の方向から排ガス２０１とともに飛散してくるカーボンなどの侵入抑制が可能であり、汚れ物質の侵入の抑制をより高めることができる。また、ガスフィルタ３０を介すことにより、圧力検出装置１の加熱による問題が回避できるという利点もある。
【０１０７】
なお、図１５において、ガスフィルタ３０のハウジング３５内が、フィルタ部３１〜３４が存在せずに空間となっているものでも良い。その場合でも、テーパ状の圧力導入管の圧力取り入れ口１４が、流れの方向を示す矢印Ｙ６に対し、背を向ける構成になっているため、汚れ物質の侵入を抑制する効果は期待できる。
【０１０８】
（第７実施形態）
図１６及び図１７に本発明の第７実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示す。図１６において、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＪ−Ｊ断面図であり、図１７において、（ａ）は図１６（ｂ）中のＫ−Ｋ断面図、（ｂ）は図１６（ｂ）中のＬ−Ｌ断面図である。
【０１０９】
本実施形態は、上記第１実施形態を変形したものであり、圧力導入管１２の一端側（圧力室１１とは反対側）を、入口５１および出口５２が圧力を検出すべき吸気サージタンク１００内部に連通している流通路（折り返し通路管）５０における通路部５３の途中部位（取り出し位置５５）に、開口させるように、一体に接続させたものである。
【０１１０】
それによって、吸気サージタンク１００内の圧力は、入口５１から通路部５３、圧力導入管１２を介して圧力検出装置１の圧力室１１へ伝わり、検出素子１０にて検出可能となっている。なお、流通路５０と圧力導入管１２とは樹脂の一体成形等により作ることが可能である。
【０１１１】
この流通路５０において、入口５１は圧力取り入れ口１４と兼用されており、出口５２は入口５１とは別部位において吸気サージタンク１００の内部に開口しており、通路部５３は、図１７（ａ）に示す様に、Ｕ字状に折り返された折り返し通路を形成している。そして、入口５１及び出口５２が絞り通路２０内に露出するように、流通路５０は吸気サージタンク１００の内壁に隙間無く設置されている。
【０１１２】
ここで、少なくとも入口５１（圧力取り入れ口１４）が絞り部２２に対して上記第１実施形態と同様の位置にくるように、入口５１と出口５２は、スロットル弁１０１ａの方向から流れてくる気流（新気）の向きと平行、または、天地の向き（図１６中の上下方向）に並ぶようにしてある。それにより、本実施形態においても、上記第１実施形態と同様に、絞り通路２０による汚れ物質の侵入抑制効果が発揮されるようになっている。
【０１１３】
また、流通路５０は、入口５１と出口５２との圧力差によって、入口５１から取り入れた新気を通路部５３に流通させ出口５２から再び吸気サージタンク１００の内部に吐き出すようになっており、絞り通路２０による効果に加えて、もし、入口５１（圧力取り入れ口１４）から汚れ物質が侵入したとしても、侵入した汚れ物質が出口５２から吐き出されるため、更に検出素子１０へ侵入しにくいという効果も加わる。次に、この流通路５０による効果について、より詳細に述べていく。
【０１１４】
図１７（ａ）に示す様に、吸気サージタンク１００内部では、吸気サージタンク１００方向に向かう空気（新気）の流れＹ７があり、その流れＹ７が急激に止まったり、流れたりする。
【０１１５】
そのとき、その流れＹ７の上流地点Ｐ１と下流地点Ｐ２には圧力の高低差ができ、その瞬間、流通路５０内部には矢印Ｙ８の向きに気流が発生する。例えば、オイルなどの汚れ物質１０６がスロットル弁１０１ａ側の気流１０５ａとともに入口５１から侵入したとしても、汚れ物質１０６はその気流に乗り、再び出口５２から排出される。
【０１１６】
圧力検出装置１の圧力室１１内部と流通路５０とは、取り出し位置（流通路の途中部位）５５の場所において、圧力導入管１２により連通しており、吸気サージタンク１００の圧力を検出できる。しかし、上述のように、汚れ物質１０６は流通路５０内を流れていってしまうため、圧力検出装置１の圧力室１１内部には侵入しにくくなり、圧力検出装置１内部への汚れ物質１０６の付着が抑制でき、圧力検出装置１の作動に支障をきたすことを防止できるのである。
【０１１７】
ここで、流通路５０においては、入口５１を内燃機関ＥＮの作動時に吸気サージタンク１００内部に発生する気流の上流側に配置し、出口５２を該気流の下流側に配置したものとすれば、入口部分と出口部分に発生する圧力差が最も大きくなり、汚れ物質の侵入の抑制に対し、より大きな効果を得ることができる。
【０１１８】
なお、本実施形態において、上記の入口５１と出口５２とを、天地の向き（図１６の上下方向）に縦に並べても良い。しかし、その場合、圧力導入管１２の取り出し位置を、流通路５０における通路部５３のうち天側に位置する方に設置することが望ましい。
【０１１９】
なぜならば、重力の影響で、汚れ物質１０６が出口５２側の通路付近に留まる可能性があり、圧力導入管１２の取り出し位置がその留まった汚れ物質付近にあると、圧力室１１へ侵入する可能性もあるためである。
【０１２０】
次に、本実施形態の構造の大きさ、寸法について述べる。本実施形態は、以下のような寸法にすることにより、流通路５０による汚れ物質侵入抑制の効果を最大限に引き出すことが出きる。まず、流通路５０の通路断面積の取りうる範囲は、５〜３２０ｍｍ²が望ましい。このとき、入口５１と出口５２における通路断面積は同じでも良いし、異なっても良いが、必ず入口５１の方が出口５２よりも小さい必要がある。
【０１２１】
それは、図１７（ａ）に示す様に、入口５１から侵入した汚れ物質１０６が矢印Ｙ８の方向に流れ、最終的に出口５２から吐き出されるとき、出口５２の方が通路断面積が小さいと出口５２付近において反射波が発生してしまい、汚れ物質１０６が出口５２から吐き出されず、再び通路部５３内へ戻ってくる可能性があるからである。そして、流通路５０（通路部５３）の長さの取りうる範囲を５〜１００ｍｍとすると良い。
【０１２２】
さらに、圧力室１１（つまり検出素子１０）と流通路５０とを連通させる圧力導入管１２の通路断面積の取りうる範囲は５〜３２０ｍｍ²、その管の長さＬ４（図１６（ｂ）参照）の取りうる範囲を１〜１００ｍｍにするのが望ましい。また、流通路５０の通路断面積は、常に圧力導入管１２の通路断面積よりも大きくすると良い。それは、圧力導入管１２の通路１２ａを狭めることにより、検出素子１０を有する圧力室１１内への汚れ物質１０６の侵入を低減できるからである。
【０１２３】
また、吸気サージタンク１００の内壁面をつたって侵入する汚れ物質を抑制するのを目的とし、流通路５０における入口５１及び出口５２を、吸気サージタンク１００内部に突き出すのが良く、その突き出し長さＬ５（図１６（ｂ）参照）は１〜１５ｍｍとするのがよい。
【０１２４】
（第８実施形態）
ところで、上記第７実施形態の変形として、絞り通路２０を設けないものとしても、上記した流通路５０による効果によって、圧力検出装置１内への汚れ物質の侵入抑制は十分になされることを本発明者等は確認している。
【０１２５】
従って、本実施形態は、上記図１６及び図１７に示す流通路５０と圧力導入管（本発明でいう連絡路）１２とにより、検出素子（検出部）１０へ吸気サージタンク１００内の圧力を導入する圧力導入部が構成された圧力検出装置１を提供するものである。
【０１２６】
そして、本実施形態の圧力検出装置１は、図１８のように吸気サージタンク１００に取り付けられる。この図１８は、上記図１６（ａ）において絞り通路２０を省略した図に相当する。また、本実施形態の圧力検出装置１の各断面構成は、上記図１６（ｂ）、図１７にて表す通りである。
【０１２７】
本実施形態の圧力検出装置１によれば、複雑な装置や回路を別体に設けることなく、更には、上記の絞り通路２０を設けることなく、簡易な構成にて吸気サージタンク１００中のガス内に含まれる汚れ物質が装置内へ侵入するのを抑制することができる。
【０１２８】
また、本実施形態の圧力検出装置１においても、上記第７実施形態で述べたように、流通路５０において、入口５１を気流の上流側、出口５２を気流の下流側に配置し、入口部分と出口部分に発生する圧力差を最大とすることが好ましいことは勿論である。さらには、上記第７実施形態で述べられた構造の大きさや寸法による効果が、本実施形態にも同様に当てはまることは勿論である。
【０１２９】
（第９実施形態）
図１９及び図２０に本発明の第９実施形態を示す。本実施形態は上記第８実施形態を変形したものであり、流通路５０を圧力導入管１２と樹脂で一体成形するものではなく、流通路５０を柔軟なゴムホース管などにて構成したものである。図１９において、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＭ−Ｍ断面図であり、図２０において、（ａ）は図１９（ｂ）中のＮ−Ｎ断面図、（ｂ）は図１９（ｂ）中のＯ−Ｏ断面図である。
【０１３０】
本実施形態は、吸気サージタンク１００に対して流通路５０の取付が困難な場合や、流通路５０が付随していない既存の圧力検出装置に、上記第８実施形態と同様な効果を求めるときに有効である。なお、樹脂よりなる圧力導入管１２と流通路５０との接続は、例えば図示しないジョイント部材を用いて行うことが可能である。
【０１３１】
（第１０実施形態）
図２１及び図２２に本発明の第１０実施形態を示す。図２１において、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＰ−Ｐ断面図であり、図２２において、（ａ）は図２１（ｂ）中のＱ−Ｑ断面図、（ｂ）は図２１（ｂ）中のＲ−Ｒ断面図である。
【０１３２】
本実施形態は上記第８実施形態を変形したものであり、流通路５０として筒部材を用い、この筒部材の内部にて通路部５３を構成するように仕切を設けた構成としている。それによって、上記第８実施形態と同様の効果を得られるとともに、より簡易な構成にて流通路５０を構成することができる。
【０１３３】
なお、上記第９及び第１０実施形態において、絞り通路２０を吸気サージタンク１００内に設けた構成としてもよく、この場合には、上記第７実施形態の取付構造を変形したものとなる。
【０１３４】
（他の実施形態）
なお、上記各実施形態において、排気管用の圧力検出装置と特に明記していないものであっても、上記第５実施形態と同様に、排気管２００、２１０内の圧力を検出する圧力検出装置またはその取付構造として適用可能であることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示すもので、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＡＡ矢視図である。
【図２】上記第１実施形態における絞り通路の他の例を示す図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の全体断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の全体断面図である。
【図５】本発明の第４実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の第１の例を示す図である。
【図６】上記第４実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の第２の例を示す図である。
【図７】上記第４実施形態に係る圧力検出装置の取付構造の第３の例を示す図である。
【図８】上記第４実施形態において圧力導入管をブローバイガス導入管よりも気体の流れの下流側に位置させた例を示す図である。
【図９】上記第４実施形態において圧力導入管形状のシミュレーションに用いたベースモデルを示す図である。
【図１０】上記第４実施形態において圧力導入管形状のシミュレーションに用いた楕円モデルを示す図である。
【図１１】上記第４実施形態において圧力導入管形状のシミュレーションに用いた流線形モデルを示す図である。
【図１２】上記第４実施形態におけるシミュレーション結果を示す図である。
【図１３】本発明の第５実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示すもので、（ａ）は外観図、（ｂ）は（ａ）中のＧ矢視若しくはＨ矢視断面図である。
【図１４】本発明の第６実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示す外観図である。
【図１５】図１４中のＩ矢視断面図である。
【図１６】本発明の第７実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示すもので、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＪ−Ｊ断面図である。
【図１７】（ａ）は図１６（ｂ）中のＫ−Ｋ断面図、（ｂ）は図１６（ｂ）中のＬ−Ｌ断面図である。
【図１８】本発明の第８実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示す全体断面図である。
【図１９】本発明の第９実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示すもので、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＭ−Ｍ断面図である。
【図２０】（ａ）は図１９（ｂ）中のＮ−Ｎ断面図、（ｂ）は図１９（ｂ）中のＯ−Ｏ断面図である。
【図２１】本発明の第１０実施形態に係る圧力検出装置の取付構造を示すもので、（ａ）は全体断面図、（ｂ）は（ａ）中のＰ−Ｐ断面図である。
【図２２】（ａ）は図２１（ｂ）中のＱ−Ｑ断面図、（ｂ）は図２１（ｂ）中のＲ−Ｒ断面図である。
【図２３】（ａ）一般的な圧力検出装置の取付構造を示す外観図、（ｂ）は（ａ）における圧力検出装置設置部分の概略断面図である。
【図２４】（ａ）は図２３における吸気サージタンクの内部を示す一部切欠き図、（ｂ）は吸気サージタンク内部の圧力脈動を示す図、（ｃ）は圧力検出装置におけるガス交換の様子を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１…圧力検出装置、１０…検出素子、１２…圧力導入管、
１４…圧力取り入れ口、１５…圧力導入管における上流側突出部、
１６…鋭角部、２０…絞り通路、２１…通路入口、２２…絞り部、
２３…通路出口、３０…ガスフィルタ、５０…流通路、５１…流通路の入口、
５２…流通路の出口、５５…取り出し位置、１００…吸気サージタンク、
２００、２１０…排気管、Ｌ２…圧力導入管の突出長さ、
Ｌ３…圧力導入管の突出方向における圧力取り入れ口と絞り部との隙間、
ＥＮ…、内燃機関、θ１…上流側突出部の突出方向に対する傾斜角度、
θ２…上流側突出部の突出方向と直交する断面内にて広がる角度。

Claims (9)

1. 内燃機関（ＥＮ）の吸気系統を構成する管部材（１００）に取り付けられ、前記管部材の内部と連通する圧力導入管（１２）を介して前記吸気系統内の圧力を導入するようにした圧力検出装置（１）の取付構造であって、
   前記圧力導入管の一端側には、前記管部材の内部に開口し前記吸気系統内の圧力を取り入れるための圧力取り入れ口（１４）が設けられており、
   前記管部材の内部には、前記内燃機関の作動時に発生する気体の流れの向きに沿って配置され、前記気体の流速を増大させるための絞り部（２２）を有する絞り通路（２０）が形成されており、
   前記圧力取り入れ口は、前記絞り部の近傍に設置されており、
   さらに、前記内燃機関の吸気系統において前記管部材の上流側には、前記気体の前記管部材への流入を制御するスロットル弁（１０１ａ）が設けられており、
   前記スロットル弁の可動領域よりも下流側において前記圧力取り入れ口の近傍に、前記スロットル弁から流れてくる気体の流速を速めてやる前記絞り部が設けられていることを特徴とする圧力検出装置の取付構造。
2. 前記圧力取り入れ口（１４）は、前記絞り部（２２）よりも前記気体の流れの下流側に設置されていることを特徴とする請求項１に記載の圧力検出装置の取付構造。
3. 前記圧力取り入れ口（１４）は、前記絞り部（２２）よりも前記気体の流れの下流側３ｍｍ〜５０ｍｍに設置されていることを特徴とする請求項２に記載の圧力検出装置の取付構造。
4. 前記絞り通路（２０）において、前記絞り部（２２）、通路出口（２３）、通路入口（２１）の順に、通路断面積が大きくなっていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の圧力検出装置の取付構造。
5. 前記絞り部（２２）、前記通路出口（２３）、前記通路入口（２１）の順に、前記通路断面積の面積比率が１：５：１０〜１：５０：７０の範囲に入るように設定されていることを特徴とする請求項４に記載の圧力検出装置の取付構造。
6. 前記絞り通路（２０）における前記通路入口（２１）から前記通路出口（２３）までの長さは１０ｍｍ〜１００ｍｍであり、前記絞り部（２２）における通路内径は１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項４または５に記載の圧力検出装置の取付構造。
7. 前記圧力導入管（１２）は前記絞り通路（２０）の内壁面から突出しており、前記圧力取り入れ口（１４）は前記絞り通路の内部に設置されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の圧力検出装置の取付構造。
8. 前記圧力導入管（１２）の突出長さ（Ｌ２）は３ｍｍ〜１５ｍｍであり、前記圧力導入管の突出方向における前記圧力取り入れ口（１４）と前記絞り部（２２）との隙間（Ｌ３）は１ｍｍ〜５ｍｍであることを特徴とする請求項７に記載の圧力検出装置の取付構造。
9. 前記圧力取り入れ口（１４）は、前記気体の流れの下流側に向けて開口していることを特徴とする請求項７または８に記載の圧力検出装置の取付構造。

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