JP4795729B2 - 包装装置 - Google Patents

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Description

この発明は、搬送方向に沿った第一熱シールを施されて途中から筒状にされて搬送される熱溶着可能なフィルム内に筒状にされた位置から先の位置において流体を連続的に送り込みながらこのフィルムに対し搬送方向に交叉する向きの第二熱シールをこの搬送方向に間隔を開けて順次に施してこのフィルムから隣り合う第二熱シール間に流体を封入した包装袋体を連続的に生成する包装装置の改良に関する。
搬送方向に沿った第一熱シールＳａを施されて途中から筒状にされて搬送される熱溶着可能なフィルムＦ内に筒状にされた位置から先の位置において流体を連続的に送り込みながらこのフィルムＦに対し搬送方向に交叉する向きの第二熱シールＳｂをこの搬送方向に間隔を開けて順次に施してこのフィルムＦから隣り合う第二熱シールＳｂ、Ｓｂ間に流体を封入した包装袋体Ｈを連続的に生成する包装装置がある。
かかる第二熱シールＳｂを施すシーラ体は、一般に、摂氏１２０度〜２００度に加熱されると共に、この第二熱シールＳｂはこのように加熱された一対のシーラ体間において、筒状にされたフィルムＦ内に流体を送り込みながらこのフィルムＦを挟み付けることによりこのフィルムＦに施される。このため、かかる第二熱シールＳｂが形成される箇所においては瞬間的に流体が沸点まで加熱され発泡が生じる場合が少なくない。こうした発泡は、施された第二熱シールＳｂ内に虫食い状に未シール箇所Ｓｃを作り出すと共に、この未シール箇所Ｓｃ内に流体を残存させることともなり、これはシール不良となるものである。（図１）
こうしたシール不良を防止する技術としては、特許文献１〜特許文献３に示されるものがあるが、いずれも前記のような発泡に基づく未シール箇所Ｓｃの発生を確実に抑止し得るものではない。
一方、単位時間当たりの製袋数量を増加させるためには、フィルムの搬送速度を上昇させる必要を生じさせるが、そうすると第二熱シールを適切に形成させるべく一対のシーラ体をより高温になるように加温すると共に一対のシーラ体によるフィルムの挟み付け圧をより高圧にせざるを得ない。しかしながら、単純にこのような対処をしてしまうと一対のシーラ体によって挟み付けられて包装袋体の内方側にしごきあげられるフィルムのシーラント層Ｓｄの一部Ｓｄ’（図２参照／ポリ溜まりなどと称される。）の量が多くなりすぎ、第二熱シールのシール強度などを損なわせてしまう。
こうしたことから、従来は、封入すべき流体をあらかじめ加温させておきシーラ体との温度差を少なくさせたり、フィルムＦの搬送速度を低下させて第二熱シールＳｂがゆっくりと形成されるようにしておくことにより、シール不良をできるだけ減少させるようにしていた。
特開平５−３２９９３２号公報 特開平５−２７８１１３号公報 特開２００２−１８３８号公報
この発明が解決しようとする主たる問題点は、この種の包装装置において、簡素な構造をもって封入対象となる流体の発泡現象などに伴う熱シールのシール不良をできる限り減少させるようにし、もって、流体を封入した包装袋体を高速で連続的に容易かつ適切に生成させることができるようにする点にある。
前記問題点を解決するために、この発明にあっては、包装装置を以下の（１）〜（４）の構成を備えたものとした。
（１）搬送方向に沿った第一熱シールを施されて途中から筒状にされて搬送される熱溶着可能なフィルム内に筒状にされた位置から先の位置において流体を連続的に送り込みながらこのフィルムに対し搬送方向に交叉する向きの第二熱シールをこの搬送方向に間隔を開けて順次に施してこのフィルムから隣り合う第二熱シール間に流体を封入した包装袋体を連続的に生成する装置であって、
（２）この第二熱シールが、筒状にされたフィルムを間に挟んだ状態で他方の熱ロール体の突き当たり部に回転により所定の周期で突き当てられる突き当たり部を備えた一対の熱ロール体によって施されるようにしてあると共に、
（３）この一対の熱ロール体の一方の突き当たり部の表面が複数の微細なディンプルが施されていない平滑面とされており、
（４）かつ、この一対の熱ロール体の他方の突き当たり部の表面に複数の微細なディンプルが施されている。
第二熱シールを施す熱ロール体は、一般に、摂氏１２０度〜２００度に加熱されると共に、この第二熱シールはこのように加熱された一対の熱ロール体の突き当たり部間において、筒状にされたフィルム内に流体を送り込みながらこのフィルムを挟み付けることによりこのフィルムに施される。このため、かかる挟み付け箇所、つまり、第二熱シールが形成される箇所においては瞬間的に流体が沸点まで加熱され発泡が生じることとなるが、前記一対の熱ロール体の他方の突き当たり部に微細なディンプルを施したことによりこうした発泡による未シール箇所が第二熱シール内に残されないことが認められた。また、第二熱シールが形成される箇所内にこの形成箇所を波打たせるように変形させる皺などを生じさせないことが認められた。また、第二熱シールの内縁部に適正な範囲でポリ溜まりが形成されることが認められた。
すなわち、この発明にかかる包装装置によれば、封入すべき流体をあらかじめ加温させたり、フィルムの搬送速度を低下させて第二熱シールがゆっくりと形成されるようにしておかなくとも、前記流体の発泡現象などに伴う第二熱シールのシール不良をできる限り減少させることができ、流体を封入した包装袋体を高速で連続的に容易かつ適切に生成させることができる。
前記一対の熱ロール体の一方の平滑面とされた突き当たり部の表面にさらに、フィルムの搬送方向に交叉する向きに延びる細溝を刻設させておくこともある。
このようにした場合、さらに、包装袋体における第二熱シールが形成される箇所内にこの第二熱シールの長さ方向に沿った筋（横線などと称される。）を形成させることができる。
また、前記一対の熱ロール体の一方の平滑面とされた突き当たり部の表面にさらに、フィルムの搬送方向に交叉する向きに延びる第一の細溝と、この第一の細溝に交叉する向きに延びる第二の細溝とからなる碁盤目を刻設させておくこともある。
このようにした場合、さらに、包装袋体における第二熱シールが形成される箇所内に碁盤目状の痕を形成させることができる。
この発明にかかる包装装置によれば、第二熱シールを形成させる一対の熱ロール体の片方の突き当たり部の表面に微細なディンプルを施すという簡素な構造をもって、封入対象となる流体の発泡現象などに伴う第二熱シールのシール不良をできる限り減少させることができる。
以下、主として図３ないし図１２に基づいて、この発明を実施するための最良の形態について説明する。
なお、ここで図３は、実施の形態にかかる包装装置の要部構成を示している。
また、図４および図５は、第二熱シールＳｂを形成させるシーラ体４となる一対の熱ロール体４’、４’の一例をそれぞれ示している。（両図におけるハッチングを施した箇所に複数の微細なディンプル４ｄ（窪み）が施されている。）
また、図６は、かかる熱ロール体４’における隆起部４ｂの突き出し端面４ｃに複数の微細なディンプル４ｄを形成させる一つの方法を示したものである。
また、図７は、第二熱シールＳｂを形成させるシーラ体４となる一対の熱ロール体４’、４’の他の一例をそれぞれ示している。（同図におけるハッチングを施した箇所に複数の微細なディンプル４ｄ（窪み）が施されている。）
また、図８は、かかる一対の熱ロール体４’、４’の一方における隆起部４ｂの突き出し端面４ｃに複数の微細なディンプル４ｄを形成させる他の一つの方法を示しており、また、図９はこれに用いるローレット６の周面を拡大して示している。
また、図１０、図１１および図１２は、図４に示される一対の熱ロール体４’、４’のうち、ディンプル４ｄが施されていない熱ロール体４’の隆起部４ｂの突き出し端面４ｃに、細溝４ｆ（４ｆ’、４ｆ”）を施した例を示している。
この実施の形態にかかる包装装置は、搬送方向ｘに沿った第一熱シールＳａを施されて途中から筒状にされて搬送される熱溶着可能なフィルムＦ内に筒状にされた位置から先の位置において流体を連続的に送り込みながらこのフィルムＦに対し搬送方向ｘに交叉する向きの第二熱シールＳｂをこの搬送方向ｘに間隔を開けて順次に施してこのフィルムＦから隣り合う第二熱シールＳｂ、Ｓｂ間に流体を封入した包装袋体Ｈを連続的に生成するものである。
（フィルムＦ）
フィルムＦとしては、一面に熱溶着可能なシーラント層を備えたものが予定される。例えば、合成樹脂製のベースフィルムＦの一面にシーラント層を備えさせたものなどが予定される。ベースフィルムＦとシーラント層の間には、必要に応じて一層又は二層以上の中間層が備えさせられる。
かかるフィルムＦは、典型的には、原反ロール１の状態で用意される。すなわち、かかるフィルムＦは、芯材（芯管、紙管などと称される。）の回りにこのフィルムＦを所定の長さ分巻き付けさせることにより、原反ロール１とされ、その巻き終わり端側から順次引き出されて供給される。
（流体）
被包装物となる流体としては、醤油、ラー油、ラーメンスープ、ドレッシング、保冷剤、リンス、シャンプーなどの通常の流体や粘性流体が予定される。
（包装装置）
包装装置による包装としては、三方シール包装、四方シール包装、ピロータイプ包装などが予定される。
図３は、これらのうちの、三方シール包装をなす包装装置の一例を示したものである。
図３に示される包装装置は、
（１）前記フィルムＦを筒形に成形させ、かつ、縦向きに搬送させながら、
（２）このフィルムＦが筒形に成形された位置より先の位置において、充填管２を通じて流体を連続的に送り込み、
（３）そして、このフィルムＦが筒形に成形された位置より先の位置において、このフィルムＦに対しこのフィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きの第二熱シールＳｂを所定のピッチ毎に施すようになっている。
（４）そしてこれにより、先順位で施された第二熱シールＳｂと次順位の第二熱シールＳｂとの間に前記流体を充填させた包装袋体Ｈを連続的に生成するようになっている。（いわゆる液中シール）
図２に示される例にあっては、前記フィルムＦをシーラント層の備えられた側が内側となるように二つ折りにした後、このフィルムＦの折った側と反対の側縁部Ｆａに対して、このフィルムＦの長さ方向、つまり、このフィルムＦの搬送方向ｘに沿った第一熱シールＳａを施すことにより、このフィルムＦを搬送途中から筒形に成形するようにしている。
かかる第一熱シールＳａは、フィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きに回転軸線を配した一対の熱ロール体３、３の間に、このフィルムＦを通過させることによって施されるようになっている。
また、この一対の熱ロール体３、３はそれぞれ、その回転軸線を巡るように備えられた環状隆起部３ａを有しており、その環状隆起部３ａを他方の熱ロール体３の環状隆起部３ａにフィルムＦを間に挟んで突き当てさせるように配されており、このように突き当てさせられる一対の熱ロール体３、３の環状隆起部３ａによってフィルムＦに前記第一熱シールＳａが施されるようになっている。
具体的には、前記のようにこの一対の熱ロール体３、３間に受け入れられる二つ折りにされたフィルムＦの折った側と反対の側縁部Ｆａを一対の熱ロール体３、３の環状隆起部３ａ間において挟み込み、このフィルムＦの折った側と反対の側縁部Ｆａに前記第一熱シールＳａを連続的に施しながら、このフィルムＦを下方に向けて送り出すようにしている。すなわち、図３に示される例にあっては、この一対の熱ロール体３、３の配設箇所より下方の位置において、フィルムＦが筒形に成形されるようになっている。かかる熱ロール体３は、典型的には、内部に棒状ヒータが納められ、このヒータによって加熱される金属体によって構成される。
そして、図３に示される例にあっては、前記のように筒形に成形されて搬送されるフィルムＦに対し、このフィルムＦの搬送方向ｘにおいて、所定のピッチを開けて、このフィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きの第二熱シールＳｂを施すことにより、包装袋体Ｈを連続的に生成させるようにしてある。すなわち、先順位で施された第二熱シールＳｂと次順位で施された第二熱シールＳｂとの間に一つの流体の封入空間Ｈａが形成される。
この後、このように第二熱シールＳｂが施され、かつ、流体を封入空間Ｈａに封入させたフィルムＦに対し、第二熱シールＳｂの範囲内において、フィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きのカッティングを施して、流体が充填されて連続的に生成された包装袋体Ｈを独立した包装袋体Ｈに切り分けるようにする。こうした切り分けに替えて、前記第二熱シールＳｂの範囲内において、フィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きのミシン目を施すようにする場合もある。
また、この実施の形態にあっては、かかる第二熱シールＳｂが、筒状にされたフィルムＦを間に挟んだ状態で他方のシーラ体４の突き当たり部４ａに突き当てられる突き当たり部４ａを備えた一対のシーラ体４、４によって施されるようになっている。
図３に示される例では、かかる一対のシーラ体４、４を一対の熱ロール体４’、４’によって構成させており、前記第二熱シールＳｂがかかる一対の熱ロール体４’、４’によって施されるようにしてある。
すなわち、図３に示される例にあっては、一対の熱ロール体４’、４’は、それぞれその外周部に、その回転軸線に沿った隆起部４ｂを有していると共に、一対の熱ロール体４’、４’の一方の隆起部４ｂと他方の隆起部４ｂとが、それぞれの熱ロール体４’の回転により所定の周期で近接されるようになっている。そして、この一対の熱ロール体４’、４’間に上方から送り込まれる筒形に成形されたフィルムＦを、このように近接される一対の熱ロール体４’、４’の隆起部４ｂ間において挟み付けて、前記第二熱シールＳｂを施すようにしている。すなわち、図示の例にあっては、かかる隆起部４ｂが前記突き当たり部４ａとして機能されるようにしてある。かかる熱ロール体４’も、典型的には、内部に棒状ヒータが納められ、このヒータによって加熱される金属体によって構成される。
なお、前記シーラ体４は、フィルムＦを間に挟んで他方のシールバーに突き当て合わされる接触位置と離隔位置との間を往復動作するように構成された一対のシールバーによって構成することもできる。このようにした場合には、他方のシールバーに突き当て合わされるシールバーの突き当て面が前記突き当たり部４ａとして機能されることになる。
そして、図４および図５に示される例にあっては、前記一対のシーラ体４、４の一方の突き当たり部４ａの表面、つまり、前記一対の熱ロール体４’、４’の一方の隆起部４ｂの突き出し端面４ｃが平滑面４ｃ’とされていると共に、
前記一対のシーラ体４、４の他方の突き当たり部４ａの表面、つまり、前記一対の熱ロール体４’、４’の他方の隆起部４ｂの突き出し端面４ｃの全体に、複数の微細なディンプル４ｄが施されている。
すなわち、図４および図５に示される例にあっては、一対の熱ロール体４’、４’のうちの片方の熱ロール体４’の突き出し端面４ｃが微細な凹凸を備えた粗面４ｃ”となるようにしてある。
かかるディンプル４ｄは、後述のショットブラスト処理やローレット加工などの平滑面を粗面とする表面加工処理によって形成されるような微細なものであり、肉眼では認識し難い態様のものである。（図１５参照／なお、図１６に従来の鏡面仕上げによる突き当たり部４ａの表面の顕微鏡写真を参考に示す。）かかる表面加工処理によって、他方の熱ロール体４’の突き出し端面４ｃは、つや消し加工が施されたような面、ないしは、曇った面となっている。
具体的には、かかる複数のディンプル４ｄは、平滑面として形成された鋼製のかかる熱ロール体４’の隆起部４ｂの突き出し端面４ｃに対し、微細な粒体５をショットブラスト処理によって噴き付けることにより容易かつ適切に形成させることができる。（図６）
微細な粒体５としては、例えば、アルミナやジルコニアなどのセラミック粒子、ガラス粒子、金属粒子、樹脂粒子などを用いることができる。
この微細な粒体５が細かすぎると前記隆起部４ｂの突き出し端面４ｃは平滑面とほとんど変わらなくなる。また、この微細な粒体５が粗すぎると第二熱シールＳｂを不完全なものとしてしまう。こうしたことから、かかる微細な粒体５としては、１０メッシュ篩下で２００メッシュ篩上の範囲のもの、より好ましくは、３６メッシュ篩下で１２０メッシュ篩上の範囲のものを用いることが最適であることが認められた。
また、かかる複数のディンプル４ｄは、熱ロール体４’となる原ロール体４”の表面にローレット６の周面を押し付けさせた状態で、この原ロール体４”を回転させることにより容易かつ適切に形成させることができる。（図８）図示の例では、かかるローレット６は、その周面に、四角錐状をなす突起６ａを複数有しており、（図９）この突起６ａの先端側のみが原ロール体４”の表面に食い込むように、このローレット６の周面を原ロール体４”の表面に押し付けさせることにより、隣り合うディンプル４ｄとの間に間隔を開けた状態で複数の角穴状をなすディンプル４ｄを原ロール体４”の表面に施すようにしている。そして、このようにディンプル４ｄを施された原ロール体４”に隣り合う凹所４ｅ間に前記隆起部４ｂを作るように凹所４ｅを切削によって形成させることにより、隆起部４ｂの突き出し端面４ｃに複数の角穴状をなすディンプル４ｄを備えた熱ロール体４’を得ることができる。（図７）
第二熱シールＳｂを施すシーラ体４、すなわち、熱ロール体４’は、一般に、摂氏１２０度〜２００度に加熱されると共に、この第二熱シールＳｂはこのように加熱された一対のシーラ体４、４の突き当たり部４ａ間において、すなわち、一対の熱ロール体４’、４’の隆起部４ｂ間において、筒状にされたフィルムＦ内に流体を送り込みながらこのフィルムＦを挟み付けることによりこのフィルムＦに施される。このため、かかる挟み付け箇所、つまり、第二熱シールＳｂが形成される箇所においては瞬間的に流体が沸点まで加熱され発泡が生じることとなるが、前記一対のシーラ体４、４の突き当たり部４ａ、すなわち、前記一対の熱ロール体４’の隆起部４ｂの突き出し端面４ｃに複数の微細なディンプル４ｄを施したことによりこうした発泡による未シール箇所が第二熱シールＳｂ内に残されないことが認められた。また、第二熱シールＳｂが形成される箇所内にこの形成箇所を波打たせるように変形させる皺などを生じさせないことが認められた。また、第二熱シールＳｂの内縁部に適正な範囲でポリ溜まりが形成されることが認められた。
すなわち、この実施の形態にかかる包装装置によれば、封入すべき流体をあらかじめ加温させたり、フィルムＦの搬送速度を低下させて第二熱シールＳｂがゆっくりと形成されるようにしておかなくとも、前記流体の発泡現象に伴う第二熱シールＳｂのシール不良をできる限り減少させることができ、流体を封入した包装袋体Ｈを高速で連続的に容易かつ適切に生成させることができる。
また、図１０は、ディンプル４ｄの形成されていない前記一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａの表面にさらに、フィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きに延びる細溝４ｆを刻設させた例を示している。かかる細溝４ｆは、典型的には、溝幅を０．２ｍｍ前後とし、熱ロール体４’の回転軸線に略平行をなすように隣り合う細溝４ｆとの間に間隔を開けて複数条設けられる。
このようにした場合、さらに、包装袋体Ｈにおける第二熱シールＳｂが形成される箇所内にこの第二熱シールＳｂの長さ方向に沿った筋（横線などと称される。）を形成させることができる。
また、図１１および図１２は、ディンプル４ｄの形成されていない前記一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａの表面にさらに、フィルムＦの搬送方向ｘに交叉する向きに延びる複数の第一の細溝４ｆ’、４ｆ’…と、この第一の細溝４ｆ’に交叉する向きに延びる複数の第二の細溝４ｆ”、４ｆ”…とからなる碁盤目を刻設させた例を示している。
このようにした場合、さらに、包装袋体Ｈにおける第二熱シールＳｂが形成される箇所内に碁盤目状の痕を形成させることができる。
具体的には、第一の細溝４ｆ’を熱ロール体４’の回転軸線に略平行に延びるように形成し、かつ、第二の細溝４ｆ”を熱ロール体４’の回転軸線に略直交する向きに延びるように形成させておけば、包装袋体Ｈにおける第二熱シールＳｂが形成される箇所内に略正方形状をなす複数の目からなる碁盤目状の痕を形成させることができる。（図１１）
また、第一の細溝４ｆ’を熱ロール体４’の回転軸線に斜めに交叉する向きに延びるように形成し、かつ、第二の細溝４ｆ”を第一の細溝４ｆ’および熱ロール体４’の回転軸線に対し共に斜めに交叉する向きに延びるように形成させておけば、包装袋体Ｈにおける第二熱シールＳｂが形成される箇所内に略菱形状をなす複数の目からなる碁盤目状の痕を形成させることができる。（図１２）
（第一の実験例）
図３に示される構成を備えた包装装置であって、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面としたもの、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａに、１２０メッシュ篩下で１４０メッシュ篩上の範囲にある前記粒体５による前記ショットブラスト処理によって複数の微細なディンプル４ｄを施したもの、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａに、８０メッシュ篩下で１００メッシュ篩上の範囲にある前記粒体５による前記ショットブラスト処理によって複数の微細なディンプル４ｄを施したもの、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａに、３６メッシュ篩下で６０メッシュ篩上の範囲にある前記粒体５による前記ショットブラスト処理によって複数の微細なディンプル４ｄを施したもの、
をそれぞれ用い、下記の条件で包装袋体Ｈを生成した。
なお、一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａに施された細溝は、溝幅を約０．２ｍｍとし、かつ、隣り合う細溝との間に熱ロール体４’の回転方向において２ｍｍから４ｍｍ間隔を開けて、幅１２ｍｍの突き当たり部４ａの突き出し端面４ｃに施した。
「条件」
充填物：水
フィルム：ナイロン層（１５μｍ）にポリエチレン層（５０μｍ／シーラント層）を積層させてなるフィルム。
製袋仕様：幅８０ｍｍ×長さ９５ｍｍ
製袋速度：８０袋／分
ロール圧（フィルムの挟み付け圧）：５００ｋＰａ
「結果」
生成された包装袋体Ｈの第二熱シールＳｂの出来具合を目視により観察したところ、下記の結果が得られた。
Figure 0004795729
（第二の実験例）
図３に示される構成を備えた包装装置であって、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面としたもの、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａに、１２０メッシュ篩下で１４０メッシュ篩上の範囲にある前記粒体５による前記ショットブラスト処理によって複数の微細なディンプル４ｄを施したもの、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａに、８０メッシュ篩下で１００メッシュ篩上の範囲にある前記粒体５による前記ショットブラスト処理によって複数の微細なディンプル４ｄを施したもの、
一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａを鏡面仕上げした状態からこの突き当たり部４ａの長さ方向に沿って４本の細溝を施したのとしたものとし、かつ、一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａに、３６メッシュ篩下で６０メッシュ篩上の範囲にある前記粒体５による前記ショットブラスト処理によって複数の微細なディンプル４ｄを施したもの、
をそれぞれ用い、下記の条件で包装袋体Ｈを生成した。
なお、一対の熱ロール体４’、４’の一方の突き当たり部４ａに施された細溝は、溝幅を約０．２ｍｍとし、かつ、隣り合う細溝との間に熱ロール体４’の回転方向において２ｍｍから４ｍｍ間隔を開けて、幅１２ｍｍの突き当たり部４ａの突き出し端面４ｃに施した。
「条件」
充填物：水
フィルム：ナイロン層（１５μｍ）にポリエチレン層（５０μｍ／シーラント層）を積層させてなるフィルム。
製袋仕様：幅８０ｍｍ×長さ９５ｍｍ
製袋速度：８０袋／分
ロール圧（フィルムの挟み付け圧）：５００ｋＰａ
ロール温度：摂氏１７０度
「結果」
連続して生成された包装袋体Ｈの１０袋分をサンプリングし、一袋毎に第二熱シールＳｂの内縁部の厚さを包装袋体Ｈの左右二カ所（Ａ点とＢ点）においてマイクロメータを用いて測定し（図１５、図１６）、Ａ点とＢ点の厚さの平均値を算出すると共に、さらに１０袋全体での平均値を算出したところ、下記の結果が得られた。
一対の熱ロール体４’、４’の他方の突き当たり部４ａにディンプル４ｄを施した場合、これを施さなかった場合に比べ第二熱シールＳｂの内縁部は厚くなりすぎておらず、ポリ溜まりは適正な範囲で形成されていることが分かった。
Figure 0004795729
シール不良が生じている包装袋体Ｈの斜視構成図 包装袋体Ｈの要部拡大断面構成図 包装装置の要部斜視構成図 一対の熱ロール体４’、４’の平面構成図 同斜視構成図 熱ロール体４’の加工の一過程を示した構成図 一対の熱ロール体４’、４’の斜視構成図（図４と構成の一部を異ならせた例） 熱ロール体４’の加工の一過程を示した構成図 図１０におけるローレット６の要部拡大構成図 一対の熱ロール体４’、４’の平面構成図（図４と構成の一部を異ならせた例） 一対の熱ロール体４’、４’の平面構成図（図４と構成の一部を異ならせた例） 一対の熱ロール体４’、４’の平面構成図（図４と構成の一部を異ならせた例） 第二の実験例の測定方法を示した構成図 第二の実験例の測定箇所を示した構成図 ショットブラスト処理をした熱ロール体４’の突き当たり部４ａの顕微鏡写真（倍率×１５０） 鏡面仕上げとなっている熱ロール体４’の突き当たり部４ａの顕微鏡写真（倍率×１５０）
符号の説明
ｘ 搬送方向
Ｆ フィルム
Ｓａ 第一熱シール
Ｓｂ 第二熱シール
Ｈ 包装袋体
４ シーラ体
４ａ 突き当たり部
４ｄ ディンプル

Claims (3)

  1. 搬送方向に沿った第一熱シールを施されて途中から筒状にされて搬送される熱溶着可能なフィルム内に筒状にされた位置から先の位置において流体を連続的に送り込みながらこのフィルムに対し搬送方向に交叉する向きの第二熱シールをこの搬送方向に間隔を開けて順次に施してこのフィルムから隣り合う第二熱シール間に流体を封入した包装袋体を連続的に生成する装置であって、
    この第二熱シールが、筒状にされたフィルムを間に挟んだ状態で他方の熱ロール体の突き当たり部に回転により所定の周期で突き当てられる突き当たり部を備えた一対の熱ロール体によって施されるようにしてあると共に、
    この一対の熱ロール体の一方の突き当たり部の表面が複数の微細なディンプルが施されていない平滑面とされており、
    かつ、この一対の熱ロール体の他方の突き当たり部の表面に複数の微細なディンプルが施されていることを特徴とする包装装置。
  2. 一対の熱ロール体の一方の平滑面とされた突き当たり部の表面にさらに、フィルムの搬送方向に交叉する向きに延びる細溝が刻設されていることを特徴とする請求項１に記載の包装装置。
  3. 一対の熱ロール体の一方の平滑面とされた突き当たり部の表面にさらに、フィルムの搬送方向に交叉する向きに延びる第一の細溝と、この第一の細溝に交叉する向きに延びる第二の細溝とからなる碁盤目が刻設されていることを特徴とする請求項１に記載の包装装置。
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