JP4789849B2 - ギヤポンプおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば車両用ブレーキ装置等の油圧源として好適に用いられるギヤポンプに関する。

従来、特許文献１に記載のギヤポンプにあっては、本体ケース内に、駆動ギヤを軸支する駆動軸と、従動ギヤを軸支する従動軸と、一対の側板と、シールブロックから構成されたポンプ組立体を収装している。この側板とシールブロックとの衝合面には、軟質のシール部材を配置し、シール性を確保している。
特開２００１−２１４８７０号公報

しかしながら上記従来技術にあっては、シール性を高めるために別途シール部材を設けるため、部品点数が増加し部品管理が煩雑になり、コストアップを招いてしまう、という問題点があった。

本発明は上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、部品管理を簡略化してコストを低減したギヤポンプを提供することにある。

上記目的を達成するため、本願発明では、駆動軸により軸支される駆動側歯車と、前記駆動側歯車に噛合うとともに従動軸により軸支される従動側歯車と、前記駆動側歯車および前記従動側歯車の軸方向両側に設けられた一対の側板と、前記歯車の歯先をシールするとともに、前記側板との衡合により第１油室を形成するシールブロックとから構成されるポンプ組立体と、前記ポンプ組立体を収装し、第２油室を形成するポンプハウジングと、前記一対の側板または前記シールブロックの少なくとも一方に設けられ、前記一対の側板と前記シールブロックを互いに押圧することにより塑性変形して前記第１油室と前記第２油室とを液密に画成するリブとを備え、前記リブは、前記側板と平行に延在する第１リブおよび第２リブと、前記駆動軸と平行に延在する第３リブから構成され、前記第３リブは、前記第１リブおよび前記第２リブと連続して設けられ、前記リブが塑性変形した後、前記第１リブの硬度または密度は、前記第２リブの硬度または密度よりも小さいこととした。

よって、部品管理を簡略化してコストを低減したギヤポンプを提供することができる。

以下、本発明のギヤポンプを実現する最良の形態を、図面に示す実施例に基づき説明する。

図１はギヤポンプ１のｚ軸正方向正面図、図２はｘ軸正方向側面図、図３は図１のＩ−Ｉ断面図である。図１、図２ではポンプハウジング１０およびハウジングカバー２０のみ断面で示す。

なお、ポンプ組立体１００において従動軸１２０から駆動軸１１０へ向かう方向をｘ軸正方向、ｘ軸と直交しポンプ組立体１００のシールブロック２００方向をｙ軸正方向、駆動軸１１０と同軸であってポンプ組立体１００に対し図外のモータへ接続する方向をｚ軸正方向と定義する。また、図４はポンプ組立体１００の斜視図、図５、図６はそれぞれｙ軸正方向正面図、ｘ軸正方向正面図である。

［ハウジング]
ポンプハウジング１０には駆動軸支持孔１１およびシリンダ孔１２が設けられ、ポンプ組立体１００は円筒状のシリンダ孔１２に収装される。駆動軸１１０は駆動軸支持孔１１により回転可能に支持される。

シリンダ孔１２の内周面は、位置決め用の当接面１２ａと内壁１２ｂとを有する。当接面１２ａは、シールブロック２００と当接してポンプ組立体１００の位置決めを行うため、内壁１２ｂよりも高精度に形成されている。また、ポンプハウジング１０のｘ軸正方向側には吐出ポート１３が設けられ、シリンダ孔１２と外部とを連通している。

ポンプハウジング１０のｚ軸負方向側にはハウジングカバー２０が取り付けられ、シリンダ孔１２及びハウジングカバー２０によりポンプ組立体１００を液密に収装する。また、ハウジングカバー２０の軸方向にはｚ軸方向貫通孔である吸入ポート２１が設けられ、ポンプ組立体１００に作動油を供給する。

[ポンプ組立体の詳細]
ポンプ組立体１００は、シールブロック２００、駆動軸１１０、従動軸１２０、駆動側及び従動側ギヤ１３０，１４０（駆動側歯車および従動側歯車）、および第１、第２サイドプレート１５０，１６０（一対の側板）を有する。このポンプ組立体１００は山型の板ばね３００により仮止めされている。また、シールブロック２００は第１、第２サイドプレート１５０，１６０よりもｘ軸方向幅を小さく設けられている。

また、第１、第２サイドプレート１５０，１６０およびシールブロック２００は、径方向平面内（ｘ−ｙ平面内）において駆動軸１１０と従動軸１２０の中間線であるＩＩ−ＩＩ直線に対し対称である。さらに、板ばね３００もＩＩ−ＩＩ直線に対し対称であって、ＩＩ−ＩＩ直線に対し対称な付勢力を有する。駆動軸１１０と従動軸１２０の中間線であるため、ＩＩ−ＩＩ直線はｙ軸に平行である。

さらに、ポンプ組立体１００と板ばね３００とはｘ−ｙ平面内において点接触し、接点は、シールブロック２００のｙ軸正方向側の点Ａ、および第１、第２サイドプレート１５０，１６０のｙ軸負方向側面１５１，１６１であってｘ軸方向両端部１５２，１６２における点Ｂ，Ｃの３点である。

点ＡはＩＩ−ＩＩ直線上に位置し、このＩＩ−ＩＩ直線は駆動軸１１０と従動軸１２０の軸心Ｏｐ，Ｏｓの中点Ｍを通ってｙ軸に平行である。点Ｂ，Ｃはそれぞれｙ軸負方向側から軸心Ｏｐ，Ｏｓを通るＩＩＩ−ＩＩＩ直線よりもｙ軸負方向側に位置する（図１参照）。

以下、点接触と記載する場合はｘ−ｙ平面内において点接触することを示す。ｘ−ｙ−ｚ空間で考えた場合、ｘ−ｙ平面内における点接触はｚ軸方向の直線上での線接触となる。すなわち、板ばね３００は接点Ａを通りｚ軸に平行な直線内でシールブロック２００と線接触し、接点Ｂ，Ｃを通りｚ軸に平行な直線内で第１、第２サイドプレート１５０，１６０と線接触する。

したがって、ポンプ組立体１００は点Ａにおいてｙ軸正方向側を係止され、点Ｂ，Ｃにおいてｙ軸正方向側に付勢される。この点Ａ，Ｂ，Ｃの３点支持により、板ばね３００はシールブロック２００をｙ軸正方向側から第１、第２サイドプレート１５０，１６０に押し付け、ポンプ組立体１００の仮止めを行っている。

また、第１、第２サイドプレート１５０，１６０よりもシールブロック２００の方がｘ軸方向幅は小さいため、シールブロック２００のｙ軸正方向側を点Ａによる１点支持、第１、第２サイドプレート１５０，１６０のｙ軸負方向側を点Ｂ，Ｃによる２点支持とすることにより、シールブロック２００を安定的にｙ軸負方向側へ付勢するものである。

（駆動軸および従動軸）
駆動軸及び従動軸１１０，１２０はそれぞれ駆動側及び従動側ギヤ１３０，１４０と一体回転可能に設けられており、また駆動軸１１０はｚ軸正方向端部において図外のモータと接続する。駆動側及び従動側ギヤ１３０，１４０は互いに噛合う平歯車であり、この噛合いにより駆動軸１１０の回転に伴って従動軸１２０が回転するよう設けられている。なお、図２では従動側ギヤ１４０のみ図示するが、駆動側ギヤ１３０も同一形状の平歯車である。

（サイドプレート）
第１、第２サイドプレート１５０，１６０は略８の字型の同一形状部材であり、それぞれ駆動軸貫通孔１５３，１６３及び従動軸貫通孔１５４，１６４が設けられている。ｙ軸正方向面１５０ａ，１６０ａはｘ軸方向中央部においてｙ軸負方向に凹み、凹部１５０ｂ，１６０ｂを形成する。

この凹部１５０ｂ，１６０ｂとハウジングカバー２０の吸入ポート２１が連通することで作動油の供給が行われる。凹部１５０ｂ，１６０ｂのｘ軸正方向側の曲面は駆動軸側駆動側シール面１５８ａ，１６８ａとなり、ｘ軸負方向側の曲面は従動軸側シール面１５８ｂ、１６８ｂとなってシールブロック２００とのシールを行う。

組み付け時には、ｚ軸正方向側の第１サイドプレート１５０とｚ軸負方向側の第２サイドプレート１６０により駆動側及び従動側ギヤ１３０，１４０を挟持し、駆動軸貫通孔１５３，１６３及び従動軸貫通孔１５４，１６４にそれぞれ駆動軸及び従動軸１１０，１２０を貫通させる（図８参照）。組み付け後には、各ギヤ１３０，１４０の歯先１３１，１４１は駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂよりも外径側に位置する。

また、第１サイドプレート１５０のｚ軸正方向側面１５５及び第２サイドプレート１６０のｚ軸負方向側面１６５には、それぞれ第１、第２シールリング１７０，１８０が設けられている。この第１、第２シールリング１７０，１８０はそれぞれ駆動軸１１０及び従動軸１２０を囲繞し、また第１シールリング１７０はポンプハウジング１０と当接し、第２シールリング１８０はハウジングカバー２０と当接する。

これにより駆動及び従動軸１１０，１２０と第１、第２サイドプレート１５０，１６０との摺動面は各シールリング１７０，１８０の内側となって吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ（第１油室）を形成し、各シールリング１７０，１８０の外側すなわち吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ（第２油室）と液密にシールされる。

また、第１、第２サイドプレート１５０，１６０にはそれぞれ第１、第２段部１５６，１６６が設けられている。第１段部１５６はサイドプレート１５０のｘ軸方向両側面１５６のｚ軸正方向側を切り欠いて設けられる。同様に、第２段部１６６は第２サイドプレート１６０のｘ軸方向両側面１６６のｚ軸負方向側を切り欠いて設けられている。

第１、第２段部１５６，１６６によって、第１、第２サイドプレート１５０，１６０のｘ軸方向両側面１５７，１６７はｘ軸方向内側に切り欠かれる。したがってｘ−ｙ平面内においては、第１、第２段部１５６，１６６と、第１サイドプレート１５０のｚ軸正方向側面１５１および第２サイドプレート１６０のｚ軸負方向側面１６１とは、互いに異なる曲率を有することとなる。

また、各第１、第２段部１５６，１６６のｚ軸方向幅は、板ばね３００を形成する第１、第２金属板３０１，３０２のｚ軸方向幅よりも広く設けられる。

このように、第１、第２段部１５６，１６６と、第１サイドプレートｚ軸正方向側面１５１および第２サイドプレートｚ軸負方向側面１６１とを互いに異なる曲率とし、さらに第１、第２金属板３０１，３０２のｚ軸方向幅よりも広く設けることで、板ばね３００を装着した際に板ばね３００と第１、第２段部１５６，１６６が当接しないよう設けることとする。

したがって、板ばね３００は両端部３２１，３２２内側の点Ｂ，Ｃにおいてのみ第１、第２サイドプレート１５０，１６０と接し、シールブロック２００を係止する点Ａとともにポンプ組立体１００は３点支持される。第１、第２段部１５６，１６６によってｘ軸方向両側面１５７，１６７はｘ軸方向内側に切り欠かれているため、脚部３２０と第１、第２段部１５６，１６６との干渉を回避し、確実に３点支持を行うものである。

なお、第１、第２サイドプレート１５０，１６０の形状は、両端部３２１，３２２の付勢力が確実にｙ軸正方向成分を持ち、かつ脚部３２０とｘ軸方向両側面１５７，１６７との干渉を回避可能なものであればよく特に限定しない。すなわち、板ばね３００と点接触してｙ軸正方向の付勢力を得られる形状であればよい。

（シールブロック）
シールブロック２００はｙ軸正方向においてポンプハウジング１０内周の当接面１２と当接して位置決めされ、ｙ軸負方向側において第１、第２サイドプレート１５０，１６０に当接してシールを行う部材である。ｙ軸負方向側には略８の字型の第１、第２サイドプレート１５０，１６０の駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂと同じ曲率の円弧面である駆動側、従動側シール面２１０，２２０が設けられ、駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂと液密に当接する。

上述のように、ポンプ駆動時においては駆動側ギヤ１３０及び従動側ギヤ１４０の歯先１３１，１４１は第１、第２サイドプレート１５０，１６０の駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂよりも外径側に位置する。

そのため、この駆動側、従動側シール面２１０，２２０には各ギヤ１３０，１４０の歯先１３１，１４１に沿って歯先１３１，１４１の当たりによりシール面２１０，２２０が削られ、歯当たり面２１１，２２が形成されることになる（図９参照）。これにより、シール面２１０，２２０と歯先１３１，１４１との接触を回避しつつ、クリアランスをほぼゼロとしてシール性を確保する。

また、歯当たり面２１１，２２１の間の領域は、ｚ軸方向全幅にわたってｙ軸正方向に凹んで凹部２３０を形成する。この凹部２３０は、第１、第２サイドプレート１５０，１６０の凹部１５０ｂ、１６０ｂとともに吸入ポート２１から駆動側、従動側ギヤ１３０，１４０の噛合い部に作動油を導く吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎとして機能する。

一方、シールブロック２００のｙ軸正方向側面２４０は円弧状に形成され、ｚ軸正、負方向端面２０１，２０２には第３、第４段部２５１，２５２が設けられる。第３、第４段部２５１，２５２はｙ軸正方向に突出する凸形状を有し、ＩＩ−ＩＩ直線（駆動軸１１０と従動軸１２０の軸心Ｏｐ，Ｏｓの中点Ｍを通ってｙ軸に平行な直線）上に位置するｙ軸正方向端部２５３，２５４において、板ばね３００と当接する接点Ａを形成する。

また、第３、第４段部２５１，２５２によりシールブロック２００はｙ軸正方向側に突出する突出部２５０を形成することとなる。すなわち、板ばね３００の第１、第２金属板３０１，３０２は接点Ａにおいてシールブロック２００と当接する。これにより、板ばね３００はシールブロック２００の突出部２５０にはめ込まれて位置決めされるとともに、第３、第４段部２５１，２５２と当接してシールブロック２００のｙ軸正方向を係止する。

また、図２及び図３に示すように、第１サイドプレート１５０のｚ軸正方向側面１５５と第２サイドプレート１６０のｚ軸負方向側面１６５の距離は、シールブロック２００のｚ軸方向幅と同一となるよう設けられている。

したがって、各サイドプレート１５０，１６０に設けられる第１、第２シールリング１７０，１８０もシールブロック２００のｚ軸両端面と当接する。これにより、各サイドプレート１５０，１６０の駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂと、シールブロック２００のシール面２１０，２２０は、ｚ軸両端面においても各シールリング１７０，１８０によりシールされることとなる。

（液圧差によるシールブロック押し付け）
ポンプ駆動時には、駆動側及び従動側ギヤ１３０，１４０の駆動によって吸入通路Ｄのｚ軸負方向側から作動油が吸入され、ｙ軸正方向側から吐出される。これによりポンプ組立体１００及びシールブロック２００の当接面以外の外周側は吐出側となって高圧に、当接面は吸入側となって低圧となるため、ポンプ駆動に伴ってｙ軸負方向への差圧が発生する。

この差圧によりポンプ組立体１００はｙ軸正方向、シールブロック２００はｙ軸負方向に付勢され、シールブロック２００をポンプ組立体１００に押し付けることにより、ポンプ組立体１００とシールブロック２００の当接面のシール性を向上させるものである。

[板ばねの詳細]
図７は板ばね３００単体の斜視図である。板ばね３００はポンプ組立体１００の仮止めを行う部材であって、形状および弾性力はｘ軸方向の中点Ａ'に対し対称である。板ばね３００を用いることで、コイルばねと異なり経時劣化による弾性力低下の影響を回避する。

この板ばね３００は、平行に設けられた２つの山型状金属板３０１，３０２を接続することにより形成される。また、２つの金属板３０１，３０２は、脚部３２０の両端部３２１，３２２およびシールブロック２００のｘ軸方向両脇において接続部３０３〜３０６により接続される（図４〜図６参照）。

また、ｚ軸正方向側に設けられる接続部３０３，３０４および金属板３０１，３０２によって嵌合孔３１０が形成される。この嵌合孔３１０にシールブロック２００の突出部２５０を嵌め込むことて、組み付け時の位置決めが容易となる（図１０：第３工程参照）。

また、板ばね３００はｘ軸方向中点である点Ａ'を湾曲中心とし、ｙ軸正方向を凸として湾曲する。点Ａ'はＩＩ−ＩＩ直線上に位置し、この点Ａ'に対し対称に変形する。板ばね３００のｘ軸方向中央部３１０はシールブロック２００にまたがり、点Ａ'においてシールブロック２００の接点Ａと点接触する。組み付け時には両接点Ａ，Ａ'は一致する。

一方、中央部３１０からｘ軸両側かつｙ軸負方向側に延在する脚部３２０は、ｙ軸負方向に延在して第１、第２サイドプレート１５０，１６０に嵌め込まれる。脚部３２０の両端部３２１，３２２におけるｘ軸方向内側の点Ｂ'，Ｃ'において第１、第２サイドプレート１５０，１６０の接点Ｂ，Ｃと点接触する（ｚ軸方向では線接触である）。

［アッセンブリ工程］
（第１工程：図８）
第１工程においては、駆動軸１１０、従動軸１２０，第１、第２サイドプレート１５０，１６０をそれぞれ組み付け、第１サブアッセンブリ１００ａとする。

（第２工程：図９）
第２工程では、第１サブアッセンブリ１００ａにシールブロック２００を組み付け、第２サブアッセンブリ１００ｂとする。組み付け時にはシールブロック２００を第１、第２サイドプレート１５０，１６０の駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂに押しつける。

その際、駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂ上に設けられたリブ５００，６００を塑性変形させ、シールブロック２００のシール面２１０，２２０と確実に当接させて液密性を確保する。

（第３工程：図１０）
第３工程では、第２サブアッセンブリ１００ｂに板ばね３００をｙ軸正方向側から嵌合させ、ポンプ組立体１００を形成する。山型の板ばね３００をシールブロック２００にまたがらせ、接点Ａに当接させたまま第１、第２サイドプレート１５０，１６０に対し着脱可能に嵌合させる。

これにより脚部両端部３２１，３２２は、第１、第２サイドプレート１５０，１６０のｙ軸負方向面端部１５２，１６２に当接する。板ばね３００は弾性力により第１、第２サイドプレート１５０，１６０をｙ軸正方向に付勢し、接点Ａにおいてシールブロック２００のｙ軸正方向側を係止することで、ポンプ組立体１００の仮止めを行う。

また、シールブロック２００における各段部２５１，２５２はシールブロック２００のｚ軸両方向面に設けられている。同様に第１サイドプレート１５０の第１段部１５６は第１サイドプレートｚ軸正方向側面１５５に設けられ、第２サイドプレート１５０の第２段部１６６は第２サイドプレートｚ軸負方向側面１６５に設けられる。

ここで、シールブロック２００および第１、第２サイドプレート１５０，１６０は安価な焼結成形によることが望ましい。焼結成形する際は、焼結型をｚ軸方向からはめ込んで成形するが、各段部２５１，２５２および１５６，１６６がｚ軸方向端面に開口している。

したがって、焼結型に各段部２５１，２５２および１５６，１６６の型を設けることで、シールブロック２００および第１、第２サイドプレート１５０，１６０を焼結成形時に、各段部２５１，２５２および１５６，１６６を同時に形成し、低コストな焼結成形を用いつつ加工工数を低減し、コスト削減を図る。なお、第１、第２工程において駆動、従動軸１１０，１２０および各ギヤ１３０，１４０をアッセンブリ用のダミー工具としてもよい。

［リブ］
（軸方向リブによるシール）
図１１はシールブロック２００およびばね３００を省略したポンプ組立体１００のｙ軸正方向正面図である。

第１、第２リブ５００，６００は第１、第２サイドプレート１５０，１６０の駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂ上に設けられ、駆動側シール面１５８ａ，１６８ａ上の第１、第２駆動側リブ５１０，６１０と、従動側シール面１５８ｂ、１６８ｂ上の第１、第２従動側リブ５２０，６２０から形成される。

第１駆動側リブ５１０は、ポンプ組立体１００の径方向（ｘ軸）に平行な径方向リブ５１１と、ポンプ組立体１００の軸方向（ｚ軸）に平行な軸方向リブ５１２から形成される。第１従動側リブ６１０も径方向リブ６１１、軸方向リブ６１２を有する。第２駆動側、従動側リブ５２０，６２０も同様である。

第１駆動側径方向リブ５１１は、第１サイドプレート１５０のｚ軸負方向側面１５９に沿って、第１サイドプレート１５０に対し平行に設けられている。第１駆動側軸方向リブ５１２は、この第１駆動側径方向リブ５１１のｘ軸方向略中央部からｚ軸正方向に向かって延在する。この第１駆動側軸方向リブ５１２により、第１駆動側シール面１５８ａはｘ軸方向に２分割される。

同様に、第１従動側シール面１５８ｂにおいても径方向リブ５２１は第１サイドプレートｚ軸負方向側面１５９に沿って、第２サイドプレート１６０に対し平行に設けられ、第１従動側シール面１５８ｂは径方向リブ５２１からｚ軸正方向側に延在する軸方向リブ５２２によりｘ軸方向に２分割される。

第２サイドプレート１６０においても、径方向リブ６１１，６１２は第２サイドプレートｚ軸正方向側面１６９に沿って設けられ、軸方向リブ６２１，６２２は第２径方向リブ６１０のｘ軸方向略中央部からｚ軸負方向側に延在して第２駆動側、従動側シール面１６８ａ，１６８ｂを２分割する。

第１、第２サイドプレート１５０，１６０に設けられた凹部１５０ｂ，１６０ｂは、吸入ポート２１と連通して吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎとなり、このＤｉｎの作動油を駆動側、従動側ギヤ１３０，１４０の歯によって外周側に掻き出すことにより、ポンプ組立体１００の外部は吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとなる。

したがって、シールブロック２００が第１、第２リブ５００，６００と当接することにより、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎは駆動側シール面１５８ａ，１６８ａおよび従動側シール面１５８ｂ，１６８ｂをｘ軸方向に２分割する軸方向リブ５１２，５２２および６１２，６２２によって吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとシールされる。

（径方向リブによるシール）
図１２は従動側ギヤ１４０側のリブ５００，６００付近の拡大図である。ギヤ１３０，１４０およびシール面１５８，１５８および１６８，１６８は駆動側と従動側とで対称形状であるため従動側についてのみ説明する。

図１２の破線は歯間距離Ｌｇがシール面１５８ｂ、１６８ｂの径方向距離Ｌｓよりも長い場合、実線はＬｇがＬｓよりも短い場合である。ＬｇがＬｓよりも長いと吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎと吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとが連通してしまい、吐出性能が悪化する。

そこで、本願のような外接型のギヤポンプにあっては、シール面１５８ｂ、１６８ｂの径方向距離Ｌｓよりも歯間距離Ｌｇを短く設け（Ｌｇ<Ｌｓ）、シール面１５８ｂ、１６８ｂのｘ軸方向両端部１５８ｃ、１５８ｄおよび１６８ｃ，１６８ｄの間に従動側ギヤ１４０の歯１４１を常時１歯以上存在させる。

これにより歯１４１によって吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎと吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとを隔成し、確実にシールを行っている。本願ではＬｓ＝１．５Ｌｇとする。

このため、隣り合う歯１４１によって形成されるポンプ室Ｐは、シール面両端部１５８ｃ、ｄおよび１６８ｃ、ｄの間において第１サイドプレートｚ軸負方向側面１５９および第２サイドプレートｚ軸正方向側面１６９により隔成される。

このポンプ室Ｐは径方向リブ５２１，６２１によって吸入、吐出側領域Ｄｉｎ，Ｄｏｕｔに対しシールされる。すなわち、軸方向リブ５２２，６２２よりもｘ軸正方向側に設けられた吸入側径方向リブ（第１リブ）５２１ｉｎ，６２１ｉｎによって吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎとシールされ、ｘ軸負方向側に設けられた吐出側径方向リブ（第２リブ）５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔによって吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとシールされる。

したがって、径方向リブ５２１，６２１は、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎおよび吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔの両方に対し、ポンプ室Ｐをシールする機能が求められることとなる。

［リブ塑性変形工程］
図１３、図１４はシールブロック２００との当接による従動側リブ６００の変形を示す図（ｚ軸負方向側正面図）である。図１３は変形前、図１４は変形に伴うシールブロック２００の位置を示す。なお、駆動側リブ５００も同様に変形するため、説明は省略する。

シールブロック２００は従動側シール面２２０において第２サイドプレート１６０の第２従動側リブ６２０と当接する。本願実施例１においては、径方向リブ６２１の吐出側（ｘ軸負方向側）６２１ｏｕｔを先にシール面２２０に当接させて片当たりとする。

図１３では、当接開始時において吐出側径方向リブ６２１ｏｕｔのｘ軸負方向端部６２１ａとシール面２２０とはｘ−ｙ平面内において点接触、すなわちｘ−ｙ−ｚ空間ではｚ軸方向に線接触するものとする。

具体的には、ｘ−ｙ平面内において、シール面２２０を形成する曲線Ｃと従動側リブ６２０の外径面６２０ａを形成する曲線Ｃｂは、互いに同一の曲率を有するとともに、中心の位置をずらして設ける。

すなわち、Ｃ、Ｃｂの中心Ｏ，Ｏｂは、ｘ−ｙ平面内において異なる点とすることで、径方向リブ６２１の吐出側６２１ｏｕｔは吸入側６２１ｉｎよりもシールブロック２００に近接することとなり、吸入側６２１ｉｎよりも、径方向リブ６２１の吐出側６２１ｏｕｔを先にシール面２２０に当接させて片当たりとするものである。

このため、径方向リブ６２１はｘ軸負方向端部である吐出側端部６２１ａからｙ軸負方向側へ変形を開始する。吐出側６２１ｏｕｔ（第２リブ）の変形に伴ってシール面２２０がｙ軸負方向に移動することにより、吸入側６２１ｉｎ（第１リブ）がシール面２２０に押圧されてｙ軸負方向側に変形する。

これにより、シールブロック２００の押し付けに伴って径方向リブ５２０，６２０は吐出側（ｘ軸負方向側の第２リブ）６２１ｏｕｔから優先的に塑性変形し、シール面２２０に密着する。

なお、図１３では当接開始時においてｚ軸方向に線接触するものとするが、径方向リブ６２１が吐出側６２１ｏｕｔから吸入側６２１ｉｎへ向かって徐々に塑性変形するものであればよく、変形前の段階ではｘ−ｙ−ｚ空間内で点接触させても問題ない。

［塑性変形時におけるリブ断面の密度分布］
図１５ないし図１７は、図１４のシールブロック２００の位置に対応するリブ６００の断面の模式図（粒子の変形および密度）である。図１５は変形前の片当たり時、図１６は中間変形時、図１７は全面当たり時を示す。なお、破線は変形前のリブ６００である。

変形に伴って径方向リブ６２１の密度は上昇するが、径方向リブ６２１はｘ軸負方向端部６２１ａにおいてシールブロック２００と当接を開始し、シールブロック２００の押圧・ｙ軸負方向移動に伴って、ｘ軸負方向側から徐々に塑性変形する。

本願のサイドプレート１５０，１６０は低密度の焼結材を用いており、リブ６００はシールブロック２００の押し付けにより塑性変形して密度が高くなる。そのため、先に塑性変形する吐出側径方向リブ６２１ｏｕｔ（第２リブ）は歪量も大きくなり、ｘ軸負方向側ほど密度が高くなる。

したがって、径方向リブ６２１においては吐出側６２１ｏｕｔのほうが高密度・高硬度の第２リブとなり、吸入側６２１ｉｎの変形量は小さく、低密度・低硬度の第１リブとなる。

ここで、吐出側６２１ｏｕｔ（第２リブ）に比べて吸入側リブ６２１ｉｎ（第１リブ）はシール性を高める必要が低く、シールブロック２００との密着度合いも低くてよい。すなわち、吸入側リブ６２１ｉｎ（第１リブ）の塑性変形量は小さくてよい。

よって、シール面２２０を形成する曲線Ｃと従動側リブ６２０の外径表面を形成する曲線Ｃｂを同一曲率、かつ中心Ｏ，Ｏｂの位置をずらすことにより、シール面２００と径方向リブ６２１を吐出側６２１ｏｕｔ（第２リブ）において片当たりさせ、吸入側リブ６２１ｉｎ（第１リブ）の変形量を小さくする。

これにより、吸入側リブ６２１ｉｎ（第１リブ）に対する印加荷重を減少させ、シールブロック２００に加える印加荷重を減少させる。以下、詳細を示す。

［リブ断面と塑性変形時における印加荷重との関係］
図１８はシール面２２０とリブ６００が全面当たり（当接開始時においてシール面２２０と径方向リブ外径面６２０ａとが一致）の場合を示す図である。

また、図１９はリブ６００に対する印加荷重Ｐと歪εの関係を示す図であり、太実線は本願の片当たり（吐出側優先変形：図１４参照）、細実線は図１８の全面当たりを示す。なお、ε＊は径方向リブ６２１の歪量の目標値であり、シール性を確保するためこのε＊に到達するまで径方向リブ６２１を塑性変形させる。

図１８に示す全面当たりの場合、径方向リブ６２１を塑性変形させるためには、変形開始時から吐出側端部６２１ａから吸入側端部６２１ｂにわたって全て均等に内径方向に変形させる必要がある。したがって全面当たりにおける荷重Ｐ−歪ε線は、傾きＫａの直線となる。

一方、本願の片当たりの場合、径方向リブ６２１のうち、まず吐出側６２１ｏｕｔのみが接触して変形するため、初期歪領域（０≦ε≦ε１）では、接触面積および変形領域は小さい。

そのため、片当たりの初期歪領域（０≦ε≦ε１）では、同一歪量に対する荷重は全面当たりの場合よりも小さく、Ｐ−ε線の傾きＫｐ１は全面当たりの傾きＫａよりも大きくなって、片当たりのほうが全面当たりよりも小さい荷重で変形する。

歪量が大きくなるとシール面２２０と径方向リブ６２１との接触面積も大きくなり、変形領域も大きくなるが、中間歪領域（図１４の中間変形時に相当する領域：ε１≦ε≦ε２）では、吸入側径方向リブ６２１ｉｎはシール面２２０に当接していない。そのため、変形領域は未だ全面当たりよりも小さく、Ｐ−ε線の傾きＫｐ２は全面当たりの傾きＫａより大きい。

さらに歪量が大きくなると、本願の片当たりにおいても径方向リブ６２１は吐出側端部６２１ａから吸入側端部６２１ｂにわたって全面でシール面２２０に当接する全面変形領域となる（図１４の全面当たり時に相当する領域：ε２≦ε）。

したがって本願においても全面当たりとなり、接触面積および変形領域も図１８の場合と等しくなって、シール面２２０は径方向リブ６２１全面を塑性変形させることとなる。これにより、本願片当たりと図１８の全面当たりにおけるＰ−ε線の傾きは等しくなり（傾き＝Ｋａ）、歪変化量に対する荷重変化の割合は等しくなる。

このように、歪量εの増大に伴って接触面積も徐々に拡大し、変形領域も大きくなる。このため、全面当たりの場合と比べ、接触面積および変形領域の小さい初期歪領域および中間歪領域（０≦ε≦ε２）では、本願片当たりのほうが小さい荷重で歪むこととなる。

したがって、目標歪量ε＊に至るまでの荷重Ｐの大きさは、本願片当たりのほうが小さくなる。これにより、所望の変形量を得るために必要な荷重の最大値を低減させ、加工を容易とするものである。

また、必要荷重が減少したことで、シールブロック２００をリブ６００に押し付ける際、荷重の目標値に対する誤差も小さくなる。これにより生産工程時における荷重管理も容易となる。

さらに、荷重の絶対値を低く抑えられるため、リブ５００，６００以外の箇所にかかる負荷が軽減され、リブ５００，６００以外の有害な変形も抑制される。

［吐出側径方向リブ片当たりによるリーク低減］
図２０、図２１は、ポンプ駆動時におけるポンプ組立体１のｙ軸正方向正面図である。図１１〜図１８と同様、従動側についてのみ説明する。

図２０では、ポンプ室Ｐは吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔおよび吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎの双方に対して遮断状態にある場合を示し、図２１では吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとは遮断され、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎとは連通された状態にある場合を示す。また、黒塗り部分はシール性が高く、網掛部分はシール性が低いことを示す。

ギヤポンプ１は従動側ギヤ１４０によって吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎの作動油を吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔに供給することにより増圧を行うため、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎにおいてポンプ室Ｐに導入された作動油は、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔからのリークを無視した場合、ポンプ室Ｐが吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔに至るまで吸入圧のままである。

このため、ポンプ室Ｐがシール面ｘ軸方向両端部１５８ｃ、１５８ｄおよび１６８ｃ，１６８ｄの間に位置する際、ポンプ室Ｐと吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎはともに吸入圧となるが、ポンプ室Ｐと吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔの間には差圧が存在することとなる。

互いに等圧であるポンプ室Ｐ−吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ間を隔成する吸入側径方向リブ５２１ｉｎ，６２１ｉｎのシール性はさほど求められないが、差圧の存在するポンプ室Ｐ−吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ間を隔成する吐出側径方向リブ５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔについては、高いシール性が要求される。

仮に、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔからポンプ室Ｐへのリークが発生した場合、吐出圧の流入によってポンプ室Ｐの圧力は吸入圧と吐出圧の中間圧となる。その場合、中間圧と吸入圧の差圧によってポンプ室Ｐから吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎへのリークも発生してしまい、ポンプ室Ｐを介して吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔから吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎへのリークが大きくなり、ポンプ吐出性能が低下する。

吐出側領域Ｄｉｎからポンプ室Ｐにリークが発生した場合であっても、ポンプ室Ｐが吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎに対して遮断状態にある場合（図２０参照）であれば、歯１４１のシール機能によりポンプ室Ｐから吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎへのリークは抑制されるが、ポンプ室Ｐと吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎとが連通状態にある場合（図２１参照）では、ポンプ室Ｐを介して吐出圧が吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎに流入するおそれがある。

このように、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔからポンプ室Ｐへのリークはポンプ効率に大きな影響を与えるため、ポンプ室Ｐ−吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ間を隔成する吐出側径方向リブ５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔ（第２リブ）のシール性が十分確保されることが望ましい。

本願実施例１においては、ポンプ室Ｐ−吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ間のシール性確保のため、リブ５００，６００とシールブロック２００とが当接する際、径方向リブ５２１，６２１の吐出側５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔ（第２リブ）を先に当接させる。

当接により、この吐出側径方向リブ５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔ（第２リブ）が塑性変形した後に、吸入側径方向リブ５２１ｉｎ，６２１ｉｎ（第１リブ）をシールブロック２００に当接させることとする。

これにより、径方向リブ５２１，６２１のうち吐出側５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔ（第２リブ）を優先的に塑性変形させて確実にシールブロック２００に当接させ、ポンプ室Ｐ−吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ間のシール性を確保する。中間変形領域にある軸方向リブ６２２もシール面２２０と密着し、シール性が確保される。

したがって、ポンプ室Ｐが吸入、吐出側領域Ｄｉｎ，Ｄｏｕｔの双方に対して遮断状態にある場合（図２０）はもとより、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎと連通状態にある場合（図２１）であっても、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔから吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎへのリークが抑制され、ポンプ効率が向上する。

［本願実施例１の効果］
（１）駆動軸１１０により軸支される駆動側ギヤ１３０と、駆動側ギヤ１３０に噛合うとともに従動軸１２０により軸支される従動側ギヤ１４０と、駆動側ギヤ１３０および従動側ギヤ１４０の軸方向（ｚ軸方向）両側に設けられた一対のサイドプレート１５０，１６０（側板）と、各ギヤ１３０，１４０の歯先１３１，１４１をシールするとともに、サイドプレート１５０，１６０との衡合により吸入領域Ｄｉｎを形成するシールブロック２００とから構成されるポンプ組立体１００と、ポンプ組立体１００を収装し、吐出領域Ｄｏｕｔを形成するポンプハウジング１０と、一対のサイドプレート１５０，１６０またはシールブロック２００の少なくとも一方に設けられ、一対のサイドプレート１５０，１６０とシールブロック２００を互いに押圧することにより塑性変形して吸入領域Ｄｉｎと吐出領域Ｄｏｕｔとを液密に画成するリブ５００，６００とを備え、
リブ５００，６００は、サイドプレート１５０，１６０と平行に延在する径方向リブ５１１，６１１であって、吸入側の第１リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎおよび吐出側の第２リブリブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔと、駆動軸１１０と平行に延在する軸方向リブ５１２，６１２から構成され、軸方向リブ５１２，６１２は、吸入側の第１リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎおよび吐出側の第２リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔと連続して設けられ、リブ５００，６００が塑性変形した後、吐出側の第２リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの硬度または密度は、吸入側の第１リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎの硬度または密度よりも小さいこととした。

これにより、リブ５００，６００は、変形前はシールブロック２００に対し、吐出側径方向リブ（第１リブ）５１１ｏｕｔ，５２１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔにおいて点接触または線接触するとともに、変形後はシールブロック２００に対し面接触し、リブ５００，６００とシールブロック２００との接触面積を、リブ５００，６００の変形に伴って徐々に拡大させることが可能となる。

よって、全面当たりの場合と比べ、所望の変形量を得るために必要な荷重の最大値を低減させ、加工を容易とすることができる。

また、必要荷重が減少したことで、シールブロック２００をリブ６００に押し付ける際、荷重の目標値に対する誤差も小さくなる。これにより生産工程時における荷重管理も容易に行うことができる。

また、荷重の絶対値を低く抑えられるため、リブ５００，６００以外の箇所にかかる負荷が軽減され、リブ５００，６００以外の有害な変形を抑制することができる。

さらに、本願実施例１では、径方向リブ６２１の吐出側（ｘ軸負方向側）６２１ｏｕｔを先にシール面２２０に当接させて片当たりとした。

これにより、径方向リブ５２１，６２１のうち吐出側５２１ｏｕｔ，６２１ｏｕｔを優先的に塑性変形させて確実にシールブロック２００に当接させ、ポンプ室Ｐ−吐出側領域Ｄｏｕｔ間のシール性を確保することができる。

（２）（１０）吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎは、吸入領域Ｄｉｎと吐出領域Ｄｏｕｔのうち低圧側に設けられ、吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔは、吸入領域Ｄｉｎと吐出領域Ｄｏｕｔのうち高圧側に設けられていることとした。これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。

（３）（７）（１１）軸方向リブ５１２，６１２は、吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと、吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの略中間に設けられることとした。これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。

（４）（１２）吸入領域Ｄｉｎは、駆動側ギヤ１３０と従動側ギヤ１４０の噛み合う側に形成されることとした。これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。

（６）（２０）シールブロック２００は、リブ５００，６００に当接するシール面２１０，２２０を有し、シール面２１０，２２０を形成する曲面Ｃと、吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと、吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの外径面を形成する曲面Ｃｂを、同一の曲率に形成するとともに、互いに中心をずらして形成することとした。

これにより、シール面２１０，２２０とリブ５００，６００とを点接触または線接触とすることができる。

（１７）ポンプ組立体１００を組み付ける組み付け工程と、一対のサイドプレート１５０，１６０またはシールブロック２００の少なくとも一方側であってサイドプレート１５０，１６０に平行に設けられたリブ５００，６００を、サイドプレート１５０，１６０とシールブロック２００を互いに押圧することにより塑性変形させ、リブ５００，６００の塑性変形量の増大に伴ってリブ５００，６００とシールブロック２００の接触面積を増大させる塑性変形工程とを有することとした。

これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。

（１８）リブ５００，６００は、サイドプレート１５０，１６０に形成され、径方向に延在するリブ５００，６００の一端側である吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと、この吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎの他端側に設けられる吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔと、吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔに連続して形成され、軸方向に延在する軸方向リブ５１２，６１２と、を有し、塑性変形工程における吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの変形量は、吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎの変形量よりも大きいこととした。

これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。

実施例２につき図２２ないし図２４に基づき説明する。基本構成は実施例１と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例１では吐出側径方向リブ６２１ｏｕｔを先にシールブロック２００に当接させたが、実施例２では吸入側径方向リブ６２１ｉｎを先に当接させる点で異なる。すなわち、実施例１は第１リブを吸入側リブ５１１ａ，６１１ａ、第２リブを吐出側リブ５１２ａ，６１２ａとしたが、実施例２では第１リブが吐出側、第２リブが吸入側となる。

図２２は変形前にシールブロック２００と径方向リブ６２１とが当接した図である。なお、駆動側リブ５００も同様であるため、説明は省略する。実施例２では、径方向リブ６２１の吸入側（ｘ軸正方向側）６２１ｉｎ（実施例２の第２リブ）を先にシール面２２０に当接させて片当たりとする。

すなわち、ｘ−ｙ平面内において、シール面２２０を形成する曲線Ｃと従動側リブ６２０を形成する曲線Ｃｂの中心Ｏ，Ｏｂは、ｘ−ｙ平面内において異なる点とする。

これにより径方向リブ６２１の吐出側６２１ｏｕｔは吸入側６２１ｉｎよりもシールブロック２００に近接することとなり、径方向リブ６２１の吐出側６２１ｏｕｔ（実施例２の第１リブ）よりも、吸入側６２１ｉｎ（実施例２の第２リブ）を先にシール面２２０に当接させて吸入側を片当たりとする。

したがって、シールブロック２００の押し付けに伴って、径方向リブ５２０，６２０は実施例１とは逆に吸入側（ｘ軸正方向側）６２１ｉｎから優先的に塑性変形し、シール面２２０に密着する。実施例２では吸入側６２１ｉｎが高硬度・高密度の第２リブとなり、吐出側６２１ｏｕｔが低硬度・低密度の第１リブとなる。

吸入側が片当たりであるためシールブロック２００を押し付ける荷重は抑制可能であり、荷重低減については実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

図２３、図２４は、ポンプ駆動時におけるポンプ組立体１のｙ軸正方向正面図である。図２３では、ポンプ室Ｐは吸入、吐出側領域Ｄｉｎ，Ｄｏｕｔの双方に対して遮断状態にある場合を示し、図２４では吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔとは遮断され、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎとは連通された状態にある場合を示す。また、黒塗り部分はシール性が高く、網掛部分はシール性が低いことを示す。

実施例１とは逆に、径方向リブ６２１のうち優先的に塑性変形する吸入側６２１ｉｎのシール性は高いが、吐出側６２１ｏｕｔはシール性が低い。そのため吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔからポンプ室Ｐへのリークが発生しやすいが、リークの影響を重視しなくてもよい装置であれば、適宜実施例２を用いてもよい。

以下、実施例２の変形例を示す。
［実施例２−１］
実施例２ではリブ５００，６００の外径面６２０ａを形成する曲線Ｃｂと、シールブロック２００のシール面２２０を形成する曲面Ｃの中心Ｏｂ，Ｏを互いに異なる点として片当たりとさせたが、シール面２２０との当接開始時に片当たりが実現可能であれば他の構造であってもよい。

図２５のように径方向リブ６２１の吐出側６２１ｏｕｔを吸入側６２１ｉｎよりもｙ軸正方向側に突出させ、片当たりを実現するものであってもよい。この場合、密度または硬度の低い吸入側６２１ｉｎが第１リブとなり、密度または硬度の高い吐出側６２１ｏｕｔが第２リブとなる。

（１４）実施例２−１では、リブ５００，６００が塑性変形する前は、吐出側リブ（第２リブ）５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの高さは吸入側リブ（第１リブ）５１１ｉｎ，６１１ｉｎの高さよりも大きいこととした。これにより、実施例２と同様の作用効果を得ることができる。

（１６）軸方向リブ５１２，６１２は、吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔと連続して設けられ、リブ５００，６００が塑性変形する前は、シールブロック２００に対する吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの高さは異なっており、リブ５００，６００が塑性変形した後、シールブロック２００に対する吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎと吐出側リブ５１１ｏｕｔ，６１１ｏｕｔの高さは同じであることとした。これにより、実施例２と同様の作用効果が得られる。

［実施例２−２］
また、図２６は吸入側６２１ｉｎを突出させて第２リブとした例である。また、図２７のように径方向リブ６２１の略中央部をｙ軸正方向に突出させ、密度または硬度の高い第２リブ６２１ｃとしてもよい。図２７においては、径方向リブ６２１の両端部６２１ｉｎ，６２１ｏｕｔが第１リブとなる。

（１５）実施例２−２では、第１リブ５２１ｉｎ，５２１ｏｕｔおよび６２１ｉｎ，６２１ｏｕｔは径方向両端部に設けられ、第２リブ５２１ｃ、６２１ｃは、径方向略中央部に設けられることとした。これにより、リブ５００，６００の径方向略中央部が片当たりとなるため、シールブロック押し付け荷重を低減することができる。

実施例３につき説明する。基本構成は実施例１と同様であるため異なる点についてのみ説明する。実施例３では、シール面１５８ａ，ｂおよび１６８ａ，ｂの表面を押圧してリブ５００，６００を成形する際の押圧角度を規定する。

［リブ成形時の押圧方向と硬化位置の関係］
図２８はリブ５００成形時の押圧方向と硬化位置の関係を示す図である。Ａ−Ａ断面は駆動軸１１０と平行（ｚ軸方向）であり、Ｂ−Ｂ断面は各ギヤ１３０，１４０と平行（ｘ軸方向）である。リブ６００でも同様である。

なお、説明のため第１サイドプレート１５０表面と平行な曲面をｘ'、ｚ'軸で形成されるｘ'−ｚ'面とし、このｘ'−ｚ'面の法線であってリブ５００の突出方向をｙ'軸とする。また、本願ではリブ５００の幅は０．５ｍｍ、高さ０．２ｍｍとするが、数値は適宜変更してもよい。

リブ５００はＴ字型であって、第１サイドプレート１５０のシール面１５８ａの表面の肉を押圧することにより形成される。ｘ'軸方向延在部５１１はｚ'軸負方向側から押圧することにより形成され、ｚ'軸方向延在部５１２はｘ'軸方向両側から押圧することにより形成される。

（ｘ軸方向延在部）
比較例のように、シール面１５８ａ表面の肉をシール面１５８ａに対し直角に押圧する場合、Ａ−Ａ断面ではリブｘ軸方向延在部５１１のｚ'軸負方向端部５１１ａに肉が偏り、密度が上昇して硬化してしまう。そのためｘ軸方向延在部５１１では、ｙ軸方向端部５１１ｂにおいてｚ軸方向の密度分布が変化し、ｚ軸負方向に向かうにつれ密度および硬度が高くなる。

したがってｙ'軸正方向側からシールブロック２００を押圧する際、密度分布の存在によってリブｘ軸方向延在部５１１はｚ軸方向に対し均等に塑性変形せず、ｚ軸方向に均等に塑性変形しないためシール性が悪化する。

これに対し本願実施例１では、リブｘ軸方向延在部５１１を押圧成形する際、シール面１５８ａ表面に対する角度３０°でｚ軸負方向に押圧する。このため、リブｘ軸方向延在部５１１のＡ−Ａ断面は台形となり、押圧方向が第１サイドプレート１５０の中心軸（駆動軸１１０、従動軸１２０の軸）方向に傾き、シール面１５８ａ表面の肉も中心方向へ偏ることとなる。

これにより、リブｘ軸方向延在部５１１のｚ'軸負方向端部５１１ａに肉が偏ることがなく、ｙ軸方向端部５１１ｂの密度・硬度分布は均一に保たれる。よって、ｙ'軸正方向側からシールブロック２００を押圧する際、リブｘ軸方向延在部５１１はｚ軸方向に対し均等に塑性変形し、シール性が向上する。

（ｚ軸方向延在部）
ｚ軸方向延在部５１２においても、基本的にｚ軸方向延在部５１１と同様である。ｚ軸方向延在部５１２においてはｘ'軸両側から押圧され、シール面１５８ａの肉は中心方向に偏る。したがって比較例ではシール面１５８ａ表面の肉をシール面１５８ａに対し直角に押圧するためｙ軸方向端部５１２ｂの中心部の密度・硬度が上昇してｙ軸方向端部５１２ｂの塑性変形量が非均一となる。

本願ではシール面１５８ａ表面に対する角度３０°でｚ軸負方向に押圧するため、リブｙ軸方向延在部５１２のＢ−Ｂ断面は台形となり、ｙ軸方向端部５１２ｂの密度・硬度分布は均一となる。これにより塑性変形量も均一となってシール性が向上する。

図２９はリブ硬度−リブ塑性変形量、図３０はリブ硬度−リブ角度（シール面１５８ａ，１６８ａに対する角度）の関係を示す図である。いずれも斜線部分を許容範囲とする。

図２９で示すように、硬度が大きすぎるとシール性確保のための要求塑性変形量が満たされず、図３０に示すようにリブ角度が大きすぎると図２８で示すように密度分布が生じてリブ硬度が高くなりすぎる。したがって、本願ではリブ角度を１５°以上６０°以下とする。実施例１では図２８に示すように３０°とした。

図３１は、リブ角度とリブ塑性変形量の関係を示す図である。リブ角度＝９０°（図２８の比較例）の場合と比べ、リブ角度＝３０°（本願実施例１）では小さい押し付け荷重で大きな塑性変形量が得られている。

［実施例３の効果］
サイドプレート１５０，１６０のシール面１５８ａ，１６８ａの肉を押圧して形成されるリブ５００，６００の断面を台形とした。したがって、押圧方向が第１、第２サイドプレート１５０の中心軸（駆動軸１１０、従動軸１２０の軸）方向に傾き、シール面１５８ａ表面の肉も中心方向へ偏る。

これにより、リブ端部５１１ａ，５１２ａに肉が偏ることがなく、ｙ軸方向端部５１１ｂ，５１２ｂの密度・硬度分布は均一に保たれる。よって、ｙ'軸正方向側からシールブロック２００を押圧する際、リブ５００，６００はｚ軸方向に対し均等に塑性変形し、シール性を向上させることができる。

以下、実施例３の変形例を示す。
［実施例３−１］
図３２（リブ５００のみ図示）に示すように、リブ５００，６００を押圧成形する際、目的のリブ硬度に合わせてシール面１５８，１６８表面に対する角度を１５°〜６０°の範囲で任意に設定してもよい。

実施例４につき説明する。基本構成は実施例１と同様である。実施例４では、シールブロック２００にスチーム処理による表面硬化を施す点で異なる。

［スチーム処理によるシールブロック硬化］
図３３は、シールブロック２００にスチーム処置を施した際のシールブロック硬度−あたり付け時間−リブ変形量の関係を示す図である。比較のため硬化処理を全く行わない生材、および浸炭焼入れ材のデータを示す。図中斜線部分は、許容あたり付け時間とシール面２１０，２２０の許容変形量をともに満たす領域である。

なお、あたり付け時間とは各ギヤ１３０，１４０の歯先１３１，１４１によってシールブロックシール面２１０，２２０を切削してあたり付けを完了するまでの時間である。また、リブ変形量とは、シールブロック２００をリブ５００，６００に向かって押圧（圧痕）した際のシールブロックシール面２１０，２２０の変形（めり込み）量である。

上述のように、本願ではシールブロック２００の結晶粒は表面が硬化される一方、内部は硬化されず生の状態を保っている。このためシールブロック２００の結晶粒は表面のみ硬度が高く、内部は表面に比べ硬度が低い状態となっている。

したがって、スチーム処理材の硬度は結晶粒全体が柔らかいままの生材よりも大きく、結晶粒全体が硬化する浸炭焼入れ材よりも小さくなる。このため、あたり付け時間は浸炭焼入れ材よりも短時間で行われ、浸炭焼入れ材よりも生産性がよい。また、圧痕時の変形量も生材よりは小さいため、めり込み量も許容範囲内に収まる。

［スチーム処理とギヤ歯先によるシールブロックあたり面切削の関係］
図３４は、駆動側ギヤ１３０のギヤ歯先１３１によるシールブロック２００のシール面２１０の切削を示す図である。従動側ギヤ１４０の歯先１４１によるシール面２２０の切削についても同様である。

上述のように、本願シールブロック２００は結晶粒表面のみが硬化しており、内部は柔らかい生材のままである。そのため、駆動ギヤ１３０の歯先１３１によって切削されるあたり量Ｓ（歯先１３１とシール面２１０のオーバーラップ量）は、結晶粒のスチーム処理硬化層厚みｒよりも大きく、結晶粒径Ｄよりも小さいものとする。

これにより歯先１３１が切削する硬化層は表面の硬化層のみでよく、切削領域はほとんどが内部の生材となる。したがって、ｒ<Ｓ<Ｄの関係が成立すれば、歯先１３１は硬化層をほとんど切削する必要がないため、切削が容易となってあたり付け時間が短縮される。

一方、シールブロック２００において切削が行われない部分の結晶粒は、表面が硬化しているため硬度は高く、リブ５００，６００に対し押圧・圧痕された場合であっても、リブ５００，６００がめり込む量は小さく、シール面２１０，２２０自体の変形量は小さく抑えられる。したがって、スチーム処理を施すことにより、あたり付けの容易性と圧痕時めり込み量の抑制を両立する。

［実施例４の効果］
シールブロック２００を構成する結晶粒の表面を硬化させる処理を行ったことで、あたり付けの際に歯先１３１が切削する硬化層は表面の硬化層のみでよく、切削領域はほとんどが内部の生材となる。一方、結晶粒表面の硬化により、リブ５００，６００に対し押圧・圧痕された場合であっても、リブ５００，６００がめり込む量は小さく、シール面２１０，２２０自体の変形量は小さく抑えられる。よって、スチーム処理を施すことによりシールブロック２００の適正な硬度が確保され、あたり付けの容易性と圧痕時めり込み量の抑制を両立することができる。

実施例５につき説明する。実施例５では、シールブロック２００と同様の形状を有する工具７００を用いて圧痕を行う。

［シールブロックおよびサイドプレートの製造工程］
（成形・焼結・再圧・リブ圧痕）
図３５はシールブロック２００およびサイドプレート１５０，１６０の成形・焼結・再圧・リブ圧痕の各工程を示す図である。また、図３６はリブ圧痕時の斜視図である。

（成形・焼結・再圧）
シールブロック２００およびサイドプレート１５０，１６０の型に焼結材を充填して成形し、焼結後に再圧（シール面１５８，１６８の肉を表面に沿って押圧し、リブ５００，６００を形成）を加えてリブ５００，６００を形成する。

（リブ圧痕・サイドプレート側シール面形成工程）
リブ圧痕を行う際、シールブロック２００を押圧するのではなく、シールブロック２００と同一形状の工具７００をサイドプレート１５０，１６０のリブ５００，６００に押し付け、リブ５００，６００を塑性変形させて圧痕を行う。

本願ではシールブロックシール面２１０，２２０の加工精度を上げているため、シールブロック２００を圧痕させる必要はない。したがってリブ５００，６００のみを圧痕するだけでよく、シールブロック２００と同様の形状を有する工具７００を用いるものである。
なお、工具７００におけるサイドプレート１５０，１６０との衡合面（圧痕面７１０，７２０）は、シールブロック２００のシール面シール面２１０，２２０と同一形状であればよい。

工具７００はシールブロック２００のシール面２１０，２２０と同形状に湾曲した圧痕面７１０，７２０を有し、この圧痕面７１０，７２０をリブ５００，６００に押し付けることで圧痕し、サイドプレート１５０，１６０側のシール面を形成する。

工具７００の硬度を上げることで、押圧力を大きくした場合であっても破損の問題は発生しない。また、工具７００にはシールブロック２００のようにシールリング１７０，１８０を係合する薄肉の係合部２６０を設ける必要がないため、押圧力を強くしても係合部の破損の問題は発生しない。

工具７００によって一律にサイドプレート１５０，１６０の圧痕を行い、シールブロック２００には圧痕を行わない。したがってシールブロック２００をリブ５００，６００によって圧痕する場合のように互いに固体誤差が転写されるという問題は発生せず、圧痕後を行ったシールブロック２００とサイドプレート１５０，１６０の固体同士をセットで管理する必要もない。

［最終アッセンブリ工程］
最終アッセンブリ工程は、実施例１の図８〜図１０と同様である。

［ギヤによるシールブロック歯あたり面の切削］
図３７は駆動、従動側ギヤ１３０，１４０によるシールブロック２００歯当たり面２１１，２２１の切削工程を示す図である。駆動、従動側ギヤ１３０，１４０の歯先１３１，１４１でシールブロック２００のシール面２１０，２２０にあたりを付け、歯当たり面２１１，２２１を形成して歯先１３１，１４１−シール面２１０，２２０間のクリアランスを最適化する、

シールブロック２００の硬度を下げてサイドプレート１５０，１６０の硬度と同等以下としたため、歯先１３１，１４１による歯当たり面２１１，２２１の切削が容易に行われる。

［実施例５の効果］
サイドプレート１５０，１６０を形成する成形工程と、成形されたサイドプレート１５０，１６０にシールブロック２００と同形状の工具７００をサイドプレート１５０，１６０のシール面１５８，１６８に向かって押圧し、サイドプレート１５０，１６０のシール面１５８，１６８を形成するシール面形成工程と、シールブロック２００をサイドプレート１５０，１６０に組み付けるアッセンブリ工程とからなることとした。

また、サイドプレート１５０，１６０を塑性変形させることにより、シールブロック２００と当接させることで第１油室Ｄｉｎと第２油室Ｄｏｕｔとの油密を構成するサイドプレート１５０，１６０のシール面１５８，１６８を設けるとともに、シールブロック２００の硬度をサイドプレート１５０，１６０の硬度と同等以下に設けることとした。

これにより、シールブロック２００の圧痕を行わずともシールブロック２００とサイドプレート１５０，１６０とのシール性を確保することが可能となる。よって、シールブロック硬度の設定困難、弱い押し付け力で確実にリブを塑性変形させるための高精度加工の必要性、および管理の煩雑化という問題を回避したギヤポンプおよびその製造方法を提供することができる。

以下、実施例５の変形例である。
［実施例５−１］
図３８、図３９は実施例５−１を示す図である。実施例５−１では、サイドプレート１５０，１６０のリブ５００，６００を省略し、工具７００によってサイドプレートシール面１５８，１６８を圧痕後、サイドプレートシール面１５８，１６８に直接シールブロックシール面２１０，２２０を当接させる。

［実施例５−１の効果］
実施例５−１にあっても、実施例５と同様の作用効果を得ることができる。また、リブ５００，６００を設けないため加工が容易である。

実施例６につき説明する。基本構成は実施例１と同様である。実施例６では、サイドプレートシール面１５８，１６８とシールブロックシール面２１０，２２０のすき間の関係を規定する。

図４０、図４１はシールブロック２００とサイドプレート１５０のｚ軸正方向正面図であり、シールブロックシール面２１０，２２０とサイドプレートシール面１５８の間隔（すき間開き量）を示す。図４０は本願、図４１は比較例を示す。サイドプレート１６０については省略する。

本願では内側の吸入側領域（第１油室：低圧側）Ｄｉｎ側のすき間開き量が大きく、外側の吐出側領域（第２油室：高圧側）Ｄｏｕｔ側の開き量がゼロに設けられている。逆に、比較例では吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ側の開き量がゼロ、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側の開き量が大きく設けられている。

すなわち、本願実施例６ではシールブロック２００とサイドプレート１５０はシール面２１０，２２０および１５８の外側（吐出側領域Ｄｏｕｔ側）でシールを行う一方、比較例では内側（吸入側領域Ｄｉｎ側）でシールを行うこととなる。

［シール面すき間とリーク量の関係］
図４２はシールブロック２００−サイドプレート１５０間のシール面すき間とポンプリーク量の関係を示す図である。内側開き量が大きい場合、リークはほとんど発生しないが、外側開き量が大きくなるとリークも増大する。

内側開き（吸入側領域Ｄｉｎ側のすき間：大、吐出側領域Ｄｏｕｔ側のすき間：ゼロ）の場合、低圧の吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎのｘ軸方向の容積が大きくなり、低圧と高圧の差圧によって発生するｙ軸負方向の押し付け力が増大する。また、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側のすき間がゼロであって、高圧の吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔがシール面２１０，１５８（または２２０，１５８）間に進入することがないため、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔから吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎへの漏れ流路が狭くなり、リークが低減される。

一方、外側開きでは低圧の吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎにおけるｘ軸方向の容積が小さく、差圧による押し付け力も小さい。また、高圧の吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔがシール面２１０，１５８（または２２０，１５８）間にくさび状に存在するため、内側開きに比べて吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔから吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎへのリークが増大する。

したがって、内側開き量が大きく外側開き量がゼロの本願実施例６ではリークはほぼゼロである一方、外側開き量が大きく内側開き量が小さい比較例ではリークが大きい、という結果となる。これにより、実施例６ではリークが低減されて容積効率が向上する。

また実施例６では、リブ５００，６００は、駆動軸１１０と従動軸１２０の軸心Ｏｐ，Ｏｓ間の幅ｗ内に形成されることとする。これによりサイドプレート１５０，１６０に対するシールブロック２００の位置が安定する。さらに、吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎは、駆動軸１１０と従動軸１２０の軸心Ｏｐ，Ｏｓ間の中点Ｍに近い側に形成されることとする。

［実施例６の効果］
（２１）実施例６では、シールブロック２００と側板１５０，１６０は、第１、第２油室のうち高圧側の衡合面で液密に衡合し、低圧側の衡合面で隙間をもって対向することとした。

すなわち、シールブロックシール面２１０，２２０とサイドプレートシール面１５８，１６８のすき間を、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ側で大きく、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側でゼロとし、シールブロック２００とサイドプレート１５０，１６０とを吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側（外側）で当接させてシールを行うこととした。

これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。また、リークを低減して容積効率を向上させることができる。

（８）リブ５００，６００は、駆動軸１１０と従動軸１２０の軸心間の幅ｗ内に形成されることとした。これによりサイドプレート１５０，１６０に対するシールブロック２００の位置を安定させることができる。

（９）吸入側リブ５１１ｉｎ，６１１ｉｎは、駆動軸１１０と従動軸１２０の軸心間中点に近い側に形成されることとした。これにより、上記（１）と同様の作用効果を得ることができる。

実施例７につき説明する。基本構成は実施例１と同様である。実施例７では、図４３の表に基づきポンプ構成部品（サイドプレート１５０，１６０、シールブロック２００、駆動、従動ギヤ１３０，１４０、駆動、従動軸１１０，１２０）の材料組成について規定する。

［サイドプレートの組成］
サイドプレート１５０，１６０は鉄系焼結材で形成され、炭素Ｃ＝１〜５％、銅Ｃｕ＝３〜７％、残部の組成は鉄Ｆｅで構成される。鉄系の焼結材とすることで複雑形状を安価に形成し、炭素Ｃ含有率を１〜５％として機械的強度を確保する。

また、銅Ｃｕの含有率が２％以上となった場合、銅Ｃｕは基材の鉄Ｆｅに固溶せずに表面近傍に析出する特性を持つ。この特性を用いて、摺動性のよい銅Ｃｕを焼結工程でサイドプレート１５０，１６０の表面近傍に析出させて耐摩耗性を向上させる。

さらに、密度は６．０ｇ／ｃｍ３とされる。この値は比較的低密度であって、結晶粒間の空孔が多くなる。これにより空孔内に作動油が浸透して潤滑性能が向上する。

［シールブロックの組成］
シールブロック２００も鉄系焼結材で形成され、組成は炭素Ｃ＝０．７〜１．０％、銅Ｃｕ＝１〜２％、残部はＦｅである。炭素Ｃ添加により機械的強度を確保するとともに、銅Ｃｕの含有量を１〜２％に抑えることで鉄Ｆｅの粒子間に銅Ｃｕを溶け込ませ、熱伝導性を向上させて鉄Ｆｅ粒の結合性を向上させ、強度確保を行う。

密度は６．６ｇ／ｃｍ３とされ、成形性を確保する。また、成形後のシールブロック２００表面にはスチーム処理が施され（実施例４参照）、リブ圧痕時の変形抑制とギヤ１３０，１４０によるあたり付け性の向上、および封孔処理（シールブロック２００表面の結晶粒間すき間を埋める処理）を行う。

［駆動、従動ギヤの組成］
駆動、従動ギヤ１３０，１４０は強度確保のため鉄系溶製材の削り出しによって形成され、組成は炭素Ｃ＝０．３３〜０．３８％、マンガンＭｎ＝０．６０〜０．８５％、クロムＣｒ＝０．９０〜１．２０％、モリブデンＭｏ＝０．１５〜０．３０％、残部は鉄Ｆｅである。

炭素Ｃ＝０．３３〜０．３８％の軟らかい低炭素鋼とすることで、切削性を確保する。また、マンガンＭｎ、クロムＣｒ、モリブデンＭｏは焼入れ性確保のため添加される。さらに、切削後に浸炭窒化による表面処理を行い、表面硬度を上げてシールブロック２００のあたり付け性と歯面の耐久性を確保する。

［駆動、従動軸の組成］
駆動、従動軸１１０，１２０も強度確保のため鉄系溶製材の削り出しによって形成され、組成は炭素Ｃ＝０．１３〜０．１８％、マンガンＭｎ＝０．６０〜０．８５％、クロムＣｒ＝０．９０〜１．２０％、モリブデンＭｏ＝０．１５〜０．３０％、残部は鉄Ｆｅである。

ギヤ１３０，１４０と同様に低炭素鋼として切削性を確保するとともに、焼入れ性確保のためマンガンＭｎ、クロムＣｒ、モリブデンＭｏが添加される。切削後の表面には浸炭処理が施され、耐摩耗性を確保する。

なお、実施例７ではサイドプレート１５０，１６０、シールブロック２００、駆動、従動ギヤ１３０，１４０および駆動、従動軸１１０，１２０はいずれも鉄Ｆｅを基材とする材料で形成される。基材を同一とすることで、発熱時に均一に膨張させて熱膨張によるすき間を低減する。

［実施例７の効果］
実施例７では、各部材の組成、密度および表面処理について上記のように規定した。これにより、各部材の熱膨張すき間を低減するとともに、サイドプレート１５０，１６０の摺動性の向上、シールブロック２００の強度とあたり付け性の確保、駆動、従動ギヤ１３０，１４０および駆動、従動軸１１０，１２０の耐久性確保を図ることができる。

実施例８につき説明する。基本構成は実施例３（再圧によるリブ形成）と同様である。実施例８では、押圧によって形成されたリブ５００，６００と硬度の関係について規定する。

［再圧によるリブ形成とリブ硬度の関係］
図４４は、再圧によるリブ５００，６００の成形を示す図である。実施例３ではリブ５００，６００の再圧時にシール面１５８，１６８に対し３０°の角度をもって再圧する例を示した。実施例８では、再圧によって形成されるリブ５００の硬度について示す。なお、サイドプレート１６０およびリブ６００については省略する。

実施例３と同様に、サイドプレート１５０の成形・焼結時はリブ５００以外の形状を作成し、再圧によってシール面１５８表面の肉をシール面１５８に沿ってｚ軸負方向側に押圧し、リブ５００を形成する。再圧ではリブ５００を精度よく形成可能であるが、シール面１５８表面の肉がｚ軸負方向側に移動するため、サイドプレート１５０のｚ軸負方向側面１５９よりもｚ軸負方向側にはみ出してはみ出し部１５９ａが形成される。

このはみ出し部１５９ａが形成されないようにｚ軸負方向側面１５９に型を当てて肉のはみ出しを抑えた場合、肉が逃げられずにｚ軸負方向面１５９側に偏ってリブ５００の密度が上昇・硬化する。とりわけｚ軸負方向面１５９に面する径方向リブ５１１の硬度が上がり、リブ５００の圧痕時に必要な力が増大してしまう。

したがって実施例８では、再圧時にはあえてシール面１５８表面の肉をｚ軸負方向側面１５９からはみ出させ、リブ５００が形成された後にはみ出し部１５９ａを研磨して削除する。これにより、リブ５００の硬化を回避しつつ精度を向上させる。

［リブ硬度と圧痕荷重の関係］
図４５は圧痕時におけるサイドプレート１５０とシールブロック２００のｚ軸正方向正面図、図４６は図４５における領域Ａの拡大図、図４７はリブ硬度と圧痕荷重および圧痕ストロークの関係を示す図である。図４６のＳ１〜Ｓ４はストローク位置を示し、図４７のＳ１〜Ｓ４と対応する。

圧痕時のシールブロック２００のｙ軸負方向ストロークに伴ってリブ５００は潰されて変形するが、径方向リブ５１１が硬い場合、シールブロック２００が径方向リブ５１１に当接した時点から圧痕荷重が急上昇する。一方、径方向リブ５１１が軟らかい場合はストロークと荷重の関係は線形に近くなり、同一ストロークの変形に要する荷重は硬い場合よりも低い。

このように、径方向リブ５１１を軟らかく形成することにより、圧痕時の荷重が低減されるとともに、荷重変化が線形に近づくことにより荷重管理が容易となる。

［実施例８の効果］
（１９）サイドプレート１５０，１６０上に設けられ、シールブロック２００と衡合する衡合面を成形する成形工程と、衡合面を再度加圧し、リブ５００，６００を形成する再圧工程と、再圧工程によって形成されるはみ出し部１５９ａ（余肉部分）を削除する切削工程とを有することとした。

これにより、硬化を回避しつつ精度よくリブ５００，６００を形成することが可能となり、圧痕時の荷重を低減するとともに、容易に荷重管理を行うことができる。

実施例９につき説明する。基本構成は実施例１と同様である。実施例９では、リブ５００，６００における軸方向リブ５１２，６１２の径方向断面形状につき規定する。以下、軸方向リブ５１２についてのみ説明する。

図４８はサイドプレート１５０のｙ軸正方向側正面図、図４９は図４８における軸方向リブ５１２のＡ−Ａ断面図である。実施例９では、軸方向リブ５１２の径方向断面形状を左右非対称とし、吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ側と吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側で異なる勾配を設ける。

シール面１５８は吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ側と吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側とで異なる高さに設けられ、軸方向リブ５１２のｙ軸方向側の頂点部を頂点５１２ｃとすると、吸入側シール面１５８ｉｎは吐出側シール面１５８ｏｕｔよりも低い位置に設けられている。

各シール面１５８ｉｎ，１５８ｏｕｔから頂点５１２ｃまでの高さをそれぞれＨｉｎ，Ｈｏｕｔとすると、Ｈｉｎ>Ｈｏｕｔである。このため、軸方向リブ５１２の吸入側面５１２ｉｎは吐出側面５１２ｏｕｔよりも急勾配に設けられることとなる。

また、軸方向リブ５１２における肉の分布は、頂点５１２ｃを基準として吸入側領域（第１油室）Ｄｉｎ側に多く、吐出側領域（第２油室）Ｄｏｕｔ側に少なく設けられている。

これにより、シールブロック２００により押圧された際、軸方向リブ５１２の吸入側面５１２ｉｎの肉が吐出側面５１２ｏｕｔに逃げ、軸方向リブ５１２が潰れやすくなって圧痕荷重が減少する。

［実施例９の効果］
（５）（１３）軸方向リブ５１２，６１２における駆動側ギヤ１３０に対し平行な断面形状は、吸入領域Ｄｉｎ側の面５１２ｉｎと吐出領域Ｄｏｕｔ側の面５１２ｏｕｔで異なることとした。

これにより、シールブロック２００により押圧を行う際、軸方向リブ５１２の吸入側面５１２ｉｎの肉を吐出側面５１２ｏｕｔに逃がすことで、軸方向リブ５１２を潰れやすくして圧痕荷重を減少させることができる。

実施例１０につき説明する。実施例１０では、本願実施例１〜９のギヤポンプ１を適用する車両の油圧回路について規定する。

［油圧回路］
図５０は本願ギヤポンプ１を適用した油圧回路図である。ギヤポンプ１はモータＭによって駆動され、リザーバタンクＲＳＶＴの作動油をホイルシリンダＷＣに供給することで増圧を行う。減圧時にはギヤポンプ１を逆回転させてもよいし、減圧装置２によってホイルシリンダＷＣ内の作動油をリザーバタンクＲＳＶＴに還流してもよい。実施例１０においても、実施例１〜９と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１１につき説明する。実施例１１では、実施例１０の油圧回路構成をさらに具体化するものである。

図５１は実施例１１における油圧回路図である。実施例１１の油圧回路は車両姿勢制御（ＶＤＣ）および自動ブレーキ制御（ＡＣＣ）を実行可能な構成であり、通常時はマスタシリンダ圧によって制動を行い、ＶＤＣ制御等の介入時のみギヤポンプ１を駆動してホイルシリンダ圧を制御する。

マスタシリンダＭＣはタンデム型であり、リザーバタンクＲＳＶＴと接続してブレーキペダルＢＰに与えられる踏力によってマスタシリンダ圧を発生し、Ｐ系統とＳ系統の油路Ａ（Ｐ），Ａ（Ｓ）に油圧を供給する。Ｐ，Ｓ系統は対称であるためＰ系統についてのみ説明する。

油路Ａ（Ｐ）は常開のアウト側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＯＵＴ（Ｐ）を介して分岐点Ｉ（Ｐ）に接続するとともに、油路Ｂ（Ｐ）に接続する。油路Ｂ（Ｐ）は常閉のイン側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＩＮ（Ｐ）を介してギヤポンプ１の吸入側に接続する。

分岐点Ｉ（Ｐ）には油路Ｃ１（Ｐ）、Ｃ２（Ｐ）が接続される。油路Ｃ１（Ｐ）、Ｃ２（Ｐ）にはそれぞれ常開の増圧弁ＩＮ／Ｖ１（Ｐ）、ＩＮ／Ｖ２（Ｐ）が設けられ、ホイルシリンダＷＣ１（Ｐ），ＷＣ２（Ｐ）に接続する。

また、ホイルシリンダＷＣ１（Ｐ），ＷＣ２（Ｐ）は油路Ｄ１（Ｐ）、Ｄ２（Ｐ）を介してリザーバタンクＲＳＶＴ（Ｐ）に接続する。油路Ｄ１（Ｐ）、Ｄ２（Ｐ）には常閉の減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１（Ｐ）、ＯＵＴ／Ｖ２（Ｐ）が設けられている。

（通常制動時）
通常制動時にはギヤポンプ１は停止され、アウト側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＯＵＴ（Ｐ）を開弁、増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）を開弁し、マスタシリンダ圧をホイルシリンダＷＣ１，２に導入する。イン側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＩＮ（Ｐ）、減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）は閉弁される。

（ポンプ増圧時）
ギヤポンプ１によってホイルシリンダ圧を増圧する場合は、イン側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＩＮ（Ｐ）を開弁し、アウト側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＯＵＴ（Ｐ）を閉弁し、増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）を開弁してポンプ吐出圧をホイルシリンダＷＣ１，２に導入する。減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）は閉弁とされる。

（減圧時）
減圧時には増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）を閉弁、減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）を開弁し、ホイルシリンダ圧をリザーバＲＳＶ（Ｐ）に排出する。リザーバＲＳＶ（Ｐ）に作動油が流入した場合、ギヤポンプ１によって作動油をかき出し、アウト側ゲート弁Ｇ／Ｖ＿ＯＵＴ（Ｐ）を開弁してマスタシリンダＭＣに還流する。

（保持時）
保持時には増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）および減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）を閉弁する。

［車両姿勢制御（ＶＤＣ）および自動ブレーキ制御（ＡＣＣ）］
車両の諸条件（車速等）に基づき車両姿勢制御（ＶＤＣ）または自動ブレーキ制御（ＡＣＣ）を行う場合、運転者のブレーキ操作によらず適宜上記のポンプ増圧および減圧、保持を行って制動力を制御する。

［実施例１１の効果］
車両姿勢制御（ＶＤＣ）または自動ブレーキ制御（ＡＣＣ）を行う車両にあっても、本願ギヤポンプ１を適用することにより、実施例１〜１０の作用効果を得ることができる。また、ブレーキ液のような粘度の低い流体ではシール性の確保が重要であるが、本願ギヤポンプを用いることによりシール性を向上させることができる。

実施例１２は、実施例１１の油圧回路を変更した例である（図５２）。基本構成は実施例１１と同様であるが、実施例１２ではイン、アウト側の各ゲート弁を省略している。

（通常増圧時）
通常増圧時には増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）を開弁、減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）を閉弁し、マスタシリンダ圧をホイルシリンダＷＣに導入する。

（減圧時）
減圧時には増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）を閉弁、減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）を開弁し、ホイルシリンダ圧をリザーバＲＳＶ（Ｐ）に排出する。リザーバＲＳＶ（Ｐ）に作動油が流入した場合、ギヤポンプ１によって作動油をかき出し、マスタシリンダＭＣへ還流する。

（保持時）
増圧弁ＩＮ／Ｖ１，２（Ｐ）および減圧弁ＯＵＴ／Ｖ１，２（Ｐ）を閉弁する。

［実施例１２の効果］
実施例１２にあっても、実施例１１と同様の作用効果を得ることができる。

（他の実施例）
以上、本発明を実施するための最良の形態を実施例に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。

実施例１におけるギヤポンプのｚ軸正方向正面図である。 実施例１におけるギヤポンプのｘ軸正方向側面図である。 図１のＩ−Ｉ断面図である。 実施例１におけるポンプ組立体の斜視図である。 実施例１におけるポンプ組立体のｙ軸正方向正面図である。 実施例１におけるポンプ組立体のｘ軸正方向正面図である。 実施例１における板ばね単体の斜視図である。 実施例１におけるギヤポンプの組立第１工程である。 実施例１におけるギヤポンプの組立第２工程である。 実施例１におけるギヤポンプの組立第３工程である。 シールブロックおよびばねを省略したポンプ組立体のｚ軸正方向正面図である。 従動側ギヤ側のリブ付近の拡大図である。 リブ変形前のシールブロックの位置である。 リブ変形に伴うシールブロックの移動を示す図である。 図１４のシールブロック位置（変形前の片当たり時）に対応するリブの断面模式図である。 図１４のシールブロック位置（中間変形時）に対応するリブの断面模式図である。 図１４のシールブロック位置（全面当たり時）に対応するリブの断面模式図である。 シール面とリブが全面当たりする場合を示す図である。 リブに対する印加荷重と歪の関係を示す図である。 ポンプ駆動時におけるポンプ組立体のｙ軸正方向正面図である（ポンプ室は吸入、吐出側領域の双方に対して遮断状態）。 ポンプ駆動時におけるポンプ組立体のｙ軸正方向正面図である（ポンプ室は吸入側領域に対して連通、吐出側領域に対して遮断状態）。 実施例２において変形前にシールブロックと径方向リブとが当接した図である。 実施例２におけるポンプ組立体のｙ軸正方向正面図である（ポンプ室は吸入、吐出側領域の双方に対して遮断状態）。 実施例２におけるポンプ組立体のｙ軸正方向正面図である（ポンプ室は吸入側領域に対して連通、吐出側領域に対して遮断状態）。 実施例２−１を示す図である（吐出側を突出）。 実施例２−２を示す図である（吸入側を突出）。 実施例２−３を示す図である（中央部を突出）。 実施例３におけるリブ５００成形時の押圧方向と硬化位置の関係を示す図である。 実施例３におけるリブ硬度−リブ塑性変形量の関係を示す図である。 実施例３におけるリブ硬度−リブ角度の関係を示す図である。 実施例３におけるリブ角度とリブ塑性変形量の関係を示す図である。 実施例３−１を示す図である。 実施例４においてスチーム処置を施した際のシールブロック硬度−あたり付け時間−リブ変形量の関係を示す図である。 実施例４における駆動側ギヤ１３０のギヤ歯先１３１によるシールブロック２００のシール面２１０の切削を示す図である。 実施例５におけるシールブロック２００およびサイドプレート１５０，１６０の成形・焼結・再圧・リブ圧痕の各工程を示す図である。 実施例５におけるリブ圧痕時の斜視図である。 実施例５の駆動、従動側ギヤ１３０，１４０によるシールブロック２００歯当たり面２１１，２２１の切削工程を示す図である。 実施例５−１を示す図である。 実施例５−１を示す図である。 実施例６におけるシールブロック２００とサイドプレート１５０のｚ軸正方向正面図である。 比較例におけるシールブロック２００とサイドプレート１５０のｚ軸正方向正面図である。 実施例６におけるシールブロック２００−サイドプレート１５０間のシール面すき間とポンプリーク量の関係を示す図である。 実施例７におけるポンプ構成部品の材料組成を示す表である。 実施例８における再圧によるリブ５００，６００の成形を示す図である。 実施例８の圧痕時におけるサイドプレート１５０とシールブロック２００のｚ軸正方向正面図である。 図４５における領域Ａの拡大図である。 実施例８におけるリブ硬度と圧痕荷重および圧痕ストロークの関係を示す図である。 実施例９におけるサイドプレート１５０のｙ軸正方向側正面図である。 図４８における軸方向リブ５１２のＡ−Ａ断面図である。 実施例１０における油圧回路図である。 実施例１１における油圧回路図である。 実施例１２における油圧回路図である。

符号の説明

１ ギヤポンプ
１０ ポンプハウジング
１１ 駆動軸支持孔
１２ シリンダ孔
１２ａ 当接面
１２ｂ 内壁
１３ 吐出ポート
２０ ハウジングカバー
２１ 吸入ポート
１００ ポンプ組立体
１００ａ 第１サブアッセンブリ
１００ｂ 第２サブアッセンブリ
１３０ 駆動側ギヤ
１４０ 従動側ギヤ
１３１，１４１ 歯先
１５０，１６０ 第１、第２サイドプレート
１５０ａ，１６０ａ ｙ軸正方向面
１５０ｂ，１６０ｂ 凹部
１５１，１６１ ｙ軸負方向面
１５２，１６２ ｘ軸方向両端部
１５３，１６３ 駆動軸貫通孔
１５４，１６４ 従動軸貫通孔
１５５ 第１サイドプレートｚ軸正方向側面
１６５ 第２サイドプレートｚ軸負方向側面
１５６，１６６ 第１、第２段部
１５７，１６７ ｘ軸方向両側面
１５８，１６８ シール面
１５８ａ，１６８ａ，１５８ｂ，１６８ｂ 駆動側、従動側シール面
１７０，１８０ シールリング
２００ シールブロック
２１０，２２０ 駆動側、従動側シール面
３００ 板ばね
５００，６００ 駆動側、従動側リブ
５１０，６１０ 第１、第２駆動側リブ
５２０，６２０ 第１、第２従動側リブ
６２０ａ 径方向リブ外径面
５１１，６１１，５２１，６２１ 径方向リブ
５１２，６１２，５２２，６２２ 軸方向リブ
５１１ｉｎ〜６２１ｉｎ 吸入側径方向リブ
５１１ｏｕｔ〜６２１ｏｕｔ 吐出側径方向リブ
６２１ａ 径方向リブ吐出側端部
６２１ｂ 径方向リブ吸入側端部

Claims (17)

1. 駆動軸により軸支される駆動側歯車と、
   前記駆動側歯車に噛合うとともに従動軸により軸支される従動側歯車と、
   前記駆動側歯車および前記従動側歯車の軸方向両側に設けられた一対の側板と、
   前記歯車の歯先をシールするとともに、前記側板との衡合により第１油室を形成するシールブロックと
   から構成されるポンプ組立体と、
   前記ポンプ組立体を収装し、第２油室を形成するポンプハウジングと、
   前記一対の側板または前記シールブロックの少なくとも一方に設けられ、前記一対の側板と前記シールブロックを互いに押圧することにより塑性変形して前記第１油室と前記第２油室とを液密に画成するリブと
   を備え、
   前記リブは、前記側板と平行に延在する第１リブおよび第２リブと、前記駆動軸と平行に延在する第３リブから構成され、
   前記第３リブは、前記第１リブおよび前記第２リブと連続して設けられ、
   前記リブが塑性変形した後、前記第１リブの硬度または密度は、前記第２リブの硬度または密度よりも小さいこと
   を特徴とするギヤポンプ。
2. 請求項１に記載のギヤポンプにおいて、
   前記第１リブは、前記第１油室と第２油室のうち低圧側に設けられ、
   前記第２リブは、前記第１油室と第２油室のうち高圧側に設けられていること
   を特徴とするギヤポンプ。
3. 請求項２に記載のギヤポンプにおいて、
   前記第３リブは、前記第１、第２リブの略中間に設けられること
   を特徴とするギヤポンプ。
4. 請求項３に記載のギヤポンプにおいて、
   前記第１油室は、前記駆動側歯車と前記従動側歯車の噛み合う側に形成されること
   を特徴とするギヤポンプ。
5. 請求項３に記載のギヤポンプにおいて、
   前記第３リブにおける前記駆動側歯車に対し平行な断面形状は、前記第１油室側と前記第２油室側で異なること
   を特徴とするギヤポンプ。
6. 請求項１に記載のギヤポンプにおいて、
   前記リブは、前記側板に設けられ、
   前記シールブロックは、前記リブに当接するシール面を有し、
   前記シールブロックのシール面と、前記第１、第２リブの外径面を形成する曲面は、同一の曲率を有するとともに、互いに中心をずらして設けられていること
   を特徴とするギヤポンプ。
7. 請求項６に記載のギヤポンプにおいて、
   前記第３リブは、前記第１、第２リブの略中間に設けられていること
   を特徴とするギヤポンプ。
8. 請求項７に記載のギヤポンプにおいて、
   前記リブは、前記駆動軸と前記従動軸の軸心間の幅内に形成されること
   を特徴とするギヤポンプ。
9. 請求項８に記載のギヤポンプにおいて、
   前記第１リブは、前記駆動軸と前記従動軸の軸心間中点に近い側に形成されること
   を特徴とするギヤポンプ。
10. 請求項６に記載のギヤポンプにおいて、
    前記第３リブは、前記第１油室と前記第２油室とを画成し、
    前記第１リブは、前記第１油室と第２油室のうち低圧側に設けられ、
    前記第２リブは、前記第１油室と第２油室のうち高圧側に設けられていること
    を特徴とするギヤポンプ。
11. 請求項１０に記載のギヤポンプにおいて、
    前記第３リブは、前記第１、第２リブの略中間に設けられること
    を特徴とするギヤポンプ。
12. 請求項１１に記載のギヤポンプにおいて、
    前記第１油室は、前記駆動側歯車と前記従動側歯車の噛み合う側に形成されること
    を特徴とするギヤポンプ。
13. 請求項１１に記載のギヤポンプにおいて、
    前記第３リブにおける前記駆動側歯車に対し平行な断面形状は、前記第１油室側と前記第２油室側で異なること
    を特徴とするギヤポンプ。
14. 請求項１に記載のギヤポンプにおいて、
    前記リブが塑性変形する前は、前記第２リブの高さは前記第１リブの高さよりも大きいこと
    を特徴とするギヤポンプ。
15. 請求項１に記載のギヤポンプにおいて、
    前記第１リブと前記第２リブは一体であること
    を特徴とするギヤポンプ。
16. 請求項１に記載のギヤポンプにおいて、
    前記リブが塑性変形する前は、前記シールブロックに対する前記第１リブと前記第２リブの高さは異なり、
    前記リブが塑性変形した後、前記シールブロックに対する前記第１リブと前記第２リブの高さは同一であること
    を特徴とするギヤポンプ。
17. 請求項１に記載のギヤポンプにおいて、
    前記シールブロックと前記側板は、前記第１、第２油室のうち高圧側の衡合面で液密に衡合し、低圧側の衡合面で隙間をもって対向すること
    を特徴とするギヤポンプ。

Images