JP4788179B2 - シートモールディングコンパウンドの搬送装置及び搬送方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス繊維切断片を強化剤として含有するシートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣという。）の製造方法に関するもので、詳しくは未硬化のＳＭＣを上下２枚のキャリアフィルムで挟み込んでシート状にしたもの（以下、ＳＭＣシートという。）を、折り畳み状態で容器内に収納するための搬送装置及び搬送方法に関する。

不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂に充填材、硬化剤、増粘剤、着色剤等を配合した樹脂ペーストに、切断されたガラス繊維等の補強繊維材を混合して製造されたＳＭＣは、熱圧縮成形して、住宅設備、輸送用機器、工業製品等の成形品に使用される。

ＳＭＣは、熱可塑性キャリアフィルム上にペースト状の熱硬化性樹脂を塗布し、その上にガラスストランドを特定のピッチで切断したガラス片を分散させ、もう一方の熱硬化性樹脂を塗布した熱可塑性キャリアフィルムに挟み込んだ後、シート状にして搬送し、次工程の含浸装置で熱硬化性樹脂をガラス繊維に十分に含浸せしめてＳＭＣシートとして製造するものである。

含浸装置を出たＳＭＣシートは、別工程に設けた均熱炉で弱粘着性の半硬化状態に長時間養生し、成形加工に際してはキャリアフィルムを剥離してプレス装置に供給され、成型品にする。

ＳＭＣシートの収納形態としては、紙、フィルムなどのように一定量巻取軸に円筒状に巻き取る方法と、プリント布、絨毯などの繊維体のようにアーム状の片振り式の折り畳み装置を使用し、折り畳み後一定量で切断し、容器に収納する方法が知られている。

巻き取り式は、含浸装置を出たＳＭＣをほぼ水平の状態で移送させ、巻き取るものであるが、巻きの中心部では外径部に比べ巻き締まりしやすく、ペースト状のＳＭＣが圧縮されることがある。また収納量を大きくするために巻き取り外径を太くした場合、後工程の養生時に中心部と外周部とで熱分布に差が出るために品質上問題が生じ、１回の収納量に限界があった。

これに対し、折り畳み式は折り畳みピッチを大きくし、折り重ね回数を増やすことで、１回の収納量を大きくでき、また養生工程での熱分布のバラツキも比較的小さいので、近年の成形部品の大型化要求に伴う数量の拡大と、養生後の成形工場への輸送に際しても、物流コストを削減できる有利さもあり、収納方式の主流を占めるようになってきた（例えば、特許文献１、２参照）。

折り畳み式の場合、収納部をＳＭＣの製造装置と同じ床面に設置した方が作業上都合が良いので、含浸装置の後に上方側に向かう傾斜面を有する搬送装置、すなわち傾斜コンベアを設け、上下のキャリフィルムに挟まれたＳＭＣを移送する。傾斜コンベアの頂上部にはＳＭＣシート幅より幅の広いフィードロールを設け、ＳＭＣシートを引き上げた後、フィードロールにより下方側に導入する。次に搬送装置上部に設けた揺動機構により一定の角度で揺動するアームにＳＭＣシートを案内し、設定されたピッチで折り畳み、一定量折り重ねて容器に収納するものである。

フィードロールの上部にはニップロールを設け、キャリアフィルムの両端側を加圧し、重量のあるＳＭＣシートの上方側への搬送力を助ける構造になっている。ＳＭＣシートの幅全体をニップロールで押さえると、キャリアフィルムの間に塗布されたペースト状のＳＭＣがフィルムの外側に押し出されてしまうので、樹脂の塗布されていない、両端側の約４０〜６０ｍｍ程の上下に重なったキャリアフィルム部分を、幅の狭いニップロールで加圧して搬送するようにしている。

折り畳み式の場合、収納量を大きくするために、折り畳みピッチを大きくする必要があるが、このためには揺動アームを長くすることが必要となり、揺動軸中心が高い位置になるので、含浸装置を出たＳＭＣシートは急なスロープを登ることになる。しかし、ＳＭＣ製造ラインの設置長さはなるべくコンパクトにするのが好ましいので、実際のスロープの角度は３５〜４０°にもなることがある。

このため、従来のフィードロールと両端部のニップロールのニップ装置での搬送では、上記したように上下のキャリアフィルム部分のみを加圧するのでは、キャリアフィルムが１０〜５０μｍと非常に薄いためにスリップしてしまい、搬送に問題が生じることとなる。

この対策として、スロープにコンベアベルトを設ける方法も行われている。これはキャリアフィルムとコンベアベルトの間の摩擦力で搬送するものである。

近年、成形品の大型化、厚肉化により、単位面積当たりのＳＭＣの重量が増加し、特に成型品の末端までの十分な強度と、成形表面の見映えの良さと強度を得るために樹脂の塗布装置を３つ以上用いて製造する厚肉の多層ＳＭＣの場合がある（例えば、特許文献３参照）。

このような厚肉の多層ＳＭＣの場合には従来の倍近い３〜１０ｋｇ／ｍ^２ もの重量になるため、コンベアベルトの搬送と幅狭のニップロールの加圧とを併用しても、搬送力としては十分ではなかった。

そのため、ＳＭＣの幅方向における塗布量ムラや重量の不均一さにより、搬送時にＳＭＣシートが蛇行するという問題を生じたり、あるいは急なスロープによりＳＭＣシートがスリップしてコンベアベルトからずり落ちるという問題も生じていた。
特公昭６０−１６３２１号公報（図１） 特開昭５９−３０６２６号公報（図３） 特開２００４−９９８２０号公報（段落〔００２０〕〜〔００２１〕）

本発明は、不飽和ポリエステル樹脂等の未硬化の樹脂が塗布されたＳＭＣシートを移送し、これを傾斜コンベア上に搬送して、折り畳み装置により容器に収納する搬送工程において、厚肉のＳＭＣシートであっても蛇行せず、安定して搬送し、かつ、その表面を平滑に維持することのできるＳＭＣの搬送装置及び搬送方法を提供することにある。

本発明は、未硬化の樹脂をキャリアフィルム間で挟み込んだＳＭＣシートを折り畳み状態で容器内に収容するために該ＳＭＣシートを搬送するシートモールディングコンパウンドの搬送装置において、該ＳＭＣシートを押圧しながら搬送するフィードロールと全幅ニップロールを有し、該全幅ニップロールはその表面に押圧時に扁平可能となる部材を有することを特徴とするシートモールディングコンパオウンドの搬送装置を提供するものである。

また、本発明は、未硬化の樹脂をキャリアフィルム間で挟み込んだＳＭＣシートを折り畳み状態で容器内に収容するために該ＳＭＣシートを搬送するシートモールディングコンパウンドの搬送方法において、該ＳＭＣシートをフィードロールで搬送する際に、該未硬化の樹脂部分が該フィードロールを通過した後に、押圧時に扁平可能となる部材を表面に有する全幅ニップロールを該ＳＭＣシートに押圧するようにして、該ＳＭＣシートを搬送することを特徴とするシートモールディングコンパウンドの搬送方法を提供するものである。

本発明のシートモールディングコンパウンドの搬送装置によれば、単位面積当たりの重量が大きなＳＭＣであっても、押圧時に扁平可能となる部材を表面に有する全幅ニップロールを用いることにより、全幅ニップロールとフィードロールを押圧してＳＭＣシートを搬送する際に、この部材が扁平して薄いキャリアフィルムの間に塗布されたＳＭＣの幅全体を均一に押圧することができるので、急傾斜のコンベアであっても押圧による摩擦力によって、安定してＳＭＣシートを搬送できる。

また、押圧力を分散できるので塗布状態に多少のバラツキがあっても蛇行することなく、さらに含浸工程で生じた表面の凹凸をならして平滑にする効果や脱泡の効果もあるので、品質の高いＳＭＣ成型製品を得ることができる。

以下、図１から図７を参照しながら本発明を詳細に説明する。図１はＳＭＣの製造工程を示す模式図、図２は本発明のＳＭＣ搬送装置の一実施形態を示す概略正面図、図３は図２の概略平面図、図４は搬送部上部のニップ装置の一実施形態を示す概略図、図５は図４の概略側面図、図６はニップ装置のロール動作の一実施形態を示す模式図、図７は従来のニップ部を示す斜視模式図である。なお、各図において同じ機能のものは同じ符号を用いている。

図１から図７において、Ａは本発明にかかるニップ装置、１はフィードロール、２はライニングａ、３は従動スプロケット、４は駆動チェーン、５はニップロール、６はライニングｂ、７はエアシリンダａ、８はストッパー、９はプレスロール、１０はエアシリンダｂ、１１はＳＭＣシート、１２はキャリアフィルム、１３は含浸装置、１４は含浸ロール、１５は傾斜コンベア、１６は折り畳み装置、１７はアーム、１８は収納ボックス、１９は巻出装置、２０は移送ベルト、２１は樹脂塗布装置、２２は樹脂ペースト(不飽和樹脂組成物)、２３はガラスロービング装置、２４はガラスストランド、２５はガラス切断装置である。

図１〜図３により、ＳＭＣの製造工程及びＳＭＣシート１１の流れを説明する。図１は、ＳＭＣの製造工程を示す模式図である。巻出装置１９ａにより引き出された１０〜５０μｍの厚さの熱可塑性樹脂フィルムを下部キャリアフィルム１２ａとして移送ベルト２０上に載置し、この下部キャリアフィルム上に、樹脂ペースト（不飽和樹脂組成物）２２ａをドクター等を備えた樹脂塗布装置２１ａにより所定の厚さに塗工する。

樹脂ペースト２２ａの塗布幅Ｗ１は、図３に示すように、下部キャリアフィルム１２ａの両側からはみ出さないようにするために、キャリアフィルムの幅Ｗ２より３０〜６０ｍｍ程度内側に位置するように塗布される。なお、移送ベルト２０の内側には、適宜移送ベルトのガイドロールが配置されている。

下部キャリアフィルム１２ａの材質としては、通常使用されているポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂フィルムのもので差し支えなく、好適にはポリエチレンテレフタレートフィルムが使用される。

樹脂ペースト２２ａは、不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を主成分としたものに、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン等の充填剤、熱可塑性樹脂粉末等の増粘剤、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド等の硬化用触媒、ワックス等の内部離型剤、ゴム状重合体等の低収縮化剤、着色剤等を適宜混合して粘度を３０〜６００ポイズ程度としたペースト状物である。

一方、樹脂ペースト２２ａに含浸させる補強繊維材は、例えばロービング装置２３により複数束のガラスストランド２４を切断装置２５に送り込み、１／１６〜１．５インチ程度のガラス繊維の切断片２４ａとして樹脂ペースト２２ａ上に均一に分散するように振り掛けて堆積させる。

さらに、巻出装置１９ｂにより引き出された、１０〜５０μｍの厚さのポリエチレンフィルム等の熱可塑性樹脂フィルムを、上部キャリアフィルム１２ｂとして、この上部キャリアフィルム上に、上述した樹脂ペースト２２ａと同様の樹脂ペースト２２ｂをドクター等を備えた樹脂塗布装置２１ｂにより所定の厚さ塗工して、上記補強繊維材であるガラス繊維の切断片２４ａ上に接触させるようにして配置させる。この場合にも、樹脂ペースト２２ｂの塗布幅は、上部キャリアフィルム１２ｂの両側からはみ出さないようにするために、３０〜６０ｍｍ程度内側に位置するように塗布される。

こうして下部キャリアフィルム１２ａ／樹脂ペースト２２ａ／補強繊維材（ガラス切断片）２４ａ／樹脂ペースト２２ｂ／上部キャリアフィルム１２ｂとなる層構成のＳＭＣシートが得られることとなる。

両キャリアフィルム１２ａ、１２ｂを除いた部分の厚さとしては約５ｍｍ程度とし、これを図１又は図２に示すように後工程の含浸装置１３に送り、種々の表面溝形状の複数の含浸ロール１４ロールを通過してガラス繊維の切断片２４ａが十分に濡れるよう、樹脂ペースト２２aに含浸させつつ、脱泡させ、さらに表面をならすことにより、約３ｍｍのＳＭＣシート１１にする。このようにして製造されるＳＭＣの重量は２．５〜５ｋｇ／ｍ^２ 程である。

なお、約５ｍｍの厚さのＳＭＣシート１１を製造する場合には、樹脂ペースト２２に補強繊維材を供給する工程を複数工程とし、補強繊維材（ガラス切断片）２４ａの間に位置する樹脂ペースト２２をカーテン塗工等により塗工して、下部キャリアフィルム１２ａ／樹脂ペースト２２ａ／補強繊維材２４ａ／樹脂ペースト２２ｂ／補強繊維材２４ｂ／樹脂ペースト２２ｃ／上部キャリアフィルム１２ｂのような層構成、ハイブリッド多層のシート状物とすることもできる。このようにして製造されるＳＭＣの重量は５〜１０ｋｇ／ｍ^２ 程と重いものなる。

含浸装置１３で、ガラス切断片を樹脂層に十分に含浸させたＳＭＣシート１１を傾斜コンベア１５に送り込み、ニップ装置ＡによりＳＭＣシート１１を上方側へ引っ張り上げ、ニップ装置Ａの下方側に配置した折り畳み装置１６に誘導する。

折り畳み装置には減速機を備えたモータが設けられている。このモータを回転させ、公知のクランク機構等を用いて、揺動軸に取り付けたアーム１７を設定した角度で揺動させ、所定のピッチに折り返し、収納ボックス１８の中に折り重ねる。所定の重量（長さ）になったとき図示しないカッター装置により、ＳＭＣシートを切断し、次の収納ボックス１８を順次移動させ、ＳＭＣ装置を停止させずに、収納を連続して行う。

図４〜図６を用いて、本発明のニップ装置Ａを詳しく説明する。図４において、中央線より左側にニップ装置Ａの正面図を示し、右側に部分断面図を示す。コンベア１５の上部に設けたニップ装置Ａの下部側にはフィードロール１が配置されている。フィードロール１は駆動チェーン４あるいはベルトを介して図示しない駆動モータにより、製造ラインのＳＭＣシート走行速度に合わせて、従動スプロケット３あるいは従動プーリーにより回転される。

フィードロール１は、金属ロールとしてその表面に梨地処理、あるいは微細ローレット処理して摩擦係数を上げても良いが、摩擦力を大きく付与することのできる弾性体２をライニングした方がより好ましい。

フィードロール１の両側部の略水平位置には、一対のプレスロール９が取り付けられている。図５に示すように、プレスロール９はエアシリンダ１０によりフィードロール１上のＳＭＣシート１１に対し着脱可能であるとともに、幅方向にも調整できる。

通常、プレスロール９の設定位置Ｗ４（図４参照）は、ＳＭＣシート１１におけるＳＭＣの塗工幅Ｗ１の外側で、キャリアフィルム幅Ｗ２より内側に配置する。ここで、上下キャリアフィルム１２ａ、１２ｂの重なった部分を加圧する。プレスロール９の表面にはフィードロール１の場合と同様に弾性体がライニングされており、搬送効率を向上させている。

上記のように構成されたニップ装置Ａにおいて、図６（ａ）〜（ｃ）により、ＳＭＣシート１１の流れに対するニップ装置Ａの各ロールの動作と役割について詳しく説明する。

図６（ａ）は１つの品番の製造が終了し、次の品番のＳＭＣの製造を開始した状態を示したものである。製造開始時においては、傾斜コンベア１５上を走行するＳＭＣシート１１は上下キャリアフィルム１２ａ、１２ｂのみであり、その間には未硬化の樹脂ペースト２２はない。この部分では、ニップ装置Ａのニップロール５を逃がし、プレスロール９だけを働かせてＳＭＣ１１を搬送する。

次に、図６（ｂ）に示すように、上下キャリアフィルム１２ａ、１２ｂの間に樹脂ペースト２２が塗布された部分が全幅ニップロール５あるいはプレスロール９を通過した時点でエアシリンダ７を動作させ、全幅ニップロール５をＳＭＣシート１１上に下降させ、全幅に渡って接触させる。これにより重量のあるＳＭＣシート１１に対し搬送力を与えることができる。

この状態を示す平面図が図６（ｃ）で、各ロール、ＳＭＣ、及びＳＭＣシート等の幅方向の配置を示したもので、Ｗ1は未硬化の樹脂ペースト２２（ＳＭＣ）の塗布幅、Ｗ2はキャリアフィルム１２ａ、１２ｂの幅、Ｗ3はプレスロール９の取り付け幅、Ｗ4はニップロール５幅である。

樹脂ペースト２２の塗布された部分が全幅ニップロール５を通過した後に下降させてフィードロール１との間でＳＭＣシート１１を押圧するようにしたのは、樹脂がペースト状であるため、特に３〜１０ｋｇ／ｍ^２ の重量のＳＭＣシートの場合には、樹脂ペースト層が厚いため、ニップロール５の押圧力が薄いキャリアフィルム１２ａ、１２ｂの状態から、樹脂ペースト層の大きな厚みへと急激に変化することに対応できないからである。

このため、図６（ｄ）に示すように樹脂ペーストを堰き止めてダンゴ状態となり、樹脂ペースト２２がキャリアフィルム１２ａ、１２ｂの両側から外へはみ出てしまう問題が生じることとなる。

これを防止するために、空気圧あるいはストッパー８の高さによりロール間のスキマ（ニップ量）を調整することもできるが、品番によっては最適の条件を見出すのに時間を要し、製造現場では生産性の面から好ましいものではないが、上記したようなニップロール５の動作とすることによりこの問題を解消できる。

ＳＭＣシート１１の樹脂ペースト２２が十分にニップ装置Ａを通過して定常状態となった場合には、プレスロール９はキャリアフィルム１２ａ、１２ｂを加圧したままでも良いし、図６（ｅ）に示すよう、全幅ニップロール５のみでＳＭＣシート１１の搬送に問題がなければ離しても構わない。

なお、ＳＭＣシート１１の重量が１．５〜３ｋｇ／ｍ^２ 程と比較的軽量の場合には、空気圧あるいはストッパー８の高さの簡単な調整により、全幅ニップロール５を下降させたまま樹脂ペースト２２の塗布先端部を通過させても、ダンゴ状態にならずスムーズに搬送することができる。

ここで、全幅ニップロール５を下降させて、キャリアフィルム１２ｂを介して樹脂ペースト２２を押圧したとき、全幅ニップロール５の表面にライニングされた弾性体６が圧縮するとともに扁平して横方向にも大きく伸びるようにすることが重要となる。

従来のようにキャリアフィルム１２ａ、１２ｂだけを加圧する方法では、３０〜５０ｍｍ程の幅の短い接圧となり、かつ線接触（線圧）に近いものになるので、キャリアフィルムに集中荷重がかかってしまい、かえってスリップ、フィルムのシワ、ＳＭＣシートの蛇行の原因となっていたが、上記のように、この弾性体６が、押圧時に扁平することにより、ＳＭＣシート１１との接圧面積が拡がるので、搬送時の摩擦力が確保でき、重量の大きなＳＭＣシート１１を急角度の傾斜コンベア１５上で搬送する場合であっても、安定してＳＭＣシート１１を搬送することができる。

全幅ニップロール５の表面にライニングする弾性体６の幅は、図４あるいは図６（ｃ）に示すように、ＳＭＣシート１１の幅と同等であるか、それ以上の幅を有していればよい。これにより、押圧力を分散できるので塗布状態に多少のバラツキがあってもＳＭＣシート１１が蛇行することなく、さらに含浸工程で生じた表面の凹凸をならして平滑にする効果や脱泡の効果もあるので、品質の高いＳＭＣ成型製品を得ることができる。

全幅ニップロール５の表面にライニングするものとしては弾性体であれば良く、天然あるいは樹脂系ゴム、ウレタン、硬質スポンジ等を挙げることができるが、耐溶剤性を考慮した場合には、ウレタンゴムが好適である。

表面硬度としてはロールの外径、ライニング厚みにもよるが、復元性を劣化させずに大きな扁平(変形)率を得ることができるように、ショアＡ硬度を３０〜５５°として、ゴム材質としてはやや低めの材質のものを使用する。

また、ライニング厚みについてはロール外径にもよるが、上記と同様の理由により、８〜２０ｍｍ程の厚みにライニングする。

全幅ニップロール５のＳＭＣシート１１への押圧はエアシリンダ７を動作させて行うが、この際の加圧力としてはＳＭＣシート１１の幅、あるいは樹脂ペースト２２の塗布厚みにもよるが、両軸で４００〜１２００Ｎ、作動空気圧としては０．１５〜０．４ＭＰａ程に設定して押圧させるようにするのが良い。

そして、フィードロール１の上部側に、全幅ニップロール５が軸受けを介して回転自由に取り付けられている。また、エアシリンダ７によって、フィードロール１に対し、着脱可能であるとともに、ストッパー８の高さにより間隙を調整し、ＳＭＣシート１１の厚みに対する接触スキマを調整することができるようになっている。

また、エアシリンダ７の空気圧をＳＭＣシート１１の厚みによって適宜設定することにより、接触圧、すなわち摩擦力を調整し、上方側への搬送力を加減することができるが、さらに搬送の安定性を向上させるために、フィードロール１の表面にも押圧時に扁平可能となる弾性体２をライニングすることが好ましい（図４参照）。

この場合、弾性体２の材質は、全幅ニップロール５の弾性体６と同様のもので良く、上記したような天然あるいは樹脂系ゴム、ウレタン等を挙げることができ、好適にはウレタンゴムを用いることができる。

フィードロール１の表面に設ける弾性体２の表面硬度としては、ロールの外径、ライニング厚みにもよるが、ショアＡ硬度５０〜７５°の範囲として、全幅ニップロール５に設けた弾性体６よりも硬くする。また、ライニング厚みとしてはロール外径にもよるが、６〜１５ｍｍ程として圧縮変形が大きくならない程度にライニングする。これにより、摩擦力を落とさずに耐久性を保ち、経時劣化を小さくすることができる。

上述したように、ガラス切断片を含浸装置で樹脂ペースト層に十分に含浸させたＳＭＣシートを傾斜した傾斜コンベアに送り込み、このように構成された本発明によるニップ装置Ａにより、ＳＭＣシートを上方側へ安定して搬送し、該装置の下方側に配置した折り畳み装置に誘導し、容器に折り重ね収納する。

（実施例）
図１に示すＳＭＣ製造ラインにて製造したＳＭＣシート１１を、図３に示す本発明のニップ装置Ａを用いて折り畳み装置へ搬送した。使用した樹脂ペースト２２は不飽和ポリエステル樹脂組成物で、大日本インキ化学工業（株）社製のポリライトＭＰＳ−５２０である。なお、この組成物は粘度１５０ｍＰａ・ｓのものに１／２インチ長さのガラス短繊維片を連続的に配合したものである。

実施例、比較例の各材料、テストの条件は共通で下記の通りである。
（ＳＭＣシート）
・樹脂ペースト塗布幅 ：１０００ｍｍ
・ＳＭＣシートの重量 ：６．０ｋｇ／ｍ^２
・キャリアフィルム幅 ：１２００ｍｍ
・キャリアフィルム厚み：３０μｍ
（運転条件）
・ライン速度 ： ２０ｍ／分
・コンベア傾斜角度 ： ３７°
・コンベア長さ ：４６００ｍｍ

実施例の各ロールの寸法、処理、加圧条件は下記の通りである。
また、全幅ニップロール、プレスロールの動作、脱着は図６（ａ）→（ｂ）→（ｄ）のようにして行った。
（ニップ装置）
・フィードロール ：直径φ２８０ｍｍ（ライニング材質；ウレタンゴム、ライニング厚１０ｍｍ、ショアＡ硬度６５°）
・全幅ニップロール ：直径φ２１０ｍｍ、面長１２００ｍｍ（ライニング材質；ウレタンゴム、ライニング厚１４ｍｍ、ショアＡ硬度４０°）
・加圧力約８００Ｎ（空圧０．２ＭＰａ）
・プレスロール ：直径φ８０ｍｍ、面長４０ｍｍ（ライニング材質；ウレタンゴム、ライニング厚８ｍｍ、ショアＡ硬度５０°）
・プレスロール加圧位置：キャリアフィルム外側より約５０ｍｍ内側の位置

ＳＭＣシートは傾斜コンベア上を、蛇行することなく、また上下のキャリアフィルムから樹脂ペーストがはみ出したり、キャリアフィルムにシワを生ずることなく、安定して折り畳み装置へ搬送することができた。また、含浸装置で生じた表面の凹凸も平滑にする効果も得られた。

（比較例）
図１に示すＳＭＣ製造ラインにて製造したＳＭＣシートを、図７に示す従来のニップ装置を用いて折り畳み装置へ搬送した。ニップロールはＳＭＣシートの搬送中、キャリアフィルム部を加圧している。なお、プレスロールは比較例である従来ニップ装置には設けられていない。比較例における各ロールの寸法、処理、加圧条件は下記の通りである。
（ニップ装置）
・フィードロール ：直径φ２８０ｍｍ（ライニング材質；ウレタンゴム、ライニング厚１２ｍｍ、硬度ショアＡ６０°）
・ニップロール ：直径φ２２０ｍｍ、面長:４０ｍｍ（ライニング材質；ウレタンゴム、ライニング厚１５ｍｍ、硬度ショアＡ７５°）
・加圧力約８５０Ｎ（空圧０．２５ＭＰａ）
・ニップロール加圧位置：キャリアフィルム外側より約５０ｍｍ内側の位置

ＳＭＣシートは傾斜コンベア上で蛇行を始め、そのためニップロール部でキャリアフィルムにシワが生じ、また蛇行によりニップロールが樹脂ペースト部を加圧してしまい、キャリアフィルムから樹脂ペーストがはみ出てしまった。このため安定した搬送が困難となり、運転を停止した。収納箱に重ね折りした状態も不揃いで、見映えも悪く、後の成形加工に問題となるものもあった。

ＳＭＣの製造工程を示す模式図である。 本発明のＳＭＣ搬送装置の一実施形態を示す概略正面図である。 図２の概略平面図である。 搬送部上部のニップ装置の一実施形態を示す概略図である。 図４の概略側面図である。 ニップ装置のロール動作の一実施形態を示す模式図である。 従来のニップ装置を示す斜視模式図である。

符号の説明

Ａ：ニップ装置
１ フィードロール
２ 弾性体
３ 従動スプロケット
４ 駆動チェーン
５ 全幅ニップロール
６ 弾性体
７ エアシリンダ
８ ストッパー
９ プレスロール
１０ エアシリンダ
１１ ＳＭＣシート
１２ キャリアフィルム
１３ 含浸装置
１４ 含浸ロール
１５ 傾斜コンベア
１６ 折り畳み装置
１７ アーム
１８ 収納ボックス
１９ 巻出装置
２０ 移送ベルト
２１ 樹脂塗布装置
２２ 樹脂ペースト(不飽和樹脂組成物)
２３ ガラスロービング装置
２４ ガラスストランド
２５ ガラス切断装置
２６ ニップロール

Claims (6)

1. 未硬化の樹脂をキャリアフィルム間で挟み込んだＳＭＣシートを折り畳み状態で容器内に収容するために該ＳＭＣシートを搬送するシートモールディングコンパウンドの搬送装置において、該ＳＭＣシートを押圧しながら搬送するフィードロールと全幅ニップロールを有し、該全幅ニップロールはその表面に押圧時に扁平可能となる部材を有することを特徴とするシートモールディングコンパウンドの搬送装置。
2. 該全幅ニップロールの表面に設けられた押圧時に扁平可能となる部材の幅が、該ＳＭＣシートの幅と略同等以上である請求項１に記載のシートモールディングコンパウンドの搬送装置。
3. 該全幅ニップロールの表面に設けられた押圧時に扁平可能となる部材のショアＡ硬度が３０〜５５°である請求項１又は２に記載のシートモールディングコンパウンドの搬送装置。
4. 該フィードロールはその表面に押圧時に扁平可能となる部材を有する請求項１〜３のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンドの搬送装置。
5. 該フィードロールの表面に設けられた押圧時に扁平可能となる部材のショアＡ硬度は、該全幅ニップロールの表面に設けられた押圧時に扁平可能となる部材のショアＡ硬度よりも大きい請求項１〜４のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンドの搬送装置。
6. 未硬化の樹脂をキャリアフィルム間で挟み込んだＳＭＣシートを折り畳み状態で容器内に収容するために該ＳＭＣシートを搬送するシートモールディングコンパウンドの搬送方法において、３〜１０ｋｇ／ｍ^２ の重量の該ＳＭＣシートをフィードロールで搬送する際に、該未硬化の樹脂部分が該フィードロールを通過した後に、押圧時に扁平可能となる部材を表面に有する全幅ニップロールを該ＳＭＣシートに押圧するようにして、該ＳＭＣシートを搬送することを特徴とするシートモールディングコンパウンドの搬送方法。

Images