JP4787158B2 - 積層構造体 - Google Patents
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Description
さらに、近年、環境汚染防止の観点から、燃料チューブ、ホース、タンクの隔壁を通じての揮発性炭化水素等の拡散による大気中への漏洩防止を含めた厳しい排ガス規制が実施されている。将来においては、益々厳しい法規制が課せられ、燃料チューブ、ホース、タンクの隔壁から透過して蒸散する燃料を極限まで抑制することが望まれる。また、ガソリンの消費節約、高性能化の観点から、メタノール、エタノールなどの沸点の低いアルコール類、あるいはメチル−t−ブチルエーテル(MTBE)などのエーテル類をブレンドした含酸素ガソリンが用いられるようになってきた。そのため、従来から使用されているポリアミド11(PA11)樹脂やポリアミド12(PA12)樹脂などでは上記記載の燃料に対する透過防止性は十分でなく、特にアルコールガソリン透過防止性に対する改良が求められている。
この為、アルコールガソリン透過防止性を向上させるために、燃料チューブ、ホース、タンクの隔壁の肉厚を増加させる必要があるが、これにより、成形品の柔軟性が低下したり、重くなるという欠点、さらに材料や生産性の面でコスト高になるという問題があった。
この問題を解決する方法として、ポリアミド11やポリアミド12を外層もしくは最外層とし、アルコールガソリン透過防止性の良好な樹脂、例えばエチレン/酢酸ビニル共重合体鹸化物(EVOH)、ポリメタキシリレンアジパミド(ポリアミドMXD6)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリブチレンナフタレート(PBN)、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)、エチレン/テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)エチレン/クロロトリフルオロエチレン共重合体(ECTFE)、テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体(TFE/HFP、FEP)、テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン/フッ化ビニリデン共重合体(TFE/HFP/VDF、THV)といった燃料バリヤ性に優れた樹脂を最内層に配置した積層構造体が提案されてきた(例えば、特表平7−507739号公報等参照)。
しかしながら、これらはポリアミド11やポリアミド12との積層構造体としてのアルコールガソリン透過防止層であり、ポリアミド11やポリアミド12を使用している限りはアルコールガソリン透過防止性の良好な樹脂を使用しても、燃料バリヤ性の向上には限界があった。
また、内側樹脂層と、金属薄膜層と、外側樹脂層とを備えた水素燃料用ホースが知られており、該内側樹脂層を構成する低ガス透過層やその内側に配置してもよい低透水層を構成する樹脂や、外側樹脂層を構成する樹脂として、ノナンメチレンジアミン−テレフタレート共重合体が使用できることや、該水素燃料用ホースが自動車用の燃料(ガソリン−ジメチルエーテル)輸送ホース等に利用できることが知られている(特開2002−168377号公報参照)。しかしながらポリアミド9T(PA9T)に関して耐衝撃性改良剤の配合等に関する記述は全くなく、耐衝撃性改良剤を配合していないPA9Tを使用した場合、耐衝撃性を十分満足しないホースとなる可能性があった。
さらに、特開2004−203012号公報では、PA11やPA12からなる層と、1,9−ノナンジアミンおよび2−メチル−1,8−オクタンジアミンとテレフタル酸とからなるポリアミド樹脂からなる層との積層構造体が提案されているが、アルコールガソリン透過防止性や層間接着性に対する要求レベルは非常に高くなっており、十分に満足できない場合もあった。
本発明の目的は、前記問題点を解決し、卓越したアルコールガソリン透過防止性を有し、さらに層間接着性、低温耐衝撃性、耐熱性にも優れた積層構造体を提供することにある。
すなわち、本発明は以下の通りである。
(1)テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位を50〜100モル%含むジカルボン酸単位と、炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位を60〜100モル%含むジアミン単位とからなるポリアミド樹脂(X)を30〜90質量%、耐衝撃性改良剤を70〜10質量%含有しているポリアミド樹脂組成物(a)からなるA層と、テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位を50〜100モル%含むジカルボン酸単位と、炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位を60〜100モル%含むジアミン単位とからなるポリアミド樹脂(X’)を50〜95質量%、耐衝撃性改良剤を50〜5質量%含有しているポリアミド樹脂組成物(b)からなるB層の少なくとも2層(但し、A層の耐衝撃性改良剤の含有割合をY質量%、B層の耐衝撃性改良剤の含有割合をY’質量%としたとき、Y≧Y’+5である)を有することを特徴とする積層構造体。
(2)ポリアミド樹脂(X)を構成する炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位が、1,9−ノナンジアミン単位及び/又は2−メチル−1,8−オクタンジアミン単位である、上記(1)記載の積層構造体。
(3)ポリアミド樹脂(X’)を構成する炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位が、1,9−ノナンジアミン単位及び/又は2−メチル−1,8−オクタンジアミン単位である、上記(1)または(2)記載の積層構造体。
(4)積層構造体の厚さに対してA層の厚さとB層の厚さの合計の占める割合が90%を超えることを特徴とする、上記(1)〜(3)のいずれか1つに記載の積層構造体。
(5)A層とB層とが直接積層されている、上記(1)〜(4)のいずれか1つに記載の積層構造体。
(6)燃料輸送チューブである、上記(1)〜(5)のいずれか1つに記載の積層構造体。
本発明の積層構造体は、アルコールガソリン透過防止性、耐熱性、耐薬品性、低温耐衝撃性、層間接着性に優れている。したがって、本発明の積層構造体は、フィルム、チューブ(ホース)、ボトル、タンク等の形態として、自動車部品、工業材料、産業資材、電気電子部品、機械部品、事務機器用部品、家庭用品、各種容器等の用途に有効であり、特に、自動車燃料配管用チューブなどの燃料輸送チューブとして有用である。
本発明において使用されるポリアミド樹脂(X)および(X’)は、それぞれ、テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位を50〜100モル%含むジカルボン酸単位と、炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位を60〜100モル%含むジアミン単位とからなる。なお、ポリアミド樹脂(X)及び(X’)は、同一であっても異なっていてもよい。
ポリアミド樹脂(X)及び(X’)中のテレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位の含有量としては、それぞれのポリアミド樹脂の全ジカルボン酸単位に対して50モル%〜100モル%であり、好ましくは60モル%〜100モル%であり、より好ましくは75モル%〜100モル%であり、さらに好ましくは90モル%〜100モル%である。テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位の含有量が50モル%未満の場合には、得られる積層構造体の耐熱性、耐薬品性、アルコールガソリン透過防止性等の諸物性が低下する。
ナフタレンジカルボン酸単位としては、2,6−ナフタレンジカルボン酸、2,7−ナフタレンジカルボン酸、1,4−ナフタレンジカルボン酸から誘導される単位が挙げられる。上記ナフタレンジカルボン酸単位の中でも、2,6−ナフタレンジカルボン酸から誘導される単位が好ましい。
ポリアミド樹脂(X)及び(X’)中のジカルボン酸単位は、本発明の積層構造体の目的を達成しうる範囲内であれば、テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位以外の他のジカルボン酸単位を含んでいてもよい。該他のジカルボン酸単位としては、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、2−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、2,2−ジメチルグルタル酸、2,2−ジエチルコハク酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸等の脂肪族ジカルボン酸;1,3−シクロペンタンジカルボン酸、1,3/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸;イソフタル酸、1,3/1,4−フェニレンジオキシジ酢酸、ジフェン酸、4,4’−オキシジ安息香酸、ジフェニルメタン−4,4’−ジカルボン酸、ジフェニルスルホン−4,4’−ジカルボン酸、4,4’−ビフェニルジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸から誘導される単位を挙げることができ、これらのうち1種又は2種以上を用いることができる。上記単位の中でも、芳香族ジカルボン酸から誘導される単位が好ましい。これら他のジカルボン酸単位の含有量は、それぞれのポリアミド樹脂の全ジカルボン酸単位に対して、50モル%〜0モル%であり、40モル%〜0モル%であるのが好ましく、25モル%〜0モル%であるのがより好ましく、10モル%〜0モル%であるのがさらに好ましい。さらに、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等の多価カルボン酸から誘導される単位を溶融成形が可能な範囲内で含有することもできる。
ポリアミド樹脂(X)及び(X’)中の炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位の含有量は、それぞれのポリアミド樹脂の全ジアミン単位に対して、60モル%〜100モル%であり、好ましくは75モル%〜100モル%であり、より好ましくは90モル%〜100モル%である。炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位の含有量が60モル%未満の場合には、得られる積層構造体の耐熱性、耐衝撃性が低下し、また低吸水性が損なわれる。
炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位としては、直鎖状脂肪族ジアミン単位、分岐鎖状脂肪族ジアミン単位のいずれでもよく、直鎖状脂肪族ジアミン単位としては、1,9−ノナンジアミン、1,10−デカンジアミン、1,11−ウンデカンジアミン、1,12−ドデカンジアミン、1,13−トリデカンジアミンから誘導される単位が挙げられる。分岐鎖状脂肪族ジアミン単位としては、2−メチル−1,8−オクタンジアミン、5−メチル−1,9−ノナンジアミン等の分岐鎖状脂肪族ジアミンから誘導される単位が挙げられる。
上記に示した炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位の中でも、アルコールガソリン透過防止性、経済性の観点からは、1,9−ノナンジアミン、2−メチル−1,8−オクタンジアミンから誘導される単位が好ましく、低温耐衝撃性の観点からは、1,12−ドデカンジアミンから誘導される単位が好ましい。さらに、1,9−ノナンジアミンと2−メチル−1,8−オクタンジアミン単位とが並存することが好ましく、その際の両者のモル比は、成形性及び耐衝撃性、共押出成形性のバランスの観点から、前者と後者とのモル比が、30:70〜98:2の範囲内にあることが好ましく、40:60〜95:5の範囲内にあることがさらに好ましい。
ポリアミド樹脂(X)及び(X’)中のジアミン単位は、本発明の積層構造体の目的を達成しうる範囲内であれば、炭素数9〜13の脂肪族ジアミンからなる単位以外の他のジアミンから誘導される単位を含んでいてもよい。該他のジアミン単位としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、1,4−ブタンジアミン、1,5−ペンタンジアミン、1,6−ヘキサンジアミン、1,7−ヘプタンジアミン、1,8−オクタンジアミン、1,14−テトラデカンジアミン、1,15−ペンタデカンジアミン、1,16−ヘキサデカンジアミン、1,17−ヘプタデカンジアミン、1,18−オクタデカンジアミン、1,19−ノナデカンジアミン、1,20−エイコサンジアミン、2/3−メチル−1,5−ペンタンジアミン等の脂肪族ジアミン;1,3/1,4−シクロヘキサンジアミン、1,3/1,4−シクロヘキサンジメチルアミン、ビス(4−アミノシクロヘキシル)メタン、ビス(4−アミノシクロヘキシル)プロパン、ビス(3−メチル−4−アミノシクロヘキシル)メタン、ビス(3−メチル−4−アミノシクロヘキシル)プロパン、5−アミノ−2,2,4−トリメチル−1−シクロペンタンメチルアミン、5−アミノ−1,3,3−トリメチルシクロヘキサンメチルアミン、ビス(アミノプロピル)ピペラジン、ビス(アミノエチル)ピペラジン、ノルボルナンジメチルアミン、トリシクロデカンジメチルアミン等の脂環式ジアミン;p−フェニレンジアミン、m−フェニレンジアミン、p−キシリレンジアミン、m−キシリレンジアミン、4,4’−ジアミノジフェニルメタン、4,4’−ジアミノジフェニルスルホン、4,4’−ジアミノジフェニルエーテル等の芳香族ジアミンなどから誘導される単位を挙げることができ、これらのうち1種又は2種以上を用いることができる。これらのジアミン単位の含有量は、それぞれのポリアミド樹脂の全ジアミン単位に対して、40モル%〜0モル%であり、25モル%〜0モル%であるのが好ましく、10モル%〜0モル%であるのがより好ましい。
また、ポリアミド樹脂(X)及び(X’)は、それぞれ、その分子鎖の末端が末端封止剤により封止されていることが好ましく、末端基の40%以上が封止されていることがより好ましく、末端基の60%以上が封止されていることがさらに好ましく、末端基の70%以上が封止されていることが特に好ましい。
末端封止剤としては、ポリアミド末端のアミノ基又はカルボキシル基と反応性を有する単官能性の化合物であれば特に制限はないが、反応性及び封止末端の安定性などの点から、モノカルボン酸又はモノアミンが好ましく、取扱いの容易さなどの点から、モノカルボン酸がより好ましい。その他、酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類なども使用できる。
末端封止剤として使用されるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものであれば特に制限はなく、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソブタン酸などの脂肪族モノカルボン酸;シクロヘキサンカルボン酸などの脂環式モノカルボン酸;安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸などの芳香族モノカルボン酸、あるいはこれらの任意の混合物を挙げることができる。これらの内、反応性、封止末端の安定性、価格などの点から、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、安息香酸が特に好ましい。
末端封止剤として使用されるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものであれば特に制限はなく、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミンなどの脂肪族モノアミン;シクロへキシルアミン、ジシクロヘキシルアミンなどの脂環式モノアミン;アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミンなどの芳香族モノアミン、あるいはこれらの任意の混合物を挙げることができる。これらの内、反応性、沸点、封止末端の安定性及び価格などの点から、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、シクロヘキシルアミン、アニリンが特に好ましい。
本発明におけるポリアミド樹脂(X)および(X’)は、それぞれ、濃硫酸中30℃で測定した極限粘度[η]が0.4〜3.0dl/gであるのが好ましく、0.5〜2.5dl/gであるのがより好ましく、0.6〜2.0dl/gであるのがさらに好ましい。極限粘度[η]が上記の範囲内のものを使用すると、力学的特性、耐熱性などにより優れたものが得られる。前記の値より小さい場合、得られる積層構造体の機械的性質が不十分なことがあり、また、前記の値より大きくなると、押出圧力やトルクが高くなりすぎて、積層構造体の製造が困難となることがある。ポリアミド樹脂(X)および(X’)の極限粘度[η]は、例えば、ジアミンとジカルボン酸との比率、末端封止剤の導入量、重合条件等を適宜調節することによって上記範囲に調整することができる。
ポリアミド樹脂(X)及び(X’)は、結晶性ポリアミドを製造する方法として知られている公知のポリアミドの重合方法を用いて製造することができる。製造装置としては、バッチ式反応釜、一槽式ないし多槽式の連続反応装置、管状連続反応装置、一軸型混練押出機、二軸型混練押出機等の混練反応押出機等、公知のポリアミド製造装置を用いることができる。重合方法としては、溶融重合、溶液重合や固相重合等の公知の方法を用い、常圧、減圧、加圧操作を繰り返して重合することができる。これらの重合方法は単独で、あるいは適宜、組合せて用いることができる。
また、本発明のポリアミド樹脂(X)および(X’)を製造する際には、上記で例示した末端封止剤を用いてもよく、その使用量は、最終的に得られるポリアミド樹脂の極限粘度及び末端基の封止率から決定される。具体的な使用量は、用いる末端封止剤の反応性、沸点、反応装置、反応条件などによって変化するが、通常、ジカルボン酸とジアミンの総モル数に対して0.3〜10モル%の範囲内で使用される。
本発明においては、A層を構成するポリアミド樹脂組成物(a)は、上記特定量のポリアミド樹脂(X)と、耐衝撃性改良剤とを含有し、耐衝撃性改良剤の含有量は、70〜10質量%であり、好ましくは50〜15質量%であり、より好ましくは40〜20質量%であり、さらに好ましくは40〜25質量%である。耐衝撃性改良剤の含有量が70質量%を超えると、積層構造体全体のアルコールガソリン透過防止性が低下し、一方、10質量%未満であると、積層構造体全体の耐衝撃性や伸度が低下する。
また、B層を構成するポリアミド樹脂組成物(b)は、上記特定量のポリアミド樹脂(X’)と、耐衝撃性改良剤とを含有し、耐衝撃性改良剤の含有量は、50〜5質量%であり、好ましくは30〜7.5質量%であり、より好ましくは20〜10質量%である。耐衝撃性改良剤の含有量が50質量%を超えると、積層構造体全体のアルコールガソリン透過防止性が低下し、一方、5質量%未満であると、積層構造体全体の耐衝撃性や伸度が低下する。
なお、A層において使用される耐衝撃性改良剤と、B層において使用される耐衝撃性改良剤は、同じ種類のものであっても、異なる種類のものであってもよい。
さらに、本発明の積層構造体では、ポリアミド樹脂組成物(a)に含まれる耐衝撃性改良剤の含有割合Y(質量%)とポリアミド樹脂組成物(b)に含まれる耐衝撃性改良剤の含有割合Y’(質量%)との間にY≧Y’+5の関係が成り立つ必要がある。かくしてポリアミド樹脂組成物(a)からなるA層、ポリアミド樹脂組成物(b)からなるB層ともに優れたアルコールガソリン透過防止性を有することになり、特にA層は耐衝撃性に優れ、B層はよりアルコールガソリン透過防止性に優れた構成となる。
本発明において使用される耐衝撃性改良剤としては、ポリアミド樹脂(X)および(X’)の耐衝撃性を改良するものであれば特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、アクリル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどが挙げられる。これらのなかでも、ポリオレフィン、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーが好ましい。
上記のポリオレフィンとしては、例えば、ポリブタジエン(PB)、高密度ポリエチレン(HDPE)、低密度ポリエチレン(LDPE)、超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)、ポリプロピレン(PP)、ポリイソプレン、水添ポリイソプレン等が挙げられる。
上記のポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば、エチレン/プロピレン/ジエンゴム(EPDM)、エチレン/ブテン共重合体(EBR)、エチレン/プロピレン共重合体(EPR)、エチレン/プロピレン/エチリデンノルボネン共重合体、エチレン−αオレフィンコポリマーおよびプロピレン−αオレフィンコポリマー(たとえば、三井石油化学(株)製、商品名タフマー)等が挙げられる。
上記のポリスチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン/ブタジエン共重合体(SBR)、水素化スチレン/ブタジエン共重合体(H−SBR)、ポリスチレンブロックと水素添加ポリイソプレンブロックとからなるジブロックもしくはトリブロック共重合体(たとえば、クラレ(株)製、商品名セプトン)、ポリスチレンブロックと水素添加ポリブタジエンブロックとからなるジブロックもしくはトリブロック共重合体(たとえば、クレイトンポリマーズ社製、商品名クレイトンG)等が挙げられる。
上記のアクリル系エラストマーとしては、例えば、ポリアクリル酸エステル、エチレンメタクリル酸系特殊エラストマー(たとえば、三井・デュポンポリケミカル(株)製、商品名タフリットT3000)、アクリル系(反応タイプ)のエラストマー(たとえば、クレハ化学(株)製、商品名パラロイドEXL)、コアがシリコンゴム、シェルがアクリルゴムまたはアクリル系樹脂からなるコア・シェルタイプのエラストマー(たとえば、三菱レーヨン(株)製、グレード名S2001またはRK120)等が挙げられる。
これらの中でもポリプロピレン(PP)、エチレン/ブテン共重合体(EBR)、エチレン/プロピレン共重合体(EPR)、エチレン−αオレフィンコポリマー、プロピレン−αオレフィンコポリマー、水素化スチレン/ブタジエン共重合体(H−SBR)、ポリスチレンブロックと水素添加ポリブタジエンブロックとからなるジブロックもしくはトリブロック共重合体が好ましく使用され、ポリプロピレン(PP)、エチレン/ブテン共重合体(EBR)、エチレン/プロピレン共重合体(EPR)がより好ましく使用される。
また、本発明で使用されるポリアミド樹脂組成物(a)及び/又は(b)には、必要に応じて、導電性フィラー、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、滑剤、無機質充填剤、帯電防止剤、難燃剤、結晶化促進剤、可塑剤、着色剤、潤滑剤等を添加してもよい。
さらに、ポリアミド樹脂組成物(a)には、本発明の目的を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂(X)および耐衝撃性改良剤以外の他の熱可塑性樹脂を添加することができる。また、ポリアミド樹脂組成物(b)には、本発明の目的を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂(X’)および耐衝撃性改良剤以外の他の熱可塑性樹脂を添加することができる。このような他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアセタール(POM)、ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、各種脂肪族ポリアミドおよび芳香族ポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスルホン、液晶ポリマー、エチレン/テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)などが挙げられる。
本発明の積層構造体は、ポリアミド樹脂(X)を30〜90質量%、耐衝撃性改良剤を70〜10質量%含有しているポリアミド樹脂組成物(a)からなるA層と、ポリアミド樹脂(X’)を50〜95質量%、耐衝撃性改良剤を50〜5質量%含有しているポリアミド樹脂組成物(b)からなるB層の2層からなるか、もしくはこの2層を少なくとも含む必要がある。本発明の積層構造体は、A層、B層の2層以外に、更なる機能を付与、あるいは経済的に有利な積層構造体を得るために、他の熱可塑性樹脂からなる層を1層又は2層以上有していてもよい。また、本発明の積層構造体は、複数のA層を有していてもよく、複数のB層を有していてもよい。
上記他の熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン(HDPE)、低密度ポリエチレン(LDPE)、超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)、ポリプロピレン(PP)、エチレン/プロピレン共重合体(EPR)、エチレン/ブテン共重合体(EBR)、エチレン/酢酸ビニル共重合体(EVA)、エチレン/酢酸ビニル共重合体鹸化物(EVOH)、エチレン/アクリル酸共重合体(EAA)、エチレン/メタクリル酸共重合体(EMAA)、エチレン/アクリル酸メチル共重合体(EMA)、エチレン/メタクリル酸メチル共重合体(EMMA)、エチレン/アクリル酸エチル(EEA)等のポリオレフィン系樹脂;アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、メサコン酸、シトラコン酸、グルタコン酸、シス−4−シクロヘキセン−1,2−ジカルボン酸、エンドビシクロ[2.2.1]−5−ヘプテン−2,3−ジカルボン酸等のカルボキシル基及びその金属塩(Na、Zn、K、Ca、Mgなど)、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、無水フマル酸、エンドビシクロ[2.2.1]−5−ヘプテン−2,3−ジカルボン酸無水物等の酸無水物基、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジル、シトラコン酸グリシジル等のエポキシ基などの官能基が含有された、上記ポリオレフィン系樹脂;ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンイソフタレート(PEI)、ポリシクロヘキシレンテレフタレート(PCT)、PET/PEI共重合体、ポリアリレート(PAR)、ポリブチレンナフタレート(PBN)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、液晶ポリエステル(LCP)等のポリエステル系樹脂;ポリアセタール(POM)、ポリフェニレンオキシド(PPO)等のポリエーテル系樹脂;ポリサルホン(PSF)、ポリエーテルサルホン(PES)等のポリサルホン系樹脂;ポリフェニレンスルフィド(PPS)、ポリチオエーテルサルホン(PTES)等のポリチオエーテル系樹脂;ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリアリルエーテルケトン(PEAK)等のポリケトン系樹脂;ポリアクリロニトリル(PAN)、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル/スチレン共重合体(AS)、メタクリロニトリル/スチレン共重合体、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン共重合体(ABS)、メタクリロニトリル/スチレン/ブタジエン共重合体(MBS)等のポリニトリル系樹脂;ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、ポリメタクリル酸エチル(PEMA)等のポリメタクリレート系樹脂;ポリ酢酸ビニル(PVAc)等のポリ酢酸ビニル系樹脂;ポリ塩化ビニリデン(PVDC)、ポリ塩化ビニル(PVC)、塩化ビニル/塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン/メチルアクリレート共重合体等のポリ塩化ビニル系樹脂;酢酸セルロース、酪酸セルロース等のセルロース系樹脂;ポリビニリデンフルオライド(PVDF)、ポリフッ化ビニル(PVF)、エチレン/テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)、ポリクロロトリフルオロエチレン(PCTFE)、エチレン/クロロトリフルオロエチレン共重合体(ECTFE)、テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体(TFE/HFP,FEP)、テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン/ビニリデンフルオライド共重合体(TFE/HFP/VDF,THV)、テトラフルオロエチレン/フルオロ(アルキルビニルエーテル)共重合体(PFA)等のフッ素系樹脂;ポリカーボネート(PC)等のポリカーボネート系樹脂;熱可塑性ポリイミド(PI)、ポリアミドイミド(PAI)、ポリエーテルイミド(PEI)等のポリイミド系樹脂;熱可塑性ポリウレタン系樹脂;ポリエチレンアジパミド(ポリアミド26)、ポリテトラメチレンアジパミド(ポリアミド46)、ポリヘキサメチレンアジパミド(ポリアミド66)、ポリヘキサメチレンアゼラアミド(ポリアミド69)、ポリヘキサメチレンセバカミド(ポリアミド610)、ポリヘキサメチレンウンデカミド(ポリアミド611)、ポリヘキサメチレンドデカミド(ポリアミド612)、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド(ポリアミド6T)、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド(ポリアミド61)、ポリノナメチレンドデカミド(ポリアミド912)、ポリデカメチレンドデカミド(ポリアミド1012)、ポリドデカメチレンドデカミド(ポリアミド1212)、ポリメタキシリレンアジパミド(ポリアミドMXD6)、ポリビス(4−アミノシクロヘキシル)メタンドデカミド(ポリアミドPACM12)、ポリビス(3−メチル−4−アミノシクロヘキシル)メタンドデカミド(ポリアミドジメチルPACM12)、ポリノナメチレンヘキサヒドロテレフタラミド(ポリアミド9T(H))、ポリデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド(ポリアミド10T(H))、ポリウンデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド(ポリアミド11T(H))、ポリドデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド(ポリアミド12T(H))やこれらを形成するポリアミド原料モノマーを数種用いた共重合体などのポリアミド系樹脂;ポリウレタンエラストマー;ポリエステルエラストマー;ポリアミドエラストマー等を挙げることができる。
これらの中でも、ポリエステル系樹脂、ポリチオエーテル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂が好ましく使用され、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂がより好ましく使用される。
また、本発明の積層構造体には、上記熱可塑性樹脂からなる層以外の任意の基材、例えば、紙、金属系材料からなる基材、無延伸、一軸又は二軸延伸プラスチックフィルム又はシート、織布、不織布、金属綿状基材、木質基材等を積層することも可能である。金属系材料としては、アルミニウム、鉄、銅、ニッケル、金、銀、チタン、モリブデン、マグネシウム、マンガン、鉛、錫、クロム、ベリリウム、タングステン、コバルトなどの金属や金属化合物及びこれら2種類以上からなるステンレス鋼などの合金鋼、アルミニウム合金、黄銅、青銅などの銅合金、ニッケル合金等の合金類などが挙げられる。
本発明の積層構造体では、A層、B層の厚さは特に制限されず、各層を構成する重合体の種類、全体の層数、用途などに応じて調節し得るが、それぞれの層の厚みは、積層構造体のアルコールガソリン透過防止性、低温耐衝撃性、柔軟性等の特性を考慮して決定され、一般には、A層、B層の厚さは、積層構造体全体の厚みに対してそれぞれ3〜90%が好ましい。アルコールガソリン透過防止性を考慮すると、A層、B層の厚みは、積層構造体全体の厚みに対してそれぞれ、より好ましくは5〜80%であり、さらに好ましくは10〜50%である。また、積層構造体の厚さに対してA層の厚さとB層の厚さの合計が占める割合は、積層構造体の生産性向上、積層構造体の燃料透過防止性向上等の観点から、好ましくは90%を超え、より好ましくは95%を超える。
また、本発明の積層構造体では、A層、B層のどちらが外層になってもよいが、アルコールガソリン透過防止性および耐衝撃性を考慮すると、A層はB層より外層にあるのが好ましい。
さらに、本発明の積層構造体は、層間接着性の観点からは、ポリアミド樹脂(X)を含有しているポリアミド樹脂組成物(a)からなるA層とポリアミド樹脂(X’)を含有しているポリアミド樹脂組成物(b)からなるB層の両層が直接積層されているのが好ましい。
本発明の積層構造体の層数は、上記のように2層以上であるが、積層構造体(例えば、積層チューブ等)の製造装置の機構から判断して7層以下、好ましくは2層〜6層、より好ましくは2層〜5層である。
積層構造体の製造法としては、層の数もしくは材料の数に対応する押出機を用いて、溶融押出しし、ダイ内あるいは外において同時に積層する方法(共押出法)、あるいは、一旦、単層構造体あるいは、上記の方法により製造された積層構造体を予め製造しておき、外側に順次、必要に応じて接着剤を使用し、樹脂を一体化せしめ積層する方法(コーティング法)を挙げることができる。
また、得られる積層構造体が複雑な形状である場合や、成形後に加熱曲げ加工を施して成形品とする場合には、成形品の残留歪みを除去するために、上記の積層構造体を形成した後、前記構造体を構成する樹脂の融点のうち最も低い融点未満の温度で、0.01〜10時間熱処理して目的の成形品を得る事も可能である。
積層構造体は、波形領域を有するものであってもよい。波形領域とは、波形形状、蛇腹形状、アコーディオン形状、又はコルゲート形状等に形成した領域である。積層構造体は、その全長にわたって波形領域を有するものだけではなく、途中の適宜の領域に部分的に波形領域を有するものであってもよい。波形領域は、例えば、積層チューブの場合、まず直管状のチューブを成形した後に、引き続いてモールド成形し、所定の波形形状等とすることにより容易に形成することができる。かかる波形領域を有することにより、衝撃吸収性を有し、取り付け性が容易となる。さらに、例えば、コネクター等の必要な部品を付加したり、曲げ加工によりL字、U字の形状等にする事が可能である。
このように成形した積層構造体の外周の全部又は一部には、石ハネ、他部品との摩耗、耐炎性を考慮して、エピクロルヒドリンゴム(ECO)、アクリロニトリル/ブタジエンゴム(NBR)、NBRとポリ塩化ビニルの混合物、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、アクリルゴム(ACM)、クロロプレンゴム(CR)、エチレン/プロピレンゴム(EPR)、エチレン/プロピレン/ジエンゴム(EPDM)、NBRとEPDMとの混合物ゴム、塩化ビニル系、オレフィン系、エステル系、アミド系等の熱可塑性エラストマー等から構成する保護部材(プロテクター)を配設することができる。保護部材は、無孔質であってもよいし、また、既知の手法によりスポンジ状などの多孔質体としてもよい。多孔質体とすることにより、軽量で断熱性に優れた保護部を形成できる。また、材料コストも低減できる。あるいは、ガラス繊維等を添加してその強度を改善してもよい。保護部材の形状は特に限定されないが、積層構造体が例えば積層チューブの場合、通常は、筒状部材又は積層チューブを受け入れる凹部を有するブロック状部材である。筒状部材の場合は、予め作製した筒状部材に積層チューブを後で挿入したり、あるいは積層チューブの上に筒状部材を被覆押出しして両者を密着させることにより配設することができる。両者を接着させるには、保護部材内面あるいは前記凹面に必要に応じて接着剤を塗布し、これに積層チューブを挿入又は嵌着し、両者を密着することにより、積層チューブと保護部材とが一体化された構造体を形成することができる。また、金属等で補強する事が可能である。
積層構造体がチューブの形態である場合、その外径は、例えば燃料(例えばガソリン)等の流量を考慮し、肉厚はガソリンの透過性が増大せず、また、通常のチューブの破壊圧力を維持できる厚さで、かつ、チューブの組み付け作業容易性及び使用時の耐振動性が良好な程度の柔軟性を維持することができる厚さに設計されるが、限定されるものではない。好ましくは、外径は4〜30mm、内径3〜25mm、肉厚は0.5〜5mmである。
本発明の積層構造体の用途は、自動車部品、内燃機関用途、電動工具ハウジング類等の機械部品を始め、工業材料、産業資材、電気・電子部品、医療、食品、家庭・事務用品、建材関係部品、家具用部品、家庭用品等各種用途が挙げられる。
また、本発明の積層構造体は、アルコールガソリン透過防止性に優れるため、薬液搬送配管に好適である。薬液としては、例えば、ガソリン、灯油、ディーゼルガソリン、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、含アルコールガソリン、メチル−t−ブチルエーテル、含酸素ガソリン、含アミンガソリン、サワーガソリン、ひまし油ベースブレーキ液、グリコールエーテル系ブレーキ液、ホウ酸エステル系ブレーキ液、極寒地用ブレーキ液、シリコーン油系ブレーキ液、鉱油系ブレーキ液、パワーステアリングオイル、ウインドウォッシャー液、エンジン冷却液、医薬剤、インク、塗料等が挙げられる。本発明の積層構造体は、上記薬液を搬送するチューブとして好適であり、具体的には、フィードチューブ、リターンチューブ、エバポチューブ、フューエルフィラーチューブ、ORVRチューブ、リザーブチューブ、ベントチューブ等の燃料輸送チューブ、オイルチューブ、ブレーキチューブ、ウインドウォッシャー液用チューブ、ラジエーターチューブ、冷却水、冷媒等用クーラーチューブ、エアコン冷媒用チューブ、床暖房チューブ、消火器及び消火設備用チューブ、医療用冷却機材用チューブ、インク、塗料散布チューブ、その他薬液チューブが挙げられる。本発明の積層構造体は、特に、燃料輸送チューブとして好適である。
なお、実施例及び比較例における分析及び物性の測定は次のように行った。
[極限粘度]
濃硫酸中にポリアミドを溶解して、濃度が0.05g/dl、0.1g/dl、0.2g/dlおよび0.4g/dlの試料溶液を調製し、30℃における固有粘度ηinhを測定し、これを0に外挿した値を極限粘度[η]とした。
[物性評価]
(低温耐衝撃性)
SAE J2260に記載の方法で評価した。
(アルコールガソリン透過防止性)
200mmにカットしたチューブの片端を密栓し、内部にFuelC(イソオクタン/トルエン=50/50体積比)とエタノールとを90/10体積比で混合したアルコール/ガソリンを入れ、残りの端部も密栓した。その後、全体の重量を測定し、次いで試験チューブを60℃のオーブンに入れ、一日毎に重量変化を測定した。一日あたりの重量変化を、チューブの内層表面積で除してアルコールガソリン透過係数(g/m2・day)を算出した。
(層間接着性)
200mmにカットしたチューブをさらに縦方向に半分にカットし、テストピースを作製した。テンシロン万能試験機を用い、50mm/minの引張速度にて180°剥離試験を実施した。S−Sカーブの極大点から剥離強度を読み取り、層間接着性を評価した。[実施例及び比較例で用いた材料]
(a)ポリアミド9T
(a−1)ポリアミド9Tの製造
テレフタル酸32960g(198.4モル)、1,9−ノナンジアミン26909g(170モル)、2−メチル−1,8−オクタンジアミン4748.7g(30モル)、安息香酸390.8g(3.2モル)、次亜リン酸ナトリウム一水和物60g(原料に対して0.1質量%)及び蒸留水40Lをオートクレーブに入れ、窒素置換した。
上記混合物を100℃で30分間攪拌し、2時間かけて内部温度を210℃に昇温した。この時、オートクレーブは2.2MPaまで昇圧した。そのまま1時間反応を続けた後230℃に昇温し、その後2時間、230℃に温度を保ち、水蒸気を徐々に抜いて圧力を2.2MPaに保ちながら反応させた。次に、30分かけて圧力を1.0MPaまで下げ、更に1時間反応させて、プレポリマーを得た。これを、100℃、減圧下で12時間乾燥し、2mm以下の大きさまで粉砕した。これを230℃、0.013kPa下にて、10時間固相重合し、融点が300℃、極限粘度が1.92dl/gのポリアミド9Tを得た(以下このポリアミドを(a−1)という)。
(a−2)ポリアミド9Tの製造
(a−1)ポリアミド9Tの製造において、1,9−ノナンジアミン26909g(170モル)を15829g(100モル)に、2−メチル−1,8−オクタンジアミン4748.7g(30モル)を15829g(100モル)に変えたこと以外は、(a−1)ポリアミド9Tの製造法と同様の方法で、融点が275℃、極限粘度が1.85dl/gのポリアミド9Tを得た(以下このポリアミドを(a−2)という)。
(b)ポリアミド9N
(b−1)ポリアミド9Nの製造
2,6−ナフタレンジカルボン酸42892g(198.4モル)、1,9−ノナンジアミン26909g(170モル)、2−メチル−1,8−オクタンジアミン4748.7g(30モル)、安息香酸390.8g(3.2モル)、次亜リン酸ナトリウム一水和物60g(原料に対して0.1質量%)及び蒸留水40Lをオートクレーブに入れ、窒素置換した。
上記混合物を100℃で30分間攪拌し、2時間かけて内部温度を210℃に昇温した。この時、オートクレーブは2.2MPaまで昇圧した。そのまま1時間反応を続けた後240℃に昇温し、その後2時間、230℃に温度を保ち、水蒸気を徐々に抜いて圧力を2.2MPaに保ちながら反応させた。次に、30分かけて圧力を1.0MPaまで下げ、更に1時間反応させて、プレポリマーを得た。これを、100℃、減圧下で12時間乾燥し、2mm以下の大きさまで粉砕した。これを240℃、0.013kPa下にて、10時間固相重合し、融点が302℃、極限粘度が1.90dl/gのポリアミド9Nを得た(以下このポリアミドを(b−1)という)。
(b−2)ポリアミド9Nの製造
(b−1)ポリアミド9Nの製造において、1,9−ノナンジアミン26909g(170モル)を15829g(100モル)に、2−メチル−1,8−オクタンジアミン4748.7g(30モル)を15829g(100モル)に変えたこと以外は、(b−1)ポリアミド9Nの製造法と同様の方法で、融点が275℃、極限粘度が1.85dl/gのポリアミド9Nを得た(以下このポリアミドを(b−2)という)。
(A−1)ポリアミド9T樹脂組成物の製造
ポリアミド9T(a−1)に耐衝撃性改良剤としてJSR T7761P(JSR(株)製、エチレン/プロピレン共重合体)を予備混合しておき、これを二軸押出機(BT−30、プラスチック工学研究所(株)製)に供給してシリンダー温度320℃の条件下に溶融混錬して押出し、冷却、切断して、ポリアミド9T樹脂90質量部、耐衝撃性改良剤10質量部からなるポリアミド9T樹脂組成物のペレットを得た(以下このポリアミド9T樹脂組成物をA−1と略称する)。
(A−2)ポリアミド9T樹脂組成物の製造
上記(A−1)の製造法と同様にして、ポリアミド9T樹脂80質量部、耐衝撃性改良剤20質量部からなるポリアミド9T樹脂組成物のペレットを得た(以下このポリアミド9T樹脂組成物をA−2と略称する)。
(A−3)ポリアミド9T樹脂組成物の製造
上記(A−1)の製造法において、ポリアミド9Tを(a−1)から(a−2)に変更したこと以外は同様にして、ポリアミド9T樹脂70質量部、耐衝撃性改良剤30質量部からなるポリアミド9T樹脂組成物のペレットを得た(以下このポリアミド9T樹脂組成物をA−3と略称する)。
(A−4)ポリアミド9T樹脂組成物の製造
上記(A−3)の製造法と同様にして、ポリアミド9T樹脂60質量部、耐衝撃性改良剤40質量部からなるポリアミド9T樹脂組成物のペレットを得た(以下このポリアミド9T樹脂組成物をA−4と略称する)。
(B−1)ポリアミド9N樹脂組成物の製造
ポリアミド9N(b−1)に耐衝撃性改良剤としてJSR T7761P(JSR(株)製、エチレン/プロピレン共重合体)を予備混合しておき、これを二軸押出機(BT−30、プラスチック工学研究所(株)製)に供給してシリンダー温度320℃の条件下に溶融混錬して押出し、冷却、切断して、ポリアミド9N樹脂80質量部、耐衝撃性改良剤20質量部からなるポリアミド9T樹脂組成物のペレットを得た(以下このポリアミド9N樹脂組成物をB−1と略称する)。
(B−2)ポリアミド9N樹脂組成物の製造
上記(B−1)の製造法において、ポリアミド9Nを(b−1)から(b−2)に変更したこと以外は同様にして、ポリアミド9N樹脂80質量部、耐衝撃性改良剤20質量部からなるポリアミド9T樹脂組成物のペレットを得た(以下このポリアミド9N樹脂組成物をB−2と略称する)。
(C)ポリオレフィン系TPE(熱可塑性エラストマー)エーイーエスジャパン社製、サントプレン103−50
実施例1
上記に示したポリアミド9T樹脂組成物(A−3)およびポリアミド9T樹脂組成物(A−1)を使用して、プラスチック工学研究所(株)製チューブ成形機にて、(A−3)を押出温度300℃、(A−1)を押出温度320℃にて別々に溶融させ、吐出された溶融樹脂をアダプターによって合流させ、積層管状体に成形した。引き続き、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、ポリアミド9T樹脂組成物(A−3)からなる(I)層(最外層)、ポリアミド9T樹脂組成物(A−1)からなる(III)層(最内層)としたときの、層構成が厚さ(I)/(III)=0.80/0.20mmで内径6mm、外径8mmの積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例2
実施例1において、(A−1)を(A−2)に変えたこと以外は、実施例1と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例3
実施例1において、(A−3)を(A−4)に変えたこと以外は、実施例1と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例4
実施例3において、(A−1)を(A−2)に変えたこと以外は、実施例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例5
実施例3において、(A−1)を(B−1)に変えたこと以外は、実施例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例6
実施例3において、(A−1)を(B−2)に変え、(B−2)を押出温度300℃にて溶融させたこと以外は、実施例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例7
上記に示したポリオレフィン系TPE(C)、ポリアミド9T樹脂組成物(A−3)およびポリアミド9T樹脂組成物(A−1)を使用して、プラスチック工学研究所(株)製チューブ成形機にて、(C)を押出温度230℃、(A−3)を押出温度300℃、(A−1)を押出温度320℃にて別々に溶融させ、吐出された溶融樹脂をアダプターによって合流させ、積層管状体に成形した。引き続き、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、ポリオレフィン系TPE(C)からなる(I)層(最外層)、ポリアミド9T樹脂組成物(A−3)からなる(II)層(中間層)、ポリアミド9T樹脂組成物(A−1)からなる(III)層(最内層)としたときの、層構成が厚さ(I)/(II)/(III)=0.30/0.30/0.40mmで内径6mm、外径8mmの積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
実施例8
実施例7において、(A−1)を(B−1)に変え、(B−1)を押出温度300℃にて溶融させたこと以外は、実施例7と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例1
実施例1において、(A−3)を(C)に変え、(C)を押出温度250℃にて溶融させたこと以外は、実施例1と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例2
実施例5において、(A−4)を(C)に変え、(C)を押出温度250℃にて溶融させたこと以外は、実施例5と同様の方法にて、表1に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例3
上記に示したポリアミド9T樹脂組成物(A−1)を使用して、プラスチック工学研究所(株)製チューブ成形機にて、(A−1)を押出温度320℃にて溶融させ、吐出された溶融樹脂を管状体に成形した。引き続き、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、ポリアミド9T樹脂組成物(A−1)からなる内径6mm、外径8mmの単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例4
比較例3において、(A−1)を(A−2)に変えたこと以外は、比較例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例5
比較例3において、(A−1)を(A−3)に変え、(A−3)を押出温度300℃にて溶融させたこと以外は、比較例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例6
比較例3において、(A−1)を(A−4)に変え、(A−4)を押出温度300℃にて溶融させたこと以外は、比較例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例7
比較例3において、(A−1)を(B−1)に変え、(B−1)を押出温度300℃にて溶融させたこと以外は、比較例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例8
比較例3において、(A−1)を(B−2)に変え、(B−2)を押出温度300℃にて溶融させたこと以外は、比較例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
比較例9
比較例3において、(A−1)を(C)に変え、(C)を押出温度230℃にて溶融させたこと以外は、比較例3と同様の方法にて、表1に示す層構成の単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表1に示す。
一方、最外層としてポリオレフィン系TPEからなる層を用いた比較例1および2の積層チューブは、アルコールガソリン透過係数が顕著に大きく(すなわち、アルコールガソリン透過防止性に劣る)、さらに剥離強度が顕著に小さかった(すなわち、層間接着性に劣る)。また、比較例3〜9の単層チューブは、アルコールガソリン透過係数が顕著に大きい(すなわち、アルコールガソリン透過防止性に劣る;比較例5、6および9)か、または低温耐衝撃性に劣っていた(比較例3、4、7および8)。
本出願は、日本で出願された特願2005−103298を基礎としておりそれらの内容は本明細書に全て包含される。
Claims (6)
- テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位を50〜100モル%含むジカルボン酸単位と、炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位を60〜100モル%含むジアミン単位とからなるポリアミド樹脂(X)を30〜90質量%、耐衝撃性改良剤を70〜10質量%含有しているポリアミド樹脂組成物(a)からなるA層と、テレフタル酸単位及び/又はナフタレンジカルボン酸単位を50〜100モル%含むジカルボン酸単位と、炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位を60〜100モル%含むジアミン単位とからなるポリアミド樹脂(X’)を50〜95質量%、耐衝撃性改良剤を50〜5質量%含有しているポリアミド樹脂組成物(b)からなるB層の少なくとも2層(但し、A層の耐衝撃性改良剤の含有割合をY質量%、B層の耐衝撃性改良剤の含有割合をY’質量%としたとき、Y≧Y’+5である)を有することを特徴とする積層構造体。
- ポリアミド樹脂(X)を構成する炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位が、1,9−ノナンジアミン単位及び/又は2−メチル−1,8−オクタンジアミン単位である、請求項1記載の積層構造体。
- ポリアミド樹脂(X’)を構成する炭素数9〜13の脂肪族ジアミン単位が、1,9−ノナンジアミン単位及び/又は2−メチル−1,8−オクタンジアミン単位である、請求項1または2記載の積層構造体。
- 積層構造体の厚さに対してA層の厚さとB層の厚さの合計の占める割合が90%を超えることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか1項に記載の積層構造体。
- A層とB層とが直接積層されている、請求項1〜4のいずれか1項に記載の積層構造体。
- 燃料輸送チューブである、請求項1〜5のいずれか1項に記載の積層構造体。
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