JP4784516B2

JP4784516B2 - 真空処理式密封油処理装置

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Publication number: JP4784516B2
Application number: JP2007004100A
Authority: JP
Inventors: 鉄博藤田
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2007-01-12
Filing date: 2007-01-12
Publication date: 2011-10-05
Anticipated expiration: 2027-01-12
Also published as: JP2008172939A

Description

この発明は、冷却媒体ガス例えば水素ガスを封入した回転電機の軸封部に密封油を供給する密封油処理装置に関し、特に真空脱気処理を行う真空処理式密封油処理装置に関する。

一般に、冷却媒体ガス例えば水素ガスを機内に封入して冷却を行うタービン発電機等の回転電機においては、軸貫通部分から水素ガスが大気へ漏洩するのを防止するために密封器を設けた軸封部を備え、その軸封部に密封油を供給し水素ガスを封止している。

上記回転電機の密封油は循環するように構成された密封油系統を密封油ポンプで循環供給される。機内に封入した水素ガスの純度が低下しないように水素の充填や密封油の処理が行われる。このような密封油処理装置として、真空処理式密封油処理装置がある。

従来の真空処理式密封油処理装は例えば特許文献１に示されている。図１１は従来の真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。回転電機５１には水素ガスが封入されている。回転電機５１の両側の軸封部に回転軸５２を覆うように密封器５３が設けられている。この密封器５３はそれぞれ回転電機５１の両側に設けられた軸受け（図示せず）の内側に配置され、密封油供給管５４から密封器５３に供給される密封油が回転軸５２を囲んだシールリング（図示せず）から回転軸５２に向けて供給される。この密封油は回転電機１に封入された水素ガスのガス圧より高い圧力になっている。この密封油はシールリングと回転軸５３の僅かな隙を軸に沿って回転電機５１の内側及び外側に流れる。このように密封器５３のシールリングと回転軸５２の僅かな隙間を密封油が流れ、密封器５３により回転電機５１の水素ガスを封じている。

回転電機５１の機内側へ流れた密封油は、密封器５３のガス側密封油ドレインから流出してガス側密封油受け（図示せず）に溜まり、このガス側密封油受けからガス側密封油排油管５５を通って真空処理式密封油処理装置８２に戻る。軸受け側へ流れた密封油は、密封器５３の空気側密封油ドレインから流出して空気側密封油受け（図示せず）に溜まり、この空気側密封油受けから空気側密封油排油管５６を通って、ループシールタンク５７を経由して真空処理式密封油処理装置８２に戻る。

次に、上記従来装置の動作について説明する。密封器５３から機外側（軸受け側）に流れ出た空気側密封油は回転電機５１の軸受け油と混合してループシールタンク５７に流れ込む。ループシールタンク５７の下部から空気側密封油が空気側密封油戻り管６０を通り、フロート弁７４を経て真空タンク７３に流入する。

また密封器５３から機内側に流れ出たガス側密封油は水素側均し箱６１に流れ込む。水素側均し箱６１では連続的に油が流れ込んでくることから油面が上昇するが、油面を一定に維持するドレイン用フロート弁６２から油が排出されてガス側密封油戻り管６３を経て空気側密封油戻り管６０に流れる。ガス側密封油と空気側密封油が合流して真空タンク７３に流入する。真空タンク７３に入った密封油はフィード用フロート弁７４に接続された脱気皿導入管７７を経て脱気皿７６に導かれる。密封油は脱気皿７６上で真空に触れる時間が長くできるので、密封油の脱気効果をあげることができる。脱気皿７６から落ちた密封油が真空タンク７３の底面側に滞留する。

真空タンク７３は真空ポンプ７８で負圧になるようにされている。真空ポンプ７８で引抜かれたガスは配管７９、油タンク８０を通り、配管８１から排出される。真空タンク７３内に滞留している油は安全弁６５で吐出圧が調整された密封油ポンプ６４により引き出され、一部の密封油は差圧調整弁６６を経てポンプ出口管６８から出力される。ポンプ出口管６８から出力された密封油は、熱交換器６９で予定の温度に冷却され、油濾過器７０で清浄にされてから密封油供給管５４を経て密封器５３に供給される。密封油ポンプ６４から吐出される密封油の大部分は戻り管７１から一次圧調整弁７２を経て真空タンク７３中に設けたスプレイノズル管７５から真空中に噴霧されて脱気が促進される。なお、非常時に多くの密封油を回転電機５１に送るためのバイパス弁６７を備えたバイパスを差圧調整弁６６の両端に設けている。

このように真空処理式密封油処理装置８２は脱気された清浄な油を送り出し、水素ガスや空気を大量に含んで戻ってくる油を連続的に真空脱気処理を行い、常に清浄な油を密封機５３に供給する。これにより回転電機５１に封入された水素ガスは高純度に維持されている。

特開２００４−７８７６号公報（第２頁乃至３頁、図５）

従来の真空処理式密封油処理装置８２では回転電機５１の軸封部の密封器５３から機外側に流れた空気側密封油と密封器５３から機内側に流れたガス側密封油を合流させた後に真空タンク７３に流入させていた。空気側密封油には空気が大気圧に応じて溶解しており、１００％溶解した平衡状態になっている。また、回転電機内に水素ガスが大気圧より高い圧力で封入されている。ガス側密封油には水素が回転電機内の水素ガス圧に応じて溶解しており、１００％溶解した平衡状態になっている。真空タンク７３は回転電機５１から戻ってきた２つの密封油即ち空気側密封油及びガス側密封油に溶解したガスを脱気するため、溶解したガス量に応じて大容積にする必要があった。また、真空タンクが大きくなるために、真空処理式密封油処理装置８２が大きくなる問題点があった。

また、本来は水素ガスの純度を低下させる空気のみを脱気すればよいが、脱気する必要がない水素ガスまで脱気していたので、回転電機に補充する水素ガスの消費量が多いという問題点があった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、真空処理式密封油処理装置の密封油系統を変更し、真空タンクの小型化を図った真空処理式密封油処理装置を得ることを目的とする。

この発明にかかる真空処理式密封油処理装置は、冷却ガスを封入した回転電機の軸封部に密封油を供給することにより冷却ガスを封ずる密封器を備えている。軸封部から回転電機の機外側に流れ出た密封油は真空タンクで真空脱気されて、密封油ポンプで軸封部に送られる。軸封部から回転電機の機内側に流れ出た密封油は昇圧ポンプで昇圧され、この昇圧された密封油を密封油ポンプが吐出した密封油に合流させる。

この発明は、軸封部から回転電機の機外側に流れ出て大気が溶解している密封油だけを脱気するようにしたので、真空タンクの脱気負荷量が減少し、真空タンクを小型化できる。また、軸封部から回転電機の機内側に流れ出て冷却ガスを溶解している密封油は脱気することなく軸封部に戻すようにしたので、冷却ガスの消費量を削減することができる。

実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。本実施の形態の真空処理式密封油装置は、軸封部から回転電機の機外側に流れ出た密封油のみを真空タンクで脱気するように構成した。

回転電機１には冷却ガスである水素ガスが封入されている。回転電機１の両側の軸封部に回転軸（図示せず）を覆うように密封器２が設けられている。この密封器２はそれぞれ回転電機１の両側に設けられた軸受け（図示せず）の内側に配置され、密封油供給管１８から密封器２に供給される密封油が回転軸を囲んだシールリング（図示せず）から回転軸に向けて供給される。この密封油は回転電機１に封入された水素ガスのガス圧より高い圧力になっている。この密封油はシールリングと回転軸の僅かな隙を軸に沿って回転電機１の内側及び外側に流れる。このように密封器２のシールリングと回転電機１の回転軸の僅かな隙間を密封油が流れ、密封器２により回転電機１の水素ガスを封じている。

次に正常な運転状態の動作について説明する。回転電機１の機外側（軸受け側）へ流れた密封油は、密封器２の空気側密封油ドレインから流出して軸受け油と混合してループシールタンク４に流れる。ループシールタンク４の下部から空気側密封油が空気側密封油戻り管５を通り、フィード用フロート弁１０を経て真空タンク９に流入する。なお、軸受け油は密封油と同じ油を用いている。

真空タンク９は交流電動機２０で駆動される真空ポンプ１９で負圧になるようにされている。真空タンク９内に入った密封油は真空に接する油面から密封油中の気体が脱気される。真空タンク９内に滞留している油は密封油ポンプ入口管１１から交流電動機１３で駆動される密封油ポンプ１２により引き出され、一部の密封油は逆止弁２７、差圧調整弁１４を経てポンプ出口管１５から出力される。ポンプ出口管１５から出力された密封油は、熱交換器１６で予定の温度に冷却され、油濾過器１７で清浄にされてから密封油供給管１８を経て密封器２に供給される。密封油ポンプ１２から吐出される密封油の大部分は一次圧調整弁２４を経て真空タンク９中に設けたノズルから真空中に噴霧されて脱気が促進される。一次圧調整弁２４は差圧調整弁１４の制御性を改善する働きもある。

回転電機１の機内側へ流れた密封油は、密封器２のガス側密封油ドレインから流出して泡取箱３に入る。ガス側密封油は泡取箱３で一時滞留し、真空処理式密封油処理装置４３のガス側油均し箱６に流れる。水素側均し箱６では連続的に油が流れ込んでくることから油面が上昇するが、油面を一定に維持するドレイン用フロート弁７から油がガス側密封油戻り管３７に排出されて逆止弁３３を経て交流電動機２９で駆動される昇圧ポンプ２８に供給される。昇圧ポンプ２８で昇圧されたガス側密封油は真空脱気されることなく逆止弁３０を経てガス側密封油戻り管３７の下流側からポンプ出口管１５に供給され、真空脱気された密封油と合流されて、熱交換器１６、油濾過器１７を通って密封器２に供給される。ポンプ出口管１５は昇圧ポンプ２８が吐出した密封油を密封油ポンプ１２が吐出した密封油に合流させる手段としての働きもある。

昇圧ポンプ２８はガス側油均し箱６から密封油を引出し、かつガス側油均し箱６からの密封油の圧力を高くして差圧調整弁１４の下流に接続できるようにしている。ガス側密封油の戻り量は変化しても昇圧ポンプ２８の定格吐出量と整合させるために、手動流量調整弁３１及び補給流量制限オリフィス３２を取り付けたバイパス手段であるバイパス管３８を油濾過器１７の出口側と昇圧ポンプ２８の入口側を接続している。

回転電機１に封入された水素ガスは加圧されており、水素ガスが機内側へ流れた密封油に溶解する。密封油に溶解した水素ガスは循環する密封油に持ち去られる。真空脱気されないガス側密封油は、真空脱気された密封油と合流され密封油供給管１８で密封器２に供給される。密封器２では一部の密封油は機内側へ流れ、残りは機外側へ流れる。機外側へ流れた密封油の水素ガスはループシールタンク４で一部が蒸発し、最終的には真空タンク９で脱気され消費される。

密封油ポンプ１２のバックアップとして直流電動機２２で駆動される非常用密封油ポンプ２１が動いている。非常用差圧調整弁２３は非常用密封油ポンプ２１による吐出圧力を制御し、逆止弁２６は差圧調整弁１４の下流から非常用密封油ポンプ２１側に流れないようにしている。

次に非常時の動作について説明する。密封油ポンプ１２又は交流電動機１３が故障などで密封油ポンプ１２が運転できなくなった場合は、密封油ポンプ１２から差圧調整弁１４に送られる密封油の供給が停止し、差圧調整弁１４の下流側において密封油の圧力が低下する。空気側密封油戻り分岐管２５の逆止弁２６の下流側において密封油の圧力が低下することで、非常用密封油ポンプ２１から脱気されていない空気側密封油をポンプ出口管１５に供給し、密封油の供給量が停止しないようになっている。また、逆止弁２７は差圧調整弁１４の下流側から密封油が密封油ポンプ１２側に逆流しないようにしている。また昇圧ポンプ２８又は交流電動機２９が故障した場合は、非常用自動油排出弁３４を開にして、密封油をガス側密封油戻り管８から空気側密封油戻り管５に流す。この場合に、逆止弁３３は密封油が昇圧ポンプ２８側へ流れないようにし、逆止弁３０は密封油が差圧調整弁１４の下流側から逆流しないようにしている。

以上のように本実施の形態の真空処理式密封油処理装置４３は、ガス側油均し箱６からのガス側密封油は真空タンク９で真空脱気されることなく密封器２に供給され、空気側密封油のみが真空タンク９で真空脱気されるように構成した。これにより真空タンク９における脱気負荷量が減少し、水素ガスの消費量が削減されるので、以下に説明する。

図２（ａ）は実施の形態１における密封油系統の流量バランスを示す図であり、図２（ｂ）は従来の密封油系統の流量バランスを示す図である。なお、比較しやすくするために、従来を示す図２（ｂ）に付した符号は、図１１の符号とは異なり、実施の形態１の図１で付した符号にしてある。密封油ポンプ１２から吐出される密封油を基準とし、この流量を１００％とする。真空タンク９に戻る密封油は８４％であり、１６％の密封油が回転電機１の側へ流れる。水素ガスが溶解しているガス側密封油は４％であり、密封油ポンプ１２ら流れる１６％の密封油と合流し、２０％の密封油が回転電機１に供給される。回転電機１からガス側油均し箱６に流れるガス側密封油は４％であり、回転電機１の２箇所の軸封部からループシールタンク４に流れる空気側密封油はそれぞれ８％であり、ループシールタンク４から真空タンク９に流れる空気側密封油は１６％になる。回転電機１から流れる密封油の流量は空気側とガス側で４：１になっている。

従来の系統でも回転電機１から流れる密封油及び回転電機１に供給される密封油は実施の形態１と同様の比率にして、実施の形態１と比較をする。密封油ポンプ１２から吐出される密封油を基準とし、この流量を１００％とする。２０％の密封油が回転電機１に供給されるので、真空タンク９に戻る密封油は８０％である。ガス側油均し箱６から真空タンク９に流れるガス側密封油は４％であり、ループシールタンク４から真空タンク９に流れる空気側密封油は１６％であり、合計２０％の密封油が真空タンク９に流れる。

図３（ａ）は実施の形態１における真空タンクの脱気負荷量を説明する図であり、図２（ｂ）は従来の真空タンクの脱気負荷量を説明する図である。ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油及びループシールタンク４から流れる空気側密封油に溶解しているガス成分の合計量を１００％とすると、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油に溶解している水素ガスは４５％であり、ループシールタンク４から流れる空気側密封油に溶解している空気及び水素ガスは５５％であり、概ね１：１程度の比率になっている。これはガス側密封油の流量としては１／４であるが、ガス側密封油には回転電機１内で加圧された水素ガスが大量に溶解しているからである。実施の形態１では真空タンク９で５５％の負荷量の空気及び水素ガスが脱気される。ガス側密封油に溶解している水素ガスは真空タンク９で脱気されることなく、回転電機１に供給される。したがって脱気するならば脱気負荷量４５％に当たる水素ガスは消費されない。なお、実施の形態１において脱気負荷量４５％に当たる水素ガス量は回転電機１に密封された水素の２０％である。

従来の場合は、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油もループシールタンク４から流れる空気側密封油と合わせて真空タンク９に流れるので、真空タンク９の脱気負荷量は１００％である。また脱気負荷量４５％に当たる水素ガスも消費してしまう。したがって従来の場合は実施の形態１に比べて回転電機１に密封された水素ガスの２０％だけ多く真空タンク９で消費されてしまう。

以上のように実施の形態１における真空処理式密封油処理装置４３は、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油も真空タンク９に入れて脱気処理をしていた従来とは異なり、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油を脱気処理することなく回転電機１に供給するように密封油の系統を変更したので、真空タンク９の脱気負荷量が低減でき、真空タンク９の容量を小さくして小型化することができる。真空タンク９が小型化することで軽量化され、真空処理式密封油処理装置４３の設置の自由度を高めることができる。真空タンク９が小型・軽量化できるので、真空処理式密封油処理装置４３の製造コストや搬送コストを低減することができる。また、冷却媒体ガスである水素ガスの消費量を従来に比べて２０％削減することができる。水素ガスの消費量を減らすことができるので、真空処理式密封油処理装置４３の運転コストを低減することができる。

なお、昇圧ポンプ２８へのバイパス管３８の取り出し点を油濾過器１７の下流側である密封油供給管１８の場合で説明したが、熱交換器１６の上流側や下流側であっても同様の機能が得られることは当然である。

実施の形態２．
図４はこの発明の実施の形態２における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。実施の形態２は、実施の形態１とはガス側密封油戻り管３７を差圧調整弁１４の上流側に接続して点で異なる。実施の形態１では差圧調整弁１４は真空脱気された空気側密封油のみを制御していたが、実施の形態２では真空脱気された空気側密封油とガス側密封油を合流させた密封油を同時に差圧調整弁１４で差圧調整するので、実施の形態１よりも差圧制御性を高めることができる。なお、昇圧ポンプ２８の出口側は差圧調整弁１４の上流側であり、かつ一次圧調整弁２４の分岐よりも下流であることが必要である。

実施の形態３．
図５はこの発明の実施の形態３における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。実施の形態３は、実施の形態１及び２とは昇圧ポンプ２８への密封油の供給方法が異なる。実施の形態１及び２では手動流量調整弁３１及び補給流量制限オリフィス３２を取り付けたバイパス管３８を設けて昇圧ポンプ２８へ密封油を供給するようにしていた。実施の形態３では昇圧ポンプ２８への密封油の供給はガス側油均し箱６の下部から直接行い、昇圧ポンプ２８の定格吐出量に見合う分の密封油を供給することができる。昇圧ポンプ２８が直接密封油を吸い出すので、ガス側油均し箱６の油面低下を防ぐために昇圧ポンプ２８の出口側を分岐してリターン油流量制限オリフィス３６を取り付けたバイパス手段であるガス側密封油戻り分岐管３９を経由し、ガス側油均し箱６に設置したフィード用フロート弁３５からガス側油均し箱６に密封油を戻している。即ち昇圧ポンプ２８が吐出した密封油が、ポンプ出口管１５に向かう流れと、昇圧ポンプ２８の入口側に戻す流れとに分岐する分岐点が昇圧ポンプ２８の出口側に設けられている。

以上のように昇圧ポンプ２８への密封油の供給はドレイン用フロート弁７を経ずにガス側油均し箱６から行い、ガス側密封油戻り分岐管３９を設けて循環径路を構成したので、昇圧ポンプ２８の定格吐出量に見合う分の密封油を昇圧ポンプ２８に供給することができ、昇圧ポンプ２８への油の供給に対する信頼性を向上させることができる。

実施の形態４．
図６はこの発明の実施の形態４における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。実施の形態４は、実施の形態３とはガス側密封油戻り管３７を差圧調整弁１４の上流側に接続して点で異なる。実施の形態３では差圧調整弁１４は真空脱気された空気側密封油のみを制御していたが、実施の形態４では真空脱気された空気側密封油とガス側密封油を合流させた密封油を同時に差圧調整弁１４で差圧調整するので、実施の形態３よりも差圧制御性を高めることができる。なお、昇圧ポンプ２８の出口側は差圧調整弁１４の上流側であり、かつ一次圧調整弁２４の分岐よりも下流であることが必要である。

実施の形態５．
図７はこの発明の実施の形態５における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。実施の形態５は、実施の形態１乃至４とはガス側油均し箱６からのガス側密封油を密封油ポンプ１２の上流側に接続し、昇圧ポンプ２８を使用しない点で異なる。自動二方ボール弁４０はガス側密封油戻り管３７に配置され、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油を密封油ポンプ１２の入口側である密封油ポンプ入口管１１に流れるようにしている。正常運転の場合にはガス側密封油戻り分岐管３９に配置された自動二方ボール弁４１は閉となっている。自動二方ボール弁４０、４１でガス側密封油の接続先を切替える切替手段を構成する。密封油ポンプ入口管１１は真空タンク９で脱気された密封油に軸封部から回転電機の機内側に流れ出た密封油を合流させる手段としての働きもある。

次に実施の形態５の真空タンク９における脱気負荷量と水素ガスの消費量について以下に説明する。図８は実施の形態５における密封油系統の流量バランスを示す図であり、図９は実施の形態８における真空タンクの脱気負荷量を説明する図である。

まず、図８を用いて密封油系統の流量バランスを説明する。図２と同様に密封油ポンプ１２から吐出される密封油を基準とし、この流量を１００％とする。真空タンク９に戻る密封油は８０％であり、２０％の密封油が回転電機１へ供給される。回転電機１からガス側油均し箱６に流れるガス側密封油は４％であり、回転電機１の２箇所の軸封部からループシールタンク４に流れる空気側密封油はそれぞれ８％であり、ループシールタンク４から真空タンク９に流れる空気側密封油は１６％になる。水素ガスが溶解しているガス側密封油は４％であり、このガス側密封油は真空タンク９から流出する９６％の密封油に合流され、密封油ポンプ１２には１００％の密封油が供給される。

図９を用いて真空タンクの脱気負荷量を説明する。図３と同様に、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油及びループシールタンク４から流れる空気側密封油に溶解しているガス成分の合計量を１００％とすると、ガス側油均し箱６から流れるガス側密封油に溶解している水素ガスは４５％であり、ループシールタンク４から流れる空気側密封油に溶解している空気は５５％であり、概ね１：１程度の比率になっている。実施の形態５ではフィード用フロート弁１０を経て真空タンク９に入った空気側密封油から５５％の負荷量の空気が真空タンク９で脱気される。ガス側密封油戻り管３７から流入する密封油から３６％（ガス側密封油の脱気負荷量４５％×流量８０％）の負荷量の水素ガスが真空タンク９で脱気される。したがって真空タンク９で実際に脱気される脱気負荷量の合計は９１％（ガス側密封油の脱気負荷量３６％＋空気側密封油の脱気負荷量５５％）となる。したがって従来に比べて９％脱気負荷量を低減できるので、真空タンク９を小型化することができる。

また、脱気負荷量４５％に当たる水素ガス量は回転電機１に密封された水素の２０％であるから、水素の２０％を含んだ密封油の内２０％が真空タンク９に入ることなく、回転電機１に供給される。したがって、２０％×２０％＝４％の水素ガスが脱気されない。即ち従来に比べて水素ガスの消費量を４％削減することができる。実施の形態１乃至４に比べて脱気負荷量及び水素ガスの消費量の低減効果は低くなるが、実施の形態１乃至４に比べて昇圧ポンプを追加する必要がなく、配管経路が簡略化できるメリットがある。

次に非常時の動作について説明する。密封油ポンプ１２が運転できない非常時にはポンプ前後差圧計等の異常検知手段が密封油ポンプ１２の異常を検知する。この異常検知手段の検知信号に基づいて制御手段が自動二方ボール弁４１を全開にし、ガス側油均し箱６からのガス側密封油をガス側密封油戻り分岐管３９から非常用密封油ポンプ２１の入口側である空気側密封油戻り分岐管２５の上流側に流れるようにする。一方、自動二方ボール弁４０は制御手段により閉じられ、密封油ポンプ１２へのガス側密封油の供給を停止する。なお、異常検知手段は、電動機の回路基板に設置した断線リレーを用いたものや他の方法を用いたものでも構わない。

実施の形態６．
図１０はこの発明の実施の形態６における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す系統図である。実施の形態６は実施の形態５とは自動三方ボール弁でガス側密封油の接続先を切替える点で異なる。自動三方ボール弁４２はガス側密封油戻り管３７に配置される。自動三方ボール弁４２のみでガス側密封油の接続先を切替える切替手段を構成する。

正常運転の場合には自動三方ボール弁４２は密封油ポンプ１２の入口側が開となり、非常用密封油ポンプ２１の入口側が閉となっている。実施の形態５と同様に、密封油ポンプ１２が運転できない非常時には、異常検知手段の検知信号に基づいて制御手段が自動三方ボール弁４２は密封油ポンプ１２の入口側を閉じるとともに非常用密封油ポンプ２１の入口側を全開する。

以上のように自動三方ボール弁４２のみでガス側密封油の接続先を切替える切替手段を構成したので、実施の形態５に比べて切替手段の弁数を削減でき、配管経路が簡略化できる。したがって実施の形態５に比べて製造コストを低減することができる。

実施の形態１における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す図である。実施の形態１及び従来の密封油系統の流量バランスを示す図である。実施の形態１及び従来の脱気負荷量を説明する図である。実施の形態２における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す図である。実施の形態３における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す図である。実施の形態４における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す図である。実施の形態５における真空処理式密封油装置の密封油系統を示す図である。実施の形態５における密封油系統の流量バランスを示す図である。実施の形態５における脱気負荷量を説明する図である。実施の形態６における真空処理式密封油装置の密封油系統図である。従来の真空処理式密封油装置の密封油系統を示す図である。

符号の説明

１回転電機、２密封器、９真空タンク、１１密封油ポンプ入口管、１２密封油ポンプ、１４差圧調整弁、１５ポンプ出口管、２８昇圧ポンプ。

Claims

冷却ガスを封入した回転電機の軸封部に密封油を供給することにより前記冷却ガスを封ずる密封器と、前記軸封部から前記回転電機の機外側に流れ出た密封油を真空脱気する真空タンクと、この真空タンクで脱気された密封油を前記密封器に送り出す密封油ポンプと、この密封油ポンプの吐出圧力を前記冷却ガスの圧力より高める差圧調整弁と、前記軸封部から前記回転電機の機内側に流れ出た密封油を昇圧する昇圧ポンプと、この昇圧ポンプが吐出した密封油を前記密封油ポンプが吐出した密封油に合流させる手段とを備えた真空処理式密封油処理装置。
差圧調整弁が合流させる手段の合流点より下流側に配置されたことを特徴とする請求項１記載の真空処理式密封油処理装置。
昇圧ポンプが吐出した密封油が合流させる手段に向かう流れと、前記昇圧ポンプの入口側に戻す流れとに分岐する分岐点が、
前記昇圧ポンプの出口側に設けられたことを特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載の真空処理式密封油処理装置。
冷却ガスを封入した回転電機の軸封部に密封油を供給することにより前記冷却ガスを封ずる密封器と、前記軸封部から前記回転電機の機外側に流れ出た密封油を真空脱気する真空タンクと、この真空タンクで脱気された密封油に前記軸封部から前記回転電機の機内側に流れ出た密封油を合流させる手段と、合流した密封油を前記密封器に送り出す密封油ポンプと、この密封油ポンプの吐出圧力を前記冷却ガスの圧力より高める差圧調整弁とを備えた真空処理式密封油処理装置。