JP4777063B2 - トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーの製造方法に関する。

一般にトナー粒子の製造方法は粉砕法を用いる方法と重合法を用いる方法とが挙げられる。粉砕法により製造されるトナー粒子は、現在においても広く複写機やプリンターに使用されるトナーに使用されている。

粉砕法の一般的な製造方法としては、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤が使用され、必要に応じて粒子に電荷を付与させるための荷電制御剤、トナー自身に搬送性などを付与するための磁性材料や、離型剤、流動性付与剤等の添加剤を加えて混合する。次いで、溶融混練し、冷却固化した後、混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級したり、更に流動化剤などを添加したりして、画像形成に供するトナーとしている。

また、二成分現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混合した後、画像形成に供する。

粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いられるが、従来図９に示す如きジェット気流を用いたジェット気流式粉砕機、特に衝突式気流粉砕機が用いられることが多い。衝突式気流粉砕機は、ジェット気流の如き高圧気体で粉体原料を搬送し、加速管の出口より噴射し、加速管の出口の開口面に対向して設けた衝突部材の衝突面に衝突させて、その衝撃力により粉体原料を粉砕する。

例えば、図９に示す衝突式気流粉砕機では、高圧気体供給ノズル４３５を接続した加速管出口に対向して衝突部材４３６を設け、加速管に供給した高圧気体により、加速管の中途に連通させた粉体原料供給口から加速管内に粉体原料を吸引し、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材４３６の衝突面に衝突させ、その衝撃によって粉砕し、粉砕物を粉砕物排出口より排出させている。

上記の衝突式気流粉砕機は、粉体原料を高圧気体とともに噴出して衝突部材の衝突面に衝突させ、その衝撃によって粉砕するという構成のため、小粒径のトナー粒子を得ることは可能である。

しかしながら、上述した衝突式気流粉砕機で小粒径のトナーを生産するためには多量のエアーを必要とする。そのため電力消費が極めて多く、エネルギーコストという面において問題を抱えている。

また、重量平均粒径が６μｍ以下のトナーを得ようとして、上述した衝突式気流粉砕機で粉砕すると、発生する微粉量が多くなり、後工程の分級工程において分級収率の低下を招き、トナー生産性上好ましくない。

これに対し、エネルギー的にジェット気流式粉砕機より効率的な粉砕装置として、図１に示す機械式粉砕装置が用いられている。

例えば、図１に示す機械式粉砕機では、定量供給機３１５から機械式粉砕機の原料投入口３１１へ所定量の粉体原料が投入されると、原料は粉砕処理室内に導入される。そして、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との間に発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。

上述した通り機械式粉砕機は、高速回転する回転子と、回転子の周囲に配置されている固定子との間に形成された環状空間に粉体原料を導入することにより粉砕する。従って機械式粉砕機によれば、粉砕の際多量のエアーを必要としない。

そのため電力消費が極めて少なくてすみ、衝突式気流粉砕機より格段に省エネルギーで微粉砕できる。しかも過粉砕されることが少ないため微粉の発生が少なく、後工程の分級工程において分級収率を向上させることが可能となる。

またこれらの粉砕機によって粉砕されたトナー粒子の形状に着目すると、衝突式気流粉砕機で粉砕されたトナー粒子は不定形で角張った形状であり、機械式粉砕機で粉砕されたトナー粒子は角が取れ、丸みを有する形状であることが知られている。

粉砕されたトナー粒子の形状の差は粉砕プロセスの相違によるものと考えられる。即ち、ジェット気流を利用した粉砕法では、大部分の粉砕は、衝突部材との衝突によって行われるが、機械式粉砕機においては、大部分の粉砕は高速回転する回転子及び固定子の壁面に粒子が衝突して行われるためである。また、機械式粉砕においては、少なからず粉砕によって発熱が生じ、熱球形化による効果もあって、粉砕されたトナー粒子の形状は丸みを帯びるとも考えられる。

このため機械式粉砕機で粉砕されたトナー粒子は、衝突式気流粉砕機で粉砕されたトナー粒子より比表面積が小さくなるため、流動性が良好になり、また空隙が小さくなるため、充填性に優れ、更に外添剤の添加量が少量で済むというメリットがある。また、帯電性や転写性に優れるなど品質面のメリットも挙げられる。即ち、機械式粉砕機によれば、優れた品質のトナーを省エネルギー且つ高収率で生産することができる。

しかしながら、上述した機械式粉砕機は、高速回転する回転子と、回転子の周囲に配置されている固定子との間に形成された環状空間に粉体原料を導入することにより粉砕するという構成のため、トナー粒子径を決める因子の大部分は回転子の回転数と、回転子と固定子の最小間隔で決まると考えられる。

そのため機械式粉砕機で小粒径の、特に重量平均粒径６μｍ以下のトナー粒子を得ようとすると、回転子の高速化及び回転子と固定子の最小間隔の狭化が必要となる。しかしながら、回転子の回転数や、回転子と固定子の最小間隔は装置構成上おのずと限界点があり、そのため上記の機械式粉砕機において、小粒径の、特に重量平均粒径６μｍ以下のトナー粒子を得るのは困難であった。

機械式粉砕機において小粒径のトナー粒子を得る方法として、回転子及び固定子の少なくとも一方の表面において、当該表面の多数の溝の繰り返し周期を異ならせた機械式粉砕機が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

また、表面に凹部と凸部を交互に周方向に連続させた回転子を２段以上に区画し、原料供給口側の最下段から製品排出口側の最上段に向かって凹部と凸部の数を順次増加した機械式粉砕機が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。

しかしながら、いずれにおいても小粒径（特に重量平均粒径６μｍ以下）のトナー粒子を得るためには、原料投入口から投入される粉体原料の所定量を低く設定しなければならず、トナー生産性という点において未だ不十分であった。

しかしながら近年、複写機やプリンターの高画質化・高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなっている。このため、トナーとしては、粒子径は小さく、粒度分布としては、粗大な粒子が含有されず且つ微粉体の少ないシャープなものが必要とされている。

また環境問題への配慮（＝ＣＯ₂排出量削減）から、粉砕法でトナーを製造するにおいても、小粒径（特に重量平均粒径６μｍ以下）且つ、シャープな粒度分布を有するトナー粒子を、低エネルギーで、効率良く、安定的に作り出すことが必要である。更にはトナー生産性を十分満足させることが必要である。

特開平６−２７７５４５号公報 特開２０００−５６１４号公報

本発明の目的は、こうした問題点を解消して、小粒径（特に重量平均粒径６μｍ以下）で、且つ、微粉体の少ないシャープな粒度分布を有するトナー粒子を、機械式粉砕機で、効率良く、安定的に、トナー生産性良く得られるトナーの製造方法を提供することにある。

更に本発明の目的は、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得るトナーの製造方法を提供することにある。

本発明者等は、上記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討の結果、粉砕工程で使用する粉砕装置を機械式粉砕機とし、
該機械式粉砕機の回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａ、固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとしたとき、
ＲａとＬａとが異なる範囲が存在するよう回転子及び固定子の構成を設定し、
且つ、該機械式粉砕機の回転子において、凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａが異なる範囲が存在するよう回転子の構成を設定することにより、
重量平均粒径６μｍ以下で、且つ、微粉の少ないシャープな粒度分布を持つ微粉砕物を、効率良く（＝トナー生産性上良好）得られることを知見して本発明に至った。

即ち、本発明は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を粗粉砕して粗粉砕物を得る粗粉砕工程、得られた粗粉砕物を粉砕して、中粉砕物を得る中粉砕工程、該中粉砕物を微粉砕して重量平均粒径３乃至６μｍ微粉砕物を得る微粉砕工程を有するトナーの製造方法において、
該微粉砕工程が、機械式粉砕機を用いて行われ、該機械式粉砕機は、少なくとも固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子とを有し、該固定子は該回転子を内包しており、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有するように回転子は配置されて粉砕ゾーンを形成しており、粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転に伴って粗粉砕物が微粉砕され、
該機械式粉砕機の回転子の外周面及び固定子の内周面には、該回転子の回転軸に沿う方向に溝が設けられており、該溝に由来する、複数の凸部と、該凸部と該凸部との間に形成される凹部とが存在し、
該機械式粉砕機の回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａ、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとしたとき、
該固定子は、Ｌａが３．５ｍｍ未満である１つのゾーンで構成されており、
該回転子は、Ｒａが３．５ｍｍ以上であるゾーンと、Ｒａが３．５ｍｍ未満であるゾーンとからなり、Ｒａが３．５ｍｍ以上であるゾーンが原料供給側、Ｒａが３．５ｍｍ未満であるゾーンが微粉砕物排出側に存在するように構成されていることを特徴とするトナーの製造方法である。

本発明によれば、従来の機械式粉砕機では困難であった小粒径（特に重量平均粒径６μｍ以下）で、且つ、微粉体の少ないシャープな粒度分布を有するトナー粒子を、機械式粉砕機で、効率良く、安定的に、トナー生産性上良好に得ることができる。

更に本発明によれば、上述により得られた微粉砕物を、特定の表面改質装置で表面改質させることにより、小粒径で、且つ、微粉体の少ないシャープな粒度分布を有するトナー表面改質粒子を、効率良く、安定的に得ることができる。

更には、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得るトナーの製造方法が提供される。

以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。

まず、本発明のトナーの製造方法に用いる機械式粉砕機による粉砕方法の概略を、図１を用いて説明する。

図１は、本発明に使用する機械式粉砕機を組込んだ粉砕システムの一例を示す。

図１では、横型の一般的な機械式粉砕装置の概略断面図を示しているが、縦型であっても構わないし、分級ローターを内蔵していても構わない。

図１に示した機械式粉砕機は、ケーシング３１３、ケーシング３１３内にあって冷却水を通水できるジャケット３１６、ケーシング３１３内にあって中心回転軸３１２に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子３１０、更に、被処理原料を導入するための原料投入口３１１、処理後の粉体を排出するための原料排出口３０２とから構成されている。

以上のように構成してなる機械式粉砕機では、図１に示した定量供給機３１５から機械式粉砕機の原料投入口３１１へ所定量の粉体原料が投入されると、原料は粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との間に発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。

その後、原料排出口３０２を通り、排出される。粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの系外に排出される。本発明においては、この様にして、粉体原料の粉砕が行われるため、微粉及び粗粉を増やすことなく所望の粉砕処理を容易に行うことができる。

このような機械式粉砕機としては、例えば、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）、クリプトロン（川崎重工社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）等を挙げることができ、これらをそのまま、或いは適宜改造して用いることができる。

本発明は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を粗粉砕して粗粉砕物を得る粗粉砕工程、得られた粗粉砕物を微粉砕して重量平均粒径３乃至８μｍ微粉砕物を得る微粉砕工程を有するトナーの製造方法において、
（１）該微粉砕工程を、機械式粉砕機を用いて行い、該機械式粉砕機は、少なくとも固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子とを有し、該固定子は該回転子を内包しており、該固定子の表面と該回転子の表面とは所定の間隙を有するように回転子は配置されて粉砕ゾーンを形成しており、粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転に伴って粗粉砕物を微粉砕し、
（２）該機械式粉砕機の回転子の外周面及び固定子の内周面は、複数の凸部と、該凸部と該凸部との間に形成される凹部とを有し（図２参照）、
（３）該機械式粉砕機の回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａ、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとしたとき、
（４）ＲａとＬａとが異なる範囲が存在するよう回転子及び固定子の構成を設定し、
（５）該機械式粉砕機の回転子において、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが異なる範囲が存在するよう回転子の構成を設定する
ことを特徴とするトナーの製造方法である。

なお、回転子と固定子の「凸部と凸部との繰り返し距離」は、図２では図中のａに相当する。

本発明に用いる機械式粉砕機の特徴は、図３から図５に示す通り、該回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａとし、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとしたとき、ＲａとＬａとが異なる範囲が存在するよう回転子及び固定子の構成を設定することにある。

更に、本発明に用いる機械式粉砕機の特徴は、図３から図５に示す通り、該回転子において、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが異なる範囲が存在するよう回転子の構成を設定することにある。

本発明者は、機械式粉砕機で、重量平均粒径６μｍ以下のトナー粒子を得るべく鋭意検討した結果、機械式粉砕機に内蔵される回転子外周面の歯の構成と、該回転子の外周に設置されている固定子内周面の歯の構成に着目した。

つまり、機械式粉砕機おける粉砕性は、該回転子の周速と、該回転子／固定子の最小間隔が最も寄与していると考えられるが、それ以外にも該回転子外周面の歯数と、該固定子内周面の歯数も寄与していると考えられる。

つまり、該回転子及び固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離を狭くすることで、該回転子及び固定子の凸部の歯数を増加させることができ、トナー粒子の粉砕性を向上することができる。

これは、該回転子及び固定子の凸部の歯数を増加させることで、トナー粒子に対する衝撃力を大きくすることができ、更に、該回転子と該固定子との間に発生する超高速の渦流を多くすることができるためと考えている。

しかしながら、ただ単に該回転子及び固定子の該凸部と該凸部との繰り返し距離を狭くし、該凸部の歯数を増加させるだけでは、重量平均粒径が６μｍ以下のトナー粒子を、より高い処理能力で得ることは困難であった（図６（ａ）参照）。

本発明者は、上述した知見を元に、トナー粒子の粉砕性を更に向上すべく検討した結果、該回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａとし、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとしたとき、
（１）ＲａとＬａとが異なる範囲が存在するよう回転子及び固定子の構成を設定し、
（２）且つ、該回転子において、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが異なる範囲が存在するよう回転子の構成を設定することにより、
従来の機械式粉砕機では困難であった、より小粒径の、具体的には重量平均粒径が６μｍ以下のトナー粒子を、より高い処理能力で得られることが分かった。

更に本発明者が検討した結果、該機械式粉砕機の固定子は、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満（＝ＳＬａ）とし、且つ、該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上のゾーンをＬＲａ、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満のゾーンをＳＲａとしたとき、ＬＲａ／ＳＲａを０．１以上７．０以下とすることにより、重量平均粒径が６μｍ以下のトナー粒子を、より高い処理能力で得ることができる。

上記の理由として、該回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａと、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとが異なる範囲が存在するよう回転子及び固定子の構成を設定することで、該回転子と固定子の間で凸部と凸部との繰り返し距離が異相する部分ができる。

更に、上述の異相に加えて、該回転子において該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが異なる範囲が存在するよう回転子の構成を設定することで、該回転子においても凸部と凸部との繰り返し距離が異相する部分ができる。

本発明者は、従来の機械式粉砕機では不可能であった、重量平均粒径が６μｍ以下のトナー粒子を、より高い処理能力で得られる理由を、上述した２つの異相により、機械式粉砕機内におけるトナー粒子の分散性が向上し、トナー粒子を最も効率良く粉砕できるため、トナー粒子の粉砕性が向上すると考えている。

また本発明者が検討した結果、該回転子のＬＲａ／ＳＲａが０．１未満及び７．０を超える場合、重量平均粒径が６μｍ以下のトナー粒子を得るためには、処理能力を低く設定しなければならずトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

上記の理由として、該回転子のＬＲａ／ＳＲａが０．１未満及び７．０を超える場合、機械式粉砕機内におけるトナー粒子の分散性が低下するため、トナー粒子の粉砕性を向上することができないと考えている。

また、本発明者が検討した結果、材料組成の違いにより、便宜回転子及び固定子、及び回転子間の凸部と凸部の繰り返し距離を変更することにより、材料構成の変更による材料組成の変化に対応できる。

つまり、材料組成の違いにより、便宜該回転子の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａと、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａを異なる範囲が存在するよう回転子及び固定子の構成を設定し、且つ、該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離ＲａのＬＲａ／ＳＲａを変化させるよう回転子の構成を設定することにより、材料構成の変更による材料組成の変化に対応できる。

例えば、図３（ａ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を原料供給側と微粉砕物排出側とに２分割し、原料供給側における回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離ＬａをＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）とし、微粉砕物排出側における回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離ＬａをＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０）。

また、図３（ｂ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を４分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４とした場合、Ｒ１〜Ｒ３までをＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）、Ｒ４をＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝３．０）。

また、図３（ｃ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を４分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４とした場合、Ｒ１をＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）、Ｒ２〜Ｒ４をＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．３）。

また、図３（ｄ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を８分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４／Ｒ５／Ｒ６／Ｒ７／Ｒ８とした場合、Ｒ１〜Ｒ７をＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）、Ｒ８をＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝７．０）。

また、図３（ｅ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を８分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４／Ｒ５／Ｒ６／Ｒ７／Ｒ８とした場合、Ｒ１をＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）、Ｒ２〜Ｒ８をＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．１４）。

また、図４（ａ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を原料供給側と微粉砕物排出側とに２分割し、原料供給側における回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離ＬａをＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）とし、微粉砕物排出側における回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離ＬａをＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０）。

また、図４（ｂ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を４分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４とした場合、Ｒ１〜Ｒ３をＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）、Ｒ４をＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．３）。

また、図４（ｃ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を４分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４とした場合、Ｒ１をＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）、Ｒ２〜Ｒ４をＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝３．０）。

また、図４（ｄ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を８分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４／Ｒ５／Ｒ６／Ｒ７／Ｒ８とした場合、Ｒ１〜Ｒ７をＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）、Ｒ８をＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．１４）。

また、図４（ｅ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子を８分割し、原料供給側から微粉砕物排出側にかけて、夫々回転子の番号をＲ１／Ｒ２／Ｒ３／Ｒ４／Ｒ５／Ｒ６／Ｒ７／Ｒ８とした場合、Ｒ１をＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）、Ｒ２〜Ｒ８をＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝７．０）。

また、図５（ａ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子のＲ１／Ｒ４をＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）、該回転子のＲ２／Ｒ３をＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０）。

また、図５（ｂ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子のＲ１／Ｒ４をＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）、該回転子のＲ２／Ｒ３をＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０）。

また、図５（ｃ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子のＲ１／Ｒ３をＬＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）、該回転子のＲ２／Ｒ４をＳＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０）。

また、図５（ｄ）においては、該固定子における該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａを３．５ｍｍ未満とし、且つ該回転子のＲ１／Ｒ３をＳＲａ（＝該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満）、該回転子のＲ２／Ｒ４をＬＲａ（＝該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上）としている（従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０）。

更に本発明のトナーの製造方法は、該機械式粉砕機の固定子３１０に、邪魔板リング３２２を設け、該邪魔板リングと該回転子の間隔が０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする（図３から図５参照）。

本発明者が検討した結果、該機械式粉砕機の固定子に、邪魔板リングを設け、該邪魔板リングと該回転子の最小間隔が０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、トナー粒子の粉砕性が向上し、粉砕の過程で生成される粗粒分を少なくすることができる。

上記の理由として、該固定子に設置された邪魔板リングにより、粉砕されずにショートパスしようとするトナー粒子が堰き止められることで、この部分での粉砕性が向上し、粉砕の過程で生成される粗粒分を少なくすることができると考えている。

尚、該邪魔板リングは１枚でも良いし、複数枚でも構わないが、設置する場所は、該回転子において該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが異相する部分に対向する固定子部分に設置することが好ましい。

また、該邪魔板リングと該回転子の最小間隔は、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることが好ましい。本発明者が検討した結果、最小間隔が０．３ｍｍ未満の場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され、トナーの熱変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から十分満足できるものではない。逆に０．８ｍｍを超える場合は、上述した堰き止め効果が薄れてしまい、こちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に本発明のトナーの製造方法は、該微粉砕工程の前に中粉砕工程があり、該中粉砕工程が、少なくとも機械式粉砕機を用いて行い、得られる中粉砕物の重量平均粒径が５０乃至５００μｍであることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該機械式粉砕機に導入する粉砕原料の重量平均粒径を、より積極的にコントロールした方が、機械式粉砕機におけるトナー粒子の粉砕性を向上することができることが分かった。

つまり、材料構成により固めとなった粗粉砕物の場合は、中粉砕工程で得るトナー粒子の重量平均粒径を小さくし、逆に柔らかめとなった粗粉砕物の場合は、中粉砕工程で得るトナー粒子重量平均粒径を大きくすることで、機械式粉砕機におけるトナー粒子の粉砕性を向上することができる。

本発明者が検討した結果、該微粉砕工程の前に中粉砕工程があり、該中粉砕工程が、少なくとも機械式粉砕機を用いて行われ、粗粉砕物の材料組成に合せて、得られる中粉砕物の重量平均粒径を５０乃至５００μｍ、更には１００乃至４００μｍとすることにより、次工程の機械式粉砕機におけるトナー粒子の粉砕性を向上することができる。

尚、該中粉砕工程で使用する機械式粉砕機は、公知のものを使用することができる。

更に本発明のトナーの製造方法は、該中粉砕工程で使用する機械式粉砕機の回転子及び、該微粉砕工程で使用する機械式粉砕機の回転子は、ポンプ等を用いて外部から冷媒を、回転子軸端部の回転体継手より回転軸内部の通冷媒経路を介して端回転子から導入し、除熱した後に逆の端回転子から再び回転軸の通冷媒経路に戻す冷媒循環を設けてあることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該中粉砕及び微粉砕工程で使用する機械式粉砕機の回転子を上述した構成とすることにより、トナー粒子の粉砕時における発熱を防止でき、粉砕の途中熱的要因で生成する粗粒分の発生を抑えることができる。

尚、該冷媒として、エチレングリコール等の不凍液を通水することが好ましい。この方法によれば、通水する水温及び水量によっても該機械式粉砕機の室内温度を制御することができる。

更に本発明のトナーの製造方法は、該微粉砕工程の後工程に、該微粉砕工程で使用する機械式粉砕機により得られた微粉砕物の粗粒分を分級するための、分級工程を有し、粗粒分を粉砕工程に戻すシステムであることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該微粉砕工程の後工程に、該微粉砕工程で使用する機械式粉砕機により得られた微粉砕物の粗粒分を分級するための、分級工程を有し、粗粒分を粉砕工程に戻すシステムとすることにより、微粉砕物中における画像欠損を誘発するような粗粒分を効果的に除去でき、トナー生産性上好ましい。

尚、分級工程で分級した粗粒分は、輸送手段を介して微粉砕工程に戻し、再粉砕することがトナー生産性上好ましい。

尚、該分級工程で使用する分級機は、公知のものを使用することができる。

また、本発明においては、該機械式粉砕機で粉砕したトナー粒子のうち、円相当径が２μｍ以上の粒子の平均円形度が０．９２０以上、好ましくは０．９３０以上であることが好ましい。

本発明者が検討した結果、前記平均円形度が０．９２０未満の場合、次工程に表面改質工程を設け、高円形度を有する表面改質粒子を得ようとする場合、表面改質装置への負担が大きくなり、トナーの熱変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に本発明においては、該機械式粉砕機内の回転子と固定子との間の最小間隔は０．５乃至１０．０ｍｍであることが好ましく、０．５乃至５．０ｍｍとすることが更に好ましい。回転子と固定子との間の間隔を０．５乃至１０．０ｍｍ、より好ましくは０．５乃至５．０ｍｍとすることで、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えられ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。

該回転子と該固定子との間の間隔が１０．０ｍｍより大きい場合、粉砕されずにショートパスを起こしてしまいトナー生産性という点から十分満足できるものではない。また回転子と固定子との間の間隔が０．５ｍｍより小さい場合、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、粉砕時に過粉砕され、トナーの熱変質や機内融着を起こしやすいのでこちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

また、より好ましいトナーの粉砕の形態としては、粉砕機内に＋３０℃以下の空気を送風することが好ましく、その空気の温度は＋３０乃至−５０℃であることが更に好ましく、＋２０乃至−４０℃であることが特に好ましい。上記の冷風発生手段により、機械式粉砕機内の粉体導入口に連通する渦巻室２１２内の室温Ｔ１を＋２０℃以下、より好ましくは＋２０乃至−４０℃、更に好ましくは＋１０乃至−３０℃とすることがトナー生産上及び現像性能上、好ましい。

該機械式粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１を＋２０℃以下、より好ましくは＋１０乃至−３０℃とすることにより、トナーの熱変質を抑えることができ、効率良く粉砕原料を粉砕することができ、トナー粒子の形状分布のバラツキを抑え、カブリの発生を少なくする。粉砕機内の渦巻室の室温Ｔ１が＋２０℃を超える場合、粉砕時にトナーの熱変質や機内融着を起こしやすく、トナー生産上及び現像・転写性能上、問題となることがある。

上記冷風発生手段３２１で使用する冷媒としては、地球全体の環境問題という点から代替フロンが好ましい。代替フロンとしては、Ｒ１３４Ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられる。

また、機械式粉砕機内で生成した微粉砕物は、機械式粉砕機の後室３２０を経由して粉体排出口３０２から機外へ排出される。その際、機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２が６０℃以下、より好ましくは、２５℃以上６０℃以下とすることがトナー生産上及び現像・転写性能上好ましい。

該機械式粉砕機の後室３２０の室温Ｔ２を２５℃以上６０℃以下とすることにより、トナーの粉砕不足や過粉砕を抑えられ、効率良く粉砕原料を粉砕することができる。また、トナー粒子の形状分布のバラツキを抑え、カブリの発生を少なくする。

該機械式粉砕機の温度Ｔ２が２５℃より小さい場合、粉砕されずにショートパスを起こしている可能性がありトナー生産性という点から十分満足できるものではない。また、６０℃より大きい場合、粉砕時に過粉砕されている可能性があり、トナーの熱変質や機内融着を起こしやすく、トナー生産上及び現像・転写性能上、問題となることがある。

該機械式粉砕機の後室の室温Ｔ２を上記のように温調するために、装置本体の機内冷却手段として、機械式粉砕機はジャケット構造３１６を有する構造とし、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。この方法によれば、通水する水温及び水量によっても該機械式粉砕機の後室の室温Ｔ２を制御することができる。

尚、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）は、冷却水供給口３１７よりジャケット内部に供給され、冷却水排出口３１８より排出される。

更に本発明のトナーの製造方法は、該微粉砕工程の後工程、或いは該分級工程の後工程に、得られたトナー粒子を表面改質して表面改質粒子を得る表面改質工程を有することを特徴とする。

本発明者が検討した結果、前述した該微粉砕工程の後工程、或いは該分級工程で得られたトナー粒子を表面改質処理させることにより、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。

本発明のトナーの製造方法に好適に用いられる回分式の表面改質装置による表面改質方法の概略を、図８を用いて説明する。

図８は、本発明に使用する回分式の表面改質処理装置を組込んだ表面改質システムの一例を示す（尚、本明細書における表面改質とは、円形度及び球形化度アップのことを示す）。

図８に示す回分式の表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング３０、本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３；微粉排出ケーシングと微粉排出管とを有する微粉排出部４４；冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１を有している。

更に図８に示す回分式の表面改質装置は、表面改質手段としての、本体ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型ディスクである分散ハンマー３３を複数個有し、所定方向に高速に回転する円盤状の回転体である分散ローター３２；分散ローター３２の周囲に一定間隔を保持して固定配置された、分散ローター３２に対向する表面に多数の溝が設けられているライナー３４を有している。

更に図８に示す回分式の表面改質装置は、粉体粒子中の所定粒径以下の微粉を連続的に除去するための分級ローター３５；本体ケーシング３０内に冷風を導入するための冷風導入口４６；粉体粒子（原料）を導入するために本体ケーシング３０の側面に形成された原料投入口３７及び原料供給口３９を有する投入管を有している。

更に図８に示す回分式の表面改質装置は、表面改質処理後のトナー粒子を本体ケーシング３０外に排出するための製品排出口４０及び製品抜取口４２を有する製品排出管；表面改質時間を自在に調整できるように、原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８；及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された製品排出弁４１を有している。

更に図８に示す回分式の表面改質装置は、天板４３に対して垂直な軸を有する円筒状の案内手段としてのガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有している。このガイドリング３６は、先述した通り、該ガイドリングの上端部分が天板内面と密着しており、分級ローター３６がその円筒に覆われた状態で設置されている。

また、ガイドリング３６の下端は分散ローター３２の円盤部又は角形ディスクである分散ハンマー３３から所定距離離間して設けられる。このガイドリング３６によって装置内において分級ローター３５と分散ローター３２−ライナー３４との間の空間が、ガイドリング外側の第一の空間４７と、ガイドリング内側の第二の空間４８とに二分される。

ここで、第一の空間４７は粉体粒子を分級ローター３５へ導入するための空間であり、第二の空間は粉体粒子を分散ローターに導入するための空間である。

分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスクである分散ハンマー３３と、ライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーン４９であり、分級ローター３５及び該ローター周辺部分が分級ゾーン５０である。

尚、分級ローターの設置方向は図８に示したように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローターの個数は図８に示したように単体でも構わないし、複数でも構わない。また、分散ローター及び分級ローターの回転方向は同一方向であることが好ましい。分散ローターと分級ローターの回転方向を逆にすると、分級ローターに対する負荷が大きくなり、正常な運転が行えずトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

また、該回分式表面改質装置天板と分級ローターは密着させず、隙間を設けることが装置構成上好ましい。また、該間隔からエアーが噴出する構成とすることが好ましい。

以上のように構成してなる回分式の表面改質装置では、製品排出弁３９を閉とした状態で、原料供給弁３８を開とし、原料投入口３７から被表面改質粒子を投入し、一定時間経過後原料供給弁３８を閉とする。

原料供給口３９より装置内に投入された粉体粒子は、まずブロワー３６４により吸引され、分級ローター３５で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は、微粉排出ケーシング４４、微粉排出口４５を通り装置外へ連続的に排出除去される。

所定粒径以上の粉体粒子は遠心力によりガイドリング３６の内周（第二の空間４８）に沿い、旋回しながら、分散ローター３２により発生する循環流にのり表面改質ゾーン４９へ導かれる。

表面改質ゾーン４９に導かれた粉体粒子は、分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスクである分散ハンマー３３と、ライナー３４との間で機械式衝撃力を受け、表面改質される。

表面改質された粉体粒子は、機内を通過する冷風及びブロワー吸引流にのって、ガイドリング３６の外周（第一の空間４７）に沿い、旋回しながら分級ゾーン５０に導かれ、分級ローター３５により、再度微粉は微粉排出ケーシング４４、微粉排出口４５を通り機外へ排出され、粗粉体は、循環流にのり、再度表面改質ゾーン４９に戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。

一定時間経過後、製品排出弁４１を開とし、製品抜取口４２より表面改質粒子を回収する。

尚、該回分式の表面改質装置で発生した微粉体は、サイクロン、バグ等の捕集機器により回収し、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。

次に、本発明のトナーの製造方法に好適に用いられる回分式の表面改質装置の表面改質条件について説明する。

本発明のトナーの製造方法においては、該回分式の表面改質装置における表面改質時間としては、５秒以上１８０秒以下、より好ましくは１５秒以上１５０秒以下、更に好ましくは１５秒以上１２０秒以下であることが好ましい。

該表面改質時間が５秒未満の場合、表面改質時間が短時間過ぎるため、所望の円形度及び平均面粗さを持つ表面改質粒子が得られずトナー品質上好ましくない。

また、表面改質時間が１８０秒を超える場合、表面改質時間が長時間過ぎるため、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着の発生、及び処理能力の低下を招くので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、該回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下、より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下とすることが好ましい。

該回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を防止することができる。

該回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を防止することができる。

該回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１が５℃を超えるものとすると、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

また、該回分式表面改質装置内に導入する冷風の発生装置で使用する冷媒としては、地球全体の環境問題という点から代替フロンが好ましい。

代替フロンとしては、Ｒ１３４Ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられる。

尚、該回分式表面改質装置内に導入する冷風は、装置内の結露防止という面から、除湿したものであることがトナー生産性上好ましい。除湿装置としては公知のものが使用できる。給気露点温度としては、−１５℃以下が好ましく、更には−２０℃以下が好ましい。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、該回分式表面改質装置内は、機内冷却用のジャケットを具備しており、該ジャケットに冷媒（好ましくは冷却水、更に好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通しながら被表面改質粒子を表面改質処理することが好ましい。

該ジャケットによる機内冷却により、表面改質時における熱による表面変質や機内融着を防止することができる。

尚、該回分式表面改質装置のジャケット内に通す冷媒の温度は５℃以下、より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下とすることが好ましい。

該回分式表面改質装置内のジャケット内に通す冷媒の温度を５℃以下、より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を防止することができる。

該冷却ジャケット内に導入する冷媒の温度が５℃を超えるものとすると、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、該回分式表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２を６０℃以下、より好ましくは５５℃以下、更に好ましくは５０℃以下とすることが好ましい。

該回分式表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２を６０℃以下、より好ましくは５５℃以下、更に好ましくは５０℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を防止することができる。

該回分式表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２を、６０℃を超えるものとすると、表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響していると推察され、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、該回分式表面改質装置内の分散ローター上の角型ディスク或いは円筒形のピンと、ライナーとの間の最小間隔が０．５ｍｍ乃至１５．０ｍｍとすることが好ましい。

また、該分散ローターの回転周速は３０ｍ／ｓｅｃ乃至１７５ｍ／ｓｅｃとすることが好ましい。

本発明者が検討した結果、該回分式表面改質装置内の分散ローターとライナーとの間の最小間隔を０．５ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時に過粉砕され熱による表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

また、該分散ローターとライナーとの間の最小間隔を、１５．０ｍｍを超えるものとすると、所望の平均円形度及び平均面粗さを持つ表面改質粒子を得るために処理能力を落とさなければならず、こちらもトナー生産性上十分満足できるものではない。

また、該回分式表面改質装置内の分散ローターの回転周速を３０ｍ／ｓｅｃ未満とすると、所定の円形度及び平均面粗さを得るためには処理能力を落とさなければならず、トナー生産性上十分満足できるものではない。

また、該分散ローターの回転周速を１７５ｍ／ｓｅｃを超えるものとすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時に表面改質粒子が過粉砕されると同時に、熱による表面変質や機内融着を起こしやすいので、こちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

本発明者が検討した結果、該回分式表面改質装置の表面改質条件を上述の範囲に制御することにより、表面改質時における微粉の増加を防止し、表面改質時における熱の影響を少なくでき、表面改質粒子の表面状態（＝円形度）を所望のものにコントロールできる。

更には、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。

次に、本発明のトナーの製造方法で、トナーを製造する手順について説明する。

まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。

更に、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。該溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。

近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸または２軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。

更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。

上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕される。

更に、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）、クリプトロン（川崎重工社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）等の機械式粉砕機で中粉砕及び微粉砕される。

粉砕工程では、このように段階的に所定のトナー粒度まで粉砕される。その後、便宜に応じて、表面改質工程で表面改質＝球形化処理を行い、表面改質粒子を得る。尚、便宜に応じて表面改質工程の前後に分級工程を設けても構わない。

尚、表面改質工程で分級されて発生したトナー微粉体は、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、上記のようにして得られた表面改質粒子であるトナー粒子に、少なくとも平均粒径が５０ｎｍ以下の無機微粒子を外添剤として外添する。

トナー粒子に外添剤を外添処理する方法としては、表面改質されたトナー粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、Ｑ型ミキサー（メカノハイブリッド）、ノビルタ、サイクロミックス等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することが好ましい。

この際、外添機内部で発熱を生じ、凝集物を生成し易くなるので、外添機の容器部周囲を水で冷却する等の手段で温度調整をすることがトナー生産性上好ましい。

次に、本発明で使用する結着樹脂及び着色剤を少なくとも含むトナー粒子の原材料について説明する。

本発明のトナーは、フルカラー画像形成方法に用いられるトナーであり、結着樹脂が少なくともポリエステルユニットを有する樹脂でことを特徴とする。

本発明で用いられる「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分を意味する。

本発明のトナーは、これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部分を有する樹脂を用いることを特徴とする。

本発明で用いられる結着樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有しているハイブリッド樹脂、又はハイブリッド樹脂とビニル系重合体との混合物、又はハイブリッド樹脂とポリエステル樹脂との混合物、又はポリエステル樹脂とハイブリッド樹脂とビニル系重合体、又はポリエステル樹脂とビニル系重合体との混合物、のいずれかから選択される樹脂が好ましい。

ハイブリッド樹脂は、ポリエステルユニット成分と（メタ）アクリル酸エステルの如きカルボン酸エステル基を有するモノマー成分を重合したビニル系重合体ユニットとがエステル交換反応によって形成されるものであり、好ましくはビニル系重合体を幹重合体、ポリエステルユニットを枝重合体としたグラフト共重合体（あるいはブロック共重合体）を形成するものである。

ポリエステルユニット成分である２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。

３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。

また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。

それらの中でも、特に、下記一般式（イ）で表されるビスフェノール誘導体を２価アルコールモノマー成分とし、２価以上のカルボン酸又はその酸無水物、または、その低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等）を酸モノマー成分として、これらのポリエステルユニット成分で縮重合した樹脂が良好な帯電特性を有するので好ましい。

尚、本発明のトナーに含有される結着樹脂は、少なくともポリエステルユニットを有する樹脂であればよい。好ましくは、全結着樹脂中に含まれるポリエステルユニット成分が、全結着樹脂に対して３０質量％以上であることが、本発明の効果を発現させるために好ましい。更に好ましくは、４０質量％以上であり、特に好ましくは、５０質量％以上である。

全結着樹脂中に含まれるポリエステルユニット成分が、全結着樹脂に対して３０質量％以上である場合、トナー粒子中における着色剤の分散性が良化し、定着画像におけるトナー混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。特に、着色剤マスターバッチ等の顔料コンテンツが大きい場合により効果がある。

ハイブリッド樹脂に用いられるビニル系重合体ユニット又はビニル系重合体を生成するためのビニル系モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きスチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニルデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体等が挙げられる。

更に、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。

更に、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。

ハイブリッド樹脂で用いられるビニル系重合体又はビニル系重合体ユニットは、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有していてもよいが、この場合に用いられる架橋剤は、芳香族ジビニル化合物として例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられる。

多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。

本発明で用いられるハイブリッド樹脂は、ビニル系重合体又はユニット及び／又はポリエステル樹脂又はユニット中に、両樹脂成分と反応し得るモノマー成分を含むことが好ましい。ポリエステル樹脂又はユニットを構成するモノマーのうちビニル系重合体又はユニットと反応し得るものとしては、例えば、フタル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸又はその無水物などが挙げられる。ビニル系重合体又はユニットを構成するモノマーのうちポリエステル樹脂又はユニットと反応し得るものとしては、カルボキシル基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸もしくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。

ビニル系重合体とポリエステル樹脂の反応生成物を得る方法としては、先に挙げたビニル系重合体及びポリエステル樹脂のそれぞれと反応しうるモノマー成分を含む重合体又は樹脂が存在しているところで、どちらか一方もしくは両方の重合体又は樹脂の重合反応をさせることにより得る方法が好ましい。

本発明のビニル系重合体、又はビニル系重合体ユニットを製造する場合に用いられる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−（カーバモイルアゾ）−イソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチル−プロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドの如きケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−クミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジ−メトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエイト、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート，ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレートがあげられる。

本発明で用いられるハイブリッド樹脂を調製できる製造方法としては、例えば、以下の（１）〜（６）に示す製造方法を挙げることができる。

（１）ビニル系重合体、ポリエステル樹脂をそれぞれ製造後にブレンドする方法であり、ブレンドは有機溶剤（例えば、キシレン）に溶解・膨潤した後に有機溶剤を留去して製造される。尚、ハイブリッド樹脂成分は、ビニル系重合体とポリエステル樹脂を別々に製造後、少量の有機溶剤に溶解・膨潤させ、エステル化触媒及びアルコールを添加し、熱することによりエステル交換反応を行って合成されたポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂を得ることが出来る。

（２）ビニル系重合体製造後に、この存在下にポリエステル樹脂を生成し反応させ、ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を製造する方法である。ハイブリッド樹脂成分はビニル系重合体（必要に応じてビニル系モノマーも添加できる）とポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）及び／またはポリエステル樹脂との反応により製造される。この場合も適宜、有機溶剤を使用することができる。

（３）ポリエステル樹脂製造後に、この存在下にビニル系重合体を生成し、反応させポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を製造する方法である。ハイブリッド樹脂成分はポリエステル樹脂（必要に応じてポリエステルモノマーも添加できる）とビニル系モノマー及び／またはビニル系重合体との反応により製造される。

（４）ビニル系重合体及びポリエステル樹脂製造後に、これらの重合体ユニット存在下にビニル系モノマー及び／またはポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）を添加することによりハイブリッド樹脂成分が製造される。この場合も適宜、有機溶剤を使用することができる。

（５）ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分を製造後、ビニル系モノマー及び／またはポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸）を添加して付加重合及び／又は縮重合反応を行うことによりビニル系重合体及／又はポリエステル樹脂、又は更にハイブリッド樹脂成分が製造される。この場合、該ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分は上記（２）乃至（４）の製造方法により製造されるものを使用することもでき、必要に応じて公知の製造方法により製造されたものを使用することもできる。さらに、適宜、有機溶剤を使用することができる。

（６）ビニル系モノマー及びポリエステルモノマー（アルコール、カルボン酸等）を混合して付加重合及び縮重合反応を連続して行うことによりビニル系重合体、ポリエステル樹脂及びポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂成分が製造される。さらに、適宜、有機溶剤を使用することができる。

上記（１）〜（６）の製造方法において、ビニル系共重合体ユニット及び／またはポリエステルユニットは複数の異なる分子量、架橋度を有する重合体ユニットを使用することができる。

本発明において、ビニル系重合体又はビニル系重合体ユニットは、ビニル系単重合体若しくはビニル系共重合体又はビニル系単重合体ユニット又はビニル系共重合体ユニットを意味するものである。

更に、本発明のポリエステルユニットを有する樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される分子量分布が、メインピークを分子量３，５００乃至１５，０００の領域に有しており、好ましくは、分子量４，０００乃至１３，０００の領域に有しており、Ｍｗ／Ｍｎが３．０以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましい。メインピークが分子量３，５００未満の領域にある場合には、トナーの耐高温オフセット性が減少する。一方、メインピークが分子量１５０００超の領域にある場合には、十分なトナーの低温定着性及び、ＯＨＰの透過性が低下する。また、Ｍｗ／Ｍｎが３．０未満である場合には良好な耐オフセット性が減少する。

また、本発明のポリエステルユニットを有する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０乃至９０℃が好ましく、軟化温度（Ｔｍ）は、８０乃至１５０℃が保存性、低温定着性、耐高温オフセット性、着色剤の分散性を両立させる上で好ましい。

また、該樹脂の酸価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であることが現像耐久安定性や着色剤の分散性を良化させる点で好ましい。

本発明のトナーを磁性トナーとして用いる場合、磁性トナーに含まれる磁性材料としては、通常使用されている磁性体であれば特に限定されないが、例えばマグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、または、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。

具体的には、磁性材料としては、四三酸化鉄（Ｆｅ₃Ｏ₄）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ₂Ｏ₃）、酸化鉄イットリウム（Ｙ₃Ｆｅ₅Ｏ₁₂）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ₂Ｏ₄）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ₃Ｆｅ₅Ｏ₁₂）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ₂Ｏ₄）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ₁₂Ｏ₁₉）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ₂Ｏ₄）、酸化鉄ニオジム（ＮｄＦｅ₂Ｏ₃）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ₁₂Ｏ₁₉）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ₂Ｏ₄）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ₃）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。上述した磁性材料を単独でまたは二種以上組合せて使用する。特に好適な磁性材料は、四三酸化鉄またはγ−三二酸化鉄の微粉末である。

これらの強磁性体は平均粒径が０．０５〜２μｍで、７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力１．６〜１２．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化５０〜２００Ａｍ²／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ²／ｋｇ）、残留磁化２〜２０Ａｍ²／ｋｇのものが、特に電子写真画像形成方法に用いる上で好ましい。

更に、これらの磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して、６０〜２００質量部、更に好ましくは８０〜１５０質量部含有させることが好ましい。

前述したように本発明のトナーでは磁性体を着色剤として用いても良いが、その他の着色剤として非磁性の着色剤等も用いることができる。このような非磁性の着色剤としては、公知の染料または／及び顔料が使用される。顔料単独使用でもかまわないが、染料と顔料と併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。

マゼンタトナー用着色顔料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペルリン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１５０、１６３、２０２、２０６、２０７．２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５などが挙げられる。

マゼンタトナー用染料としては、Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの塩基性染料が挙げられる。

シアントナー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、及び下記式で示される構造を有するフタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料などが挙げられる。

〔式中、ｎは１〜５の整数を示す。〕

イエロー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。

イエロー用着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２等があり、顔料と染料を併用しても良い。

本発明に用いられる黒色着色剤としてカーボンブラック、酸化鉄、上記に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用できる。

また、本発明のトナーにおいて、本発明の結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。

本発明の樹脂を用い着色剤をマスターバッチ化させる場合、多量の着色剤を用いた場合においても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが出来る。

トナー中における着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは０．１〜１５質量部、より好ましくは０．５〜１２質量部、最も好ましくは２〜１０質量部が良い。色再現性、現像性の点で好ましい。

本発明のトナーは、ワックスを含有していることを特徴とする。

本発明に用いられるワックスの一例としては、次のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、またはそれらのブロック共重合物；ベヘン酸ベヘニル、ステアリン酸ステアリルなどのエステルワックス、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。更に、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

本発明において特に好ましく用いられるワックスとしては、脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。例えば、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒で重合した低分子量のポリアルキレンワックス、パラフィンワックス、石炭または天然ガスから合成されるフィッシャートロプシュワックス、高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー、一酸化炭素及び水素を含む合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素ワックスがよい。更にプレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により炭化水素ワックスの分別を行ったものが、より好ましく用いられる。母体としての炭化水素は、金属酸化物系触媒（多くは２種以上の多元系）を使用した一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの［例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）によって合成された炭化水素化合物］；ワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（同定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素；エチレンなどのアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素；パラフィンワックスが、分岐が少なくて小さく、飽和の長い直鎖状炭化水素であるので好ましい。特にアルキレンの重合によらない方法により合成されたワックスがその分子量分布からも好ましいものである。

本発明において、トナーに荷電制御剤を使用できる。荷電制御剤は公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる芳香族カルボン酸の金属化合物が好ましい。

ネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ダイカルボン酸金属化合物、スルホン酸またはカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が利用できる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が利用できる。荷電制御剤はトナー粒子に対して内添しても良いし外添しても良い。荷電制御剤の添加量は結着樹脂１００質量部に対し総量で０．２〜１０質量部が好ましい。

本発明のトナーには、流動性向上のため、外添剤が添加されている。

外添剤としては、ケイ酸微粉体、酸化チタン、酸化アルミニウム等の無機微粉体が好ましい。前記無機微粉体は、シラン化合物、シリコーンオイルまたはそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。

外添剤は、通常、トナー粒子１００質量部に対して０．１〜５質量部使用される。本発明は非磁性一成分現像、非磁性二成分現像においても非常に有効である。トナー粒子がフルカラー画像形成用の非磁性のカラートナー粒子である場合は、外添剤として、酸化チタン微粒子を使用することが好ましい。

本発明のトナーを二成分系現像剤に用いる場合は、トナーは磁性キャリアと混合して使用される。磁性キャリアとしては、例えば表面酸化または未酸化の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子及びフェライト等が使用できる。

上記磁性キャリア粒子の表面を樹脂で被覆した被覆キャリアは、現像スリーブに交流バイアスを印加する現像法において特に好ましい。被覆方法としては、樹脂の如き被覆材を溶剤中に溶解もしくは懸濁せしめて調製した塗布液を磁性キャリア粒子表面に付着せしめる方法、磁性キャリア粒子と被覆材とを粉体の状態で混合する方法等、従来公知の方法が適用できる。

磁性キャリア粒子の表面への被覆材料としては、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらは、単独或いは複数で用いられる。

上記被覆材料の処理量は、磁性キャリア粒子に対し０．１〜３０質量％（好ましくは０．５〜２０質量％）が好ましい。磁性キャリアの平均粒径は１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜７０μｍであることがより好ましい。

本発明のトナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度として２質量％〜１５質量％にすると通常良好な結果が得られ、より好ましくは４質量％〜１３質量％である。

尚、本発明における粒度分布の測定はコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。

測定装置としては、コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型或いはＩＩｅ型（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。

測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、中粉砕物粒径の測定に際しては、４００μｍアパーチャーを用いて測定し、微粉砕物粒径の測定に際しては、１００μｍアパーチャーを用いて測定する。

その後トナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径を求める。

また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではシスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定を行い、円相当径０．６〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下式（１）により求め、更に円相当径２μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ （１）
〔式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。〕

本発明に用いている円形度はトナー粒子及びトナーの凹凸の度合いの指標であり、トナー粒子及びトナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

尚、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出にあたって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０に６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。

しかしながら、この算出法で算出される平均円形度の値と、各粒子の円形度の総和を用いる算出式によって算出される平均円形度の誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度である。本発明においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、各粒子の円形度の総和を用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。

更に本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来トナー粒子及びトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、更に取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）することによりトナー粒子及びトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な捕捉を達成している装置である。

従って、本発明のように、より正確に形状及び粒度分布を測定する必要がある場合には、より正確に形状及び粒度分布に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有用である。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。

分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。

トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、トナー粒子の平均円形度を求める。

また本発明において、結着樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、示差熱分析装置（ＤＳＣ測定装置）ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、下記の条件で測定した。
試料：５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇ
温度曲線：昇温Ｉ（２０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
降温Ｉ（１８０℃→１０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩ（１０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．）
昇温ＩＩで測定されるＴｇを測定値とする。
測定法：試料をアルミパン中にいれ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。吸熱ピークが出る前と出た後のべースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラス転移点Ｔｇとした。

次に、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。

［実施例１］
・ハイブリッド樹脂： １００質量部
（スチレン、２−エチルヘキシルアクリレート、α−メチルスチレン、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、コハク酸、無水トリメリット酸、フマル酸からなるハイブリッド樹脂 重量平均分子量（Ｍｗ）８１３００、数平均分子量（Ｍｎ）３０００、ピーク分子量（Ｍｐ）１５４００、Ｔｇ６０℃）
・銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）： ４質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク６７℃）： ５質量部
・荷電制御剤（１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルムニウム化合物）： １質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて２ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粉砕物を得た。

得られた粗粉砕物を、ホソカワミクロン社製ＡＣＭ１０を用いて、重量平均粒径１００μｍに中粉砕し、得られた中粉砕物を図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目／２段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、３段目／４段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝１．０（図３（ａ）参照）

また、回転子３１４の周速を１５０ｍ／ｓｅｃとし、回転子３１４と固定子３１０の間隙を０．８ｍｍとし、回転子前段２段と後半２段の境目に対向する固定子に邪魔板リングを１本設け、該邪魔板リングと回転子３１４の間隙を０．５ｍｍとした（表１参照）。

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、重量平均径を５．０〜５．３μｍとし、４．００μｍ以下％を６５個数％以下とした。

本実施例においては、重量平均径が５．１μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が６０個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量２５ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３２であった。

また、該回転子に、ポンプを用いて外部から冷媒を、回転子軸端部の回転体継手より回転軸内部の通冷媒経路を介して端回転子から導入し、逆の端回転子から再び回転軸の通冷媒経路に戻す冷媒循環を設けた（図示しない。尚冷媒の温度は−１０℃とした。）。

更に、機械式粉砕機３０１の出口温度Ｔ２の到達目標温度を４０±２℃とし、出口温度Ｔ２が到達目標温度範囲内に入るよう入口温度Ｔ１をコントロールした。

得られた微粉砕を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、その後図８に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。

得られた表面改質粒子の粒度分布及び平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、重量平均粒径が５．８μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が３０個数％であり、平均円形度は０．９４６であった。

次に、得られた表面改質粒子１００質量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリカを１．８質量部外添混合し、トナーを得た。このトナー５質量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア９５質量部を混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、キヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機（定着ユニットのオイル塗布機構を取り外した）を用いて常温常湿（２３℃，６０％ＲＨ）下で、画出し評価を行った。

（評価−１：転写性評価）
転写性は、４万枚耐久前後の画像を現像，転写し、感光体上の転写前のトナー量（単位面積あたり）と、転写材上のトナー量（単位面積あたり）をそれぞれ測定し、下式により求めた。評価基準は次の通りである。
転写率（％）＝（転写材上のトナー量）／（感光体上の転写前のトナー量）×１００
Ａ：９０％以上
Ｂ：８８％以上、９０％未満
Ｃ：８６％以上、８８％未満
Ｄ：８５％以下

（評価−２：カブリ評価）
カブリは白地部分の白色度をリフレクトメーター（東京電色社製）により測定し、その白色度と転写紙の白色度の差からカブリ濃度（％）を算出し、評価した。評価基準は次の通りである。
Ａ：非常に良好（０．５％未満）
Ｂ：良好（０．５％〜１．５％）
Ｃ：普通（１．５％〜２．５％）
Ｄ：やや悪い（２．５％〜３．５％）
Ｅ：悪い（３．５％以上）

（評価−３：ドット再現性評価）
ドット再現性は、潜像電界によって電界が閉じ易く、再現しにくい小径（４０μｍ）の孤立ドットパターンの画像をプリントアウトし、ドット１００個に対するドット再現性を評価した。
Ａ：非常に良好 １００個中の欠損が２個以下
Ｂ：良好 １００個中の欠損が３〜５個
Ｃ：実用可 １００個中の欠損が６〜１０個
Ｄ：実用不可 １００個中の欠損が１１個以上

結果を表２に示す。評価の結果、本実施例における現像剤は、４万枚後の画像形成においても非常に良好な転写性を示し、カブリを生じなかった。また、ドット再現性も良好であった。

［実施例２］
実施例１で得られた中粉砕物を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目〜３段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、４段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝３．０（図３（ｂ）参照）

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様とした。

その結果、本実施例においては、重量平均径が５．３μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５８個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量２０ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３０であった。

得られた微粉砕品を実施例１と同様に粗粒分級及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、表２に示す通り、実施例１と同様に良好な画像が得られた。

［実施例３］
実施例１で得られた中粉砕物を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、２段目〜４段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．３（図３（ｃ）参照）

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様とした。

その結果、本実施例においては、重量平均径が５．１μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５９個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量１８ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３３であった。

上記に示した以外は、実施例１と同様に微粉砕及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、表２に示す通り、実施例１と同様に良好な画像が得られた。

［実施例４］
実施例１で得られた中粉砕物を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目〜７段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、８段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝７．０（図３（ｄ）参照）

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様とした。

その結果、本実施例においては、重量平均径が５．２μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５７個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量１４ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３０であった。

上記に示した以外は、実施例１と同様に微粉砕及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例５］
実施例１で得られた中粉砕物を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、２段目〜８段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．１４（図３（ｅ）参照）

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様とした。

その結果、本実施例においては、重量平均径が５．０μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が６２個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量１２ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３４であった。

上記に示した以外は、実施例１と同様に微粉砕及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例６］
・ポリエステル樹脂： １００質量部
（Ｔｇ５８℃、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２３ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ６ ０００、Ｍｎ３０００、Ｍｗ５５２００）
・銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）： ４質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク６７℃）： ５質量部
・荷電制御剤（１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルムニウム化合物）： １質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて２ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粉砕物を得た。

得られた粗粉砕物を、ホソカワミクロン社製ＡＣＭ１０を用いて、重量平均粒径５０μｍに中粉砕し、得られた中粉砕物を図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粒分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、２段目〜４段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝０．３（図３（ｃ）参照）

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様とした。

その結果、本実施例においては、重量平均径が５．３μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５８個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量１８ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３１であった。

上記に示した以外は、実施例１と同様に粗粒分級及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例７］
・結着樹脂： １００質量部
（スチレン−アクリル酸ブチル−マレイン酸ブチルハーフエステル共重合体）
（Ｔｇ６２℃、分子量：Ｍｐ１３０００、Ｍｗ６０００００、分子量１０００〜３０００ ０の成分の存在比：６０％）
・磁性酸化鉄： ９０質量部
（平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍ磁場での特性Ｈｃ５．１ｋＡ／ｍ、σｓ ８５．１Ａｍ²／ｋｇ、σｒ５．１Ａｍ²／ｋｇ）
・モノアゾ金属錯体（負荷電制御剤、オリエント社製Ｅ−８８）： ２質量部
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体： ３質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて２ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用粉体原料である粉体原料（粗粉砕物）を得た。

得られた粗粉砕物を、ホソカワミクロン社製ＡＣＭ１０を用いて、重量平均粒径２００μｍに中粉砕し、得られた中粉砕物を図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、日鉄鉱業社製ＥＪ−５を用いて分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４、１段目〜３段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・回転子３１４、４段目の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・従って、ＬＲａ／ＳＲａ＝３．０（図３（ｂ）参照）

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、重量平均径を５．５±０．３μｍとし、４．００μｍ以下％を６５個数％以下とした。

本実施例においては、重量平均径が５．５μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５５個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量２５ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３１であった。

上記に示した以外は、実施例１と同様に粗粒分級及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子１００質量部に、ヘキサメチルジシラザンとシリコーンオイルで疎水化処理された一次粒径１２ｎｍの乾式シリカを１．０質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。

このトナーを用いて、キヤノン製のＬＢＰ−９３０改造機（２３５ｍｍ／ｓｅｃに相当する１．５倍のプリントスピードに改造）に搭載して画出し試験を行い、以下の項目でトナーの画像特性を評価した。

（評価−１：転写性評価）
評価用トナーを現像器中に入れ、高温高湿室（３２．５℃，８５％）に一晩（１２時間）放置する。現像器の質量を測定後、現像器を設置し、現像スリーブを３分間から回転させた。

この時、本体内のクリーナー部及び廃トナー回収部は事前に一旦取外し、質量を測定しておく。印字比率６％のテストチャートを用いて、５００枚画出しを行い、転写率を評価した（尚、転写率計算式及び評価基準は実施例１と同様である）。結果を表２に示す。

（評価−２：カブリ評価）
評価用トナーを現像器中に３３０ｇ入れ、低温低湿室（１５℃，１０％）に一晩（１２時間以上）放置する。濃度評価用チャートを使用して２００枚の画出しを行う。この前後でベタ白画像におけるカブリを測定した（尚、カブリ計算式及び評価基準は実施例１と同様である）。結果を表２に示す。

［参考例］
実施例１で得られた粗粉砕物を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型を以下の通り改造した改造機）を用いて微粉砕した。その後、得られた微粉砕物を、図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本参考例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＳＬａ
・回転子３１４の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＳＲａ
・図６（ａ）参照

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様とした。

その結果、本参考例においては、重量平均径が５．３μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が５８個数％の粒度分布を有する微粉砕品を粉砕供給量１０ｋｇ／ｈｒで得ることができた。

また得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９３１であった。

上記に示した以外は、実施例１と同様に微粉砕及び表面改質を行い、表面改質粒子を得た。

得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表４に示す。

［比較例］
実施例１で得られた粗粉砕物を、図１に示す機械式粉砕機３０１（ターボ工業社製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型）を用いて微粉砕した。

その後、得られた微粉砕物を、図７に示すホソカワミクロン社製ターボプレックス１００ＡＴＰを用いて粗粉分級を行い、得られたトナー粒子を図８に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本比較例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４及び固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離を以下のように設定した。
・固定子３１０の凸部と凸部との繰り返し距離Ｌａ：ＬＬａ
・回転子３１４の凸部と凸部との繰り返し距離Ｒａ：ＬＲａ
・図６（ｂ）参照

この時、得られる微粉砕品の目標粒度を、実施例１と同様としたが、本比較例においては、粉砕供給量を５ｋｇ／ｈｒまで下げても重量平均径が６．０μｍであり、目標粒径を得ることができなかった。尚、得られた微粉砕品の平均円形度（ＦＰＩＡ２１００測定、円相当径２μｍ以上４００μｍ以下における）を測定した結果、０．９２１であった。

得られた微粉砕品を図７に示すホソカワミクロン社製１００ＡＴＰを用いて粗粉カット分級を行い、重量平均粒径５．５μｍのトナー粒子を得た。得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質行い、表面改質粒子を得た。

次に、得られた表面改質粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表４に示すが、実施例と比べ劣る結果となった。

本発明のトナーの粉砕工程において使用される一例の機械式粉砕機の概略的断面図である。 図１に示す回転子及び固定子の概略的断面図である。 本発明のトナーの粉砕工程において使用される機械式粉砕機の概略的断面図である。 本発明のトナーの粉砕工程において使用される更に別の機械式粉砕機の概略的断面図である。 本発明のトナーの粉砕工程において使用される更に別の機械式粉砕機の概略的断面図である。 参考例及び比較例の粉砕工程において使用される機械式粉砕機の概略的断面図である。 本発明の粉砕工程後の分級工程において使用される一例の分級装置の概略的断面図である。 本発明の表面改質工程において使用される一例の表面改質装置の概略的断面図である。 従来の粉砕工程において使用される一例の装置の概略的断面図である。

符号の説明

３０：本体ケーシング
３１：冷却ジャケット
３２：分散ローター
３３：角型ディスク
３４：ライナー
３５：分級ローター
３６：ガイドリング
３７：原料投入口
３８：原料供給弁
３９：原料供給口
４０：製品排出口
４１：製品排出弁
４２：製品抜取口
４３：天板
４４：微粉排出ケーシング
４５：微粉排出口
４６：冷風導入口
４７：第一の空間
４８：第二の空間
４９：表面改質ゾーン
５０：分級ゾーン
１２１：本体ケーシング
１２２：分級室
１２３：案内室
１２４：分級ローター
１２５：原料投入口
１２６：エアー投入口
１２８：周波数変換機
１２９：微粉排出管
１３０：微粉回収手段
１３１：吸引ファン
１３２：ホッパー
１３３：ローターリーバルブ
１３５：分散ルーバー
２１２：渦巻室
２１９：パイプ
２２０，３５９：デイストリビュータ
２２２，３６２：バグフィルター
２２４，３６４：吸引ブロワー
２２９，３６９：捕集サイクロン
２４０，３８０：ホッパー
３０１：機械式粉砕機
３０２：粉体排出口
３１０：固定子
３１１：粉体投入口
３１２：回転軸
３１３：ケーシング
３１４：回転子
３１５：定量供給機
３１６：ジャケット
３１７：冷却水供給口
３１８：冷却水排出口
３１９：冷風発生装置
３２０：後室
３２１：トナー粒子の輸送手段
３２２：ストッパーリング
３２３：ブラインチラー
３２４：ＬＲａ
３２５：ＳＬａ
４３１：粉砕機
４３２：分級機
４３３：原料供給機
４３４：搬送管
４３５：ノズル
４３６：衝突板
４３７：粉砕室
４３８：コレクター
４３９：本体ホッパー部
４４０：センターコア
４４１：セパレートコア
４４２：排出管
４４３：二次エアー供給口

Claims (10)

1. 少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を粗粉砕して粗粉砕物を得る粗粉砕工程、得られた粗粉砕物を粉砕して、中粉砕物を得る中粉砕工程、該中粉砕物を微粉砕して重量平均粒径３乃至６μｍ微粉砕物を得る微粉砕工程を有するトナーの製造方法において、
   該微粉砕工程が、機械式粉砕機を用いて行われ、該機械式粉砕機は、少なくとも固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子とを有し、該固定子は該回転子を内包しており、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有するように回転子は配置されて粉砕ゾーンを形成しており、粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転に伴って粗粉砕物が微粉砕され、
   該機械式粉砕機の回転子の外周面及び固定子の内周面には、該回転子の回転軸に沿う方向に溝が設けられており、該溝に由来する、複数の凸部と、該凸部と該凸部との間に形成される凹部とが存在し、
   該機械式粉砕機の回転子の凸部と凸部との繰り返し距離をＲａ、該固定子の凸部と凸部との繰り返し距離をＬａとしたとき、
   該固定子は、Ｌａが３．５ｍｍ未満である１つのゾーンで構成されており、
   該回転子は、Ｒａが３．５ｍｍ以上であるゾーンと、Ｒａが３．５ｍｍ未満であるゾーンとからなり、Ｒａが３．５ｍｍ以上であるゾーンが原料供給側、Ｒａが３．５ｍｍ未満であるゾーンが微粉砕物排出側に存在するように構成されていることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 該機械式粉砕機の固定子は、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｌａが３．５ｍｍ未満であり、
   該回転子の該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ以上のゾーンをＬＲａ、該凸部と該凸部との繰り返し距離Ｒａが３．５ｍｍ未満のゾーンをＳＲａとしたとき、ＬＲａ／ＳＲａが０．１以上７．０以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 該トナー粒子に使用される該結着樹脂は、少なくともポリエステルユニットを有する樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
4. 該機械式粉砕機の固定子に、邪魔板リングを設け、該邪魔板リングと該回転子の間隔が０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 該中粉砕工程が、少なくとも機械式粉砕機を用いて行われ、得られた中粉砕物の重量平均粒径が５０乃至５００μｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 該中粉砕工程で使用する機械式粉砕機の回転子及び、該微粉砕工程で使用する機械式粉砕機の回転子は、外部から冷媒を、回転子軸端部の回転体継手より回転軸内部の通冷媒経路を介して端回転子から導入し、除熱した後に逆の端回転子から再び回転軸の通冷媒経路に戻す冷媒循環を設けていることを特徴とする請求項５に記載のトナーの製造方法。
7. 該微粉砕工程の後工程に、該微粉砕工程で使用する機械式粉砕機により得られた微粉砕物の粗粒分を分級するための分級工程を有し、粗粒分を粉砕工程に戻すシステムであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
8. 該微粉砕工程の後工程、或いは該分級工程の後工程に、得られたトナー粒子を表面改質して表面改質粒子を得る表面改質工程を有することを特徴とする請求項７に記載のトナーの製造方法。
9. 該表面改質工程が、回分式の表面改質装置を用いて行われ、該回分式の表面改質装置には、少なくとも所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段と、機械式衝撃力を用いる表面改質手段と、該分級手段と該表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに二分する案内手段とを有することを特徴とする請求項８に記載のトナーの製造方法。
10. 該回分式の表面改質装置において、表面改質粒子を得る際、トナー粒子を第一の空間に導入し、該分級手段により所定粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面改質手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、一定時間、分級と表面改質処理を繰り返すことを特徴とする請求項９に記載のトナーの製造方法。

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