JP4762613B2 - 接着剤塗布方法及びその装置 - Google Patents

Description

この発明は、金属製ワークに対する接着剤塗布方法及びその装置に関する。

ゴムが焼き付けられる金属製ワークに対して、ゴム焼き付け前に接着剤を塗布することは公知であり、この塗布はハケ塗り等で行われている。また、ワークとしての円筒状ゴムを回転させ、その外表面へ２液性の接着剤の各成分毎に異なる小吐出量ノズルで２方向から塗布してワーク表面にて２液を混合するものもある（特許文献１参照）。
特開平１０−２８９０５号公報

ハケ塗りすると、膜厚が一定しない。一方、ブチルゴム等の耐熱性ゴムを使用する防振ゴムにおいては、剥離が生じないように接着剤の塗膜をできるだけ薄くすることを求められる場合がある。この場合には、上記ハケ塗りでは必要とする程度に薄くかつ安定した塗膜を得ることができない。一方、前記特許文献１のように、ワークを回転させ、かつ小吐出量ノズルで塗布すれば、薄くかつ安定した膜厚が可能になる場合がある。しかし、吐出量が少ないため、効率が低下する。そこで本願発明は、効率よく所定条件に合致できる膜厚の接着剤塗布方法及びその装置の提供を目的とする。

上記課題を解決するため本願の接着剤塗布装置に係る請求項１の発明は、金属製ワークの表面へ正確な膜厚の接着剤塗膜を形成するために使用される接着剤塗布装置において、
前記ワークを挟んで上下一対で配置される前記小吐出量タイプのノズルと、これに接着剤を供給するギヤポンプと、前記ワークを複数支持するための共通のパレットと、このパレットに対して前記ワークを回転自在に支持するためにワーク毎に設けられる受け治具とを備え、
前記ワークを回転させるとともに、その外周へ前記小吐出量タイプのノズルにより、前記ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布することを特徴とする。

請求項２の発明は、上記請求項１において、前記ワーク及びこれを支持する受け治具が略円筒状であり、この略円筒状をなす受け治具の内側へノズルを入れてワークの内側へ接着剤を塗布することを特徴とする。

請求項３の発明は、上記請求項１における複数のワークを共通のパレット上に支持して各ワークを個々に回転させるとともに、各ワークへ同時に接着剤を塗布することを特徴とする。

請求項４の発明は、金属製ワークの表面へ正確な膜厚の接着剤塗膜を形成する方法において、
前記ワークを回転させるとともに、その外周へ小吐出量タイプのノズルにより、ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布するとともに、
前記ワーク及びこれを支持する受け治具が略円筒状であり、この略円筒状をなす受け治具の内側へノズルを入れてワークの内側へ接着剤を塗布することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、ワークを回転させながらその外周へ小吐出量タイプのノズルにより接着剤を塗布するので、十分に薄くかつ安定した塗膜を形成でき、特に耐熱性ゴムを焼き付た場合等において、焼き付けられた耐熱性ゴム等の十分な剥離強度を維持できる。しかも、ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布するので、小吐出量タイプのノズルを用いたにも拘らず効率よく塗布できる。
また、小吐出量タイプのノズルに対してギヤポンプにより接着剤を供給するので、十分に薄くかつ安定した塗膜を形成できる。しかも、共通のパレット上へ複数のワークをそれぞれ別個の受け治具で支持するとともに、各受け治具を回転させながら、各ワークの上下に配置したノズルを用いて各ワークの表裏から同時に接着剤を塗布するので、小吐出量タイプのノズルを用いたにも拘らず効率よく塗布できる。

請求項２の発明によれば、ワーク及びこれを支持する受け治具を略円筒状とし、この略円筒状をなす受け治具の内側へノズルを入れてワークの内側へ接着剤を塗布するので、ワークを回転させながら内側部分を効率よく塗布することができる。

請求項３の発明によれば、複数のワークを共通のパレット上に支持して各ワークを個々に回転させるとともに、各ワークへ同時に接着剤を塗布するので、複数のワークを効率よく接着剤塗布できる。

請求項４の発明によれば、ワークを回転させながらその外周へ小吐出量タイプのノズルにより接着剤を塗布するので、十分に薄くかつ安定した塗膜を形成でき、特に耐熱性ゴムを焼き付た場合等において、焼き付けられた耐熱性ゴム等の十分な剥離強度を維持できる。しかも、ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布するので、小吐出量タイプのノズルを用いたにも拘らず効率よく塗布できる。
そのうえ、ワーク及びこれを支持する受け治具が略円筒状であるため、この略円筒状をなす受け治具の内側へノズルを入れてワークの内側へ接着剤を塗布することができるので、効率よく接着剤を塗布できる。

以下、図面に基づいて一実施形態を説明する。図１は本願に係る制御式マウント１の全体断面図、図２は各構成部品毎に分解した分解図である。これらの図において、この制御式マウント１は、自動車用エンジンマウントとして使用され、内蔵する加振手段により振動を能動的に遮断する公知のものである。

この制御式マウント１は、エンジン側へ取付けられる第１取付金具２と、車体側へ取付けられる第２取付金具３とを、インシュレータゴム４で連結し、インシュレータゴム４と第２取付金具３の間に非圧縮性液体が封入された液室５を形成し、その底部を構成する弾性膜６を加振部材７で振動させることにより液室５の内圧を変動させるようになっている。加振部材７は弾性膜６の中央部へ一体化され、加振コイル８で上下動される。

第２取付金具３は後述する副液室及びオリフィス通路を形成する略円筒形の第１円筒金具１０と、その内側へ配置されインシュレータゴム４の一端へインサートされる略円筒形の第２円筒金具１１と、弾性膜６の外周部へインサートされる略円筒形の第３円筒金具１２と、加振部材７や加振コイル８等を内側へ収納するカップ状の第４円筒金具１３と、その外側へ嵌合する第５円筒金具１４からなる。

インシュレータゴム４は耐熱性、耐ガソリン性に優れたブチルゴムである。弾性膜６は天然ゴムや合成ゴム等の適宜ゴムもしくは他の各種エラストマー等の弾性素材からなる。ここで、本願発明に用いられる耐熱ゴムとは、１２０°Ｃ以上程度の耐熱性と防振ゴムとしての動特性を満足できるものであり、ブチルゴム以外にも、天然ゴムや各種の合成ゴムを含む。
また、これらの防振ゴムや弾性膜は金具に対して接着剤により接着されている。使用する接着剤としては、ゴム系プライマー等種々のものがある。さらに、本願発明の用途において、インシュレータゴム４や弾性膜６と金具との接着部に要求される剥離強度は、Ｒ−Ｒ １００％ （ＪＩＳ剥離試験法）程度である。

これらの金具はいずれも、鉄等の適宜金属からなり、第１円筒金具１０、第２円筒金具１１、第３円筒金具１２及び加振部材７はインシュレータゴム４及び弾性膜６と一体化される金属部品であり、後述するようにブラスト処理及び接着剤塗布の対象となる。

第１円筒金具１０は上端部を外方へ屈曲させて外フランジ１５を有し、その上の一部に植え込みボルト１６（図４参照）が突出形成されている。また、下部は少し太径の連結部１７をなし、その下端はカシメ部１８をなす。

第１円筒金具１０の内面及び外フランジ１５の上には、ダイアフラムゴム９及びストッパゴム１９が接着一体化されている。ダイアフラムゴム９の他端は取付金具９ａを介してボルト９ｂにより第１取付金具２へ連結されるとともに、インシュレータゴム４の外表面との間に副液室２０を形成し、第２円筒金具１１と第１円筒金具１０の間に形成されるオリフィス通路２１を介して液室５と連通し、作動液がオリフィス通路２１を流動するようになっている。

第２円筒金具１１は上下の外向きフランジと中間部の細径部からなる大略コ字状断面をなす筒状部材であり、上部フランジ２２及び中間部２３はインシュレータゴム４中に埋設一体化され、下部フランジ２４はインシュレータゴム４の下端部から外方へ延出している。

第３円筒金具１２は略Ｌ字状断面をなし、上部フランジ２５は水平に径方向外方へ延出し、下部フランジ２４と重なり、筒部２６は弾性膜６の外周部へ埋設一体化されている。

加振部材７はその上部に設けられたカップ部２７が弾性膜６の中央部へ埋設一体化されている。カップ部２７は上方へ開放された容器状をなし、その中央部から軸部２８が中心線に沿って下方へ突出している。軸部２８はアクチュエータ２９と連動し、アクチュエータ２９は加振コイル８により駆動されて弾性膜６を弾性変形させながら上方へ移動し、弾性膜６の復元力により下方へ移動する。

第４円筒金具１３は略カップ状断面をなし、上端は上部フランジ２５と重なる外フランジ３０をなす。さらに筒部３１と底部３２を備え、これらにより有底筒状をなし、この内部に加振部材７，加振コイル８等の加振機構が収容される。加振部材７は高い寸法精度が要求され、例えば、軸部２８と加振コイル８との間隙等は所定の加振性能を発揮する上で極めて高精度を要求される。

第５円筒金具１４は上下に外フランジ３３，３４を有し、上側の外フランジ３３は外フランジ３０の下に重なる。外フランジ３４は図示しないボルト等により車体側へ取付けられる。

下部フランジ２４，上部フランジ２５，外フランジ３０及び外フランジ３３はこの順に上下に重なり、この重なった状態で４部材が連結部１７の内側へ入り、その下端のカシメ部１８を内側へ折り曲げてカシメることにより、全体が一体化した第２取付金具３となる。

このようにしてなる制御式マウント１は、第１取付金具２へエンジン側から振動が入力されると、これに対応する周波数の振動を加振コイル８から加振部材７を介して弾性膜６へ与え、液圧上昇を吸収することにより防振する。

図３は第２取付金具３の構成素材に対する表面処理の工程図である。この表面処理ライン４０は汎用ゾーン４１と、第１〜第３専用ゾーン４２〜４４を備える。第１〜第３専用ゾーン４２〜４４は、隔離されて汎用ゾーン４１に併設されている。

汎用ゾーン４１の前半部はブラスト、化成処理部分であり、この部分の第１専用ゾーン４２はウェットブラストゾーンであり、汎用ゾーン４１はコンベア４５の上流側から下流側へ各処理部を備える。

コンベア４５上には複数のパレット５０が適当間隔でラフセットされて、各パレット５０上には複数のワークが支持されている。本実施例の場合、１台の制御式マウント１を構成する金具のうち、接着剤塗布が必要な全金具である第１〜第４ワーク５１〜５４を１個のパレット５０上に支持するようになっている。

第１ワーク５１は加振部材７、第２ワーク５２は第３円筒金具１２、第３ワーク５３は第２円筒金具１１、第４ワーク５４は第１円筒金具１０に相当している。

第１専用ゾーン４２には移載ロボット５５が設けられ、コンベア４５上と第１専用ゾーン４２内との間でパレット５０を移動する。第１専用ゾーン４２内に移動されたパレット５０のワークは、後述するようにウェットブラストされて所定の面粗度とされる。図中の符号５６はブラストマシンであり、ノズル５７，研磨材タンク５８等を備える。

汎用ゾーン４１の後半部は接着剤塗布部分であり、汎用ゾーン４１のコンベヤ６０上には、上流側から順に、予備乾燥炉６１，プライマ乾燥炉６２，カバーコート乾燥炉６３を備える。

コンベヤ６０上のパレット５０は、予備乾燥炉６１を通過して予熱乾燥された後、併設されている第２専用ゾーン４３へ移載され、ロボット６４によるプライマ処理後に再び汎用ゾーン４１上へ戻される。

図４は接着剤塗布に際して複数のワークを回転させる状態の概略を示す斜視図である。第１〜第４ワーク５１〜５４からなる複数のワークが、それぞれ受け治具７１〜７４を介して共通のパレット５０に嵌合支持され、それぞれが後述する回転駆動手段により回転可能になっている。

第１ワーク５１はカップ部２７及び軸部２８からなる略カップ状をなし、軸部２８の下端側を略円板状の受け治具７１中央に一体形成されて上方へ突出する首部７１ａに支持させた状態で受け治具７１と一体に回転される。

第２ワーク５２〜第４ワーク５４はそれぞれ略円筒状であり、やはり円筒状の受け治具７２〜７４上に乗せられて回転する。第４ワーク５４の上部に形成された外フランジ１５の一部が広幅部１５ａをなし、ここに溶接されたボルト１６が上方へ一体に突出している。

図５は各ワーク５１〜５４に対する接着剤塗布状態を示す。各ワーク５１〜５４毎に塗布ノズル７７、７８は各ワークを挟んで上下一対で設けられ、各塗布ノズル７７、７８の塗布パターンにおける中心線である塗布軸線をＣ２及びＣ３で示すように、上方及び下方等の２方向から同時に接着剤を塗布することにより、各ワーク５１〜５４の表裏を同時に塗布する。各ワーク５１〜５４はそれぞれ回転軸線Ｃ１（図ではワーク５１のみについて示す）の回りを回転可能である。

第２〜第４ワーク５２〜５４は、略円筒状部材であり、各受け治具７２〜７４もそれぞれ略円筒状をなす。したがって、下側の塗布ノズル７８は受け治具７２〜７４内へ入り込んで各ワークの裏側を同時に塗布できる。塗布ノズル７８の塗布角は、上側のものが略水平から略垂直下向きまで、下側のものが略垂直上向きから略水平までの範囲で、予め設定された角度へ自由に変化させることができる。

パレット５０は回転駆動手段８０の上に置くことにより各ワーク５１〜５４を回転できるようになる。回転駆動手段８０は各受け治具７１〜７４に対応する筒部８１〜８４を備え、ベース８５に対してベアリング８６により回転自在に支持されている。筒部８１の底部中央及び各筒部８２〜８４の底部外周には被動ギヤ８７ａ〜８７ｄがそれぞれ一体回転可能に設けられている。被動ギヤ８７ｂ〜８７ｄは互いに噛み合ってギヤ列を構成している。

筒部８１の被動ギヤ８７ａとこれに隣接する筒部８２の被動ギヤ８７ｂには、モータ８８の出力ギヤ８９が同時に噛み合う。したがって、筒部８１及び８２はモータ８８の回転により同時に回転される。また、ギヤ列をなす被動ギヤ８７ｂ〜８７ｄの噛み合いにより、筒部８２〜８４も同時に回転する。したがって、一つのモータ８８により、全筒部８１〜８４を同時に回転駆動できる。

各受け治具の回転速度は、６０〜１８０ｒｐｍ 程度であり、 標準線速３００ｍｍ／ｓｅｃ に基づいて決定する。
なお、回転駆動機構は本実施例に限定されず種々可能である。

図中の拡大部Ａに示すように、受け治具７２の下部は階段状断面をなして下方へ凸の環状凸部７２ａが形成され、この環状凸部７２ａがパレット５０の取付穴５０ａへ嵌合することにより受け治具７２が取付穴５０ａの開口縁部へ固定される。

環状凸部７２ａには下方へ開放された環状溝７２ｂが形成される、この環状溝７２ｂへ筒部８２の上端部に形成された環状凸部８２ａが嵌合する。受け治具７２の上面側も階段状断面をなし、内周側の低くなった環状の段差部７２ｃにワーク５２の環状をなす基部が嵌合固定される。

このようにすると、受け治具７２の環状凸部７２ａをパレット５０の取付穴５０ａへ嵌合することにより第２ワーク５２を確実にパレット５０へ固定できる。また、拡大部Ｂに示すように、筒部８２を押し上げると、環状溝７２ｂへ環状凸部８２ａが嵌合するとともに、第２ワーク５２を支持したまま受け治具７２を取付穴５０ａから上方へ脱出させ、筒部８２の上部が取付穴５０ａ内へ入る。

このとき筒部８２の上部外径が取付穴５０ａの内径より若干小さくなっているので、筒部８２は受け治具７２と一体になり、第２ワーク５２を支持した状態で一体回転可能になる。他のワーク、受け治具及び筒部の関係も同様になっている。

図６は、接着剤塗布方法につき、第４ワーク５４を代表として説明する図である。受け治具７４上に置かれた第４ワーク５４は、回転駆動手段８０（図５参照）により回転される。

第４ワーク５４の近傍かつフランジ１５の上方には、ロボットに支持された小吐出量タイプの塗布ノズル７７が配置され、第４ワーク５４のフランジ１５における塗布部１５ｂ及び小径筒部１０ａの内周面へ接着剤を塗布する。

１５ｂはフランジ１５の上面で非塗布部であるボルト１６より内周側のリング状部分である。この塗布部１５ｂに連続する小径筒部１０ａの内周面上部も一体に塗布される。符号１５ｃはフランジ１５の外周部をさらに上側へ折り曲げた立ちフランジである。

本実施例において、小吐出量とは、８〜３０ｃｃ／ｍｉｎ 程度の範囲をいい、この範囲であれば、マスキングレスで正確な膜厚の形成が可能である。但し、具体的な吐出量は、必要膜厚を基準にして、基本塗布パターン幅と塗布スピード及び塗布効率により決定する。

また、耐熱ゴムの接着条件を満たす塗膜の厚さは、 ７〜１７μｍ程度であり、この範囲であれば、耐ガソリン・耐作動液及び高耐久性なる条件を満たす耐熱ゴムのほとんどの接着における必要な剥離強度を維持できる。

塗布ノズル７７はロボットにより塗布軸線Ｃ２の回転軸線Ｃ１に対する角度を自由に変化させることができる。また、第４ワーク５４を回転させることと塗布ノズル７７側の小吐出量により、接着剤を所定の膜厚に形成できる。

拡大部Ａに示すように、塗布ノズル７７から塗布される接着剤の塗布パターン７９は、塗布幅（塗布部の直径）ａと塗布距離ｂとにより定まる。塗布角θは塗布ノズル７７の仕様により任意に設定される。実際の塗布位置は、塗布幅ａの場合を基本塗布パターン幅として、塗布部１５ｂの幅Ｗ及び１５ｃのみを塗布するように高さｂ及び塗布ノズル７７の角度を調整する。この高さ及び角度を含むノズル制御条件はロボットに対してティーチィングにより記憶させる。

このノズル制御条件でワーク５４を回転させながら塗布ノズル７７から接着剤を塗布すると、拡大部Ｂに示すように、塗布部１５ｂ及び小径筒部１０ａの内周面の上部のみが所定膜厚条件を満たす状態で連続するリング状に形成される。また、その幅は所定幅の帯状範囲内に形成されるため、マスキングレスで塗布でき、従来のようにボルトなどの非塗布部を予めマスクする必要もない。

塗布ノズル７８も同様にして自由にロボット側のノズル制御条件を定めることができる。また、上下各ノズルのノズル制御条件は各ワーク毎に自由に設定できる。以下、これを説明する。

図７は各ワーク５１〜５４に対する塗布パターンの設定を示す。
図中のＡは第１ワーク５１に対するノズル制御を示す。第１ワーク５１はカップ部２７の外周面、凹部２７ａの内周面及び底面２７ｂに対して塗布が要求される。この塗布必要部を５１ａで示す。

上側の塗布ノズル７７は、塗布軸線Ｃ２をカップ部２７の上端面で凹部２７ａに臨む角部Ｐ１１に向けて水平線とα１１なる角度で塗布角を変化させ、これにより凹部２７ａの内周面、カップ部２７の上端面及び外周面上部側を塗布する。

下側の塗布ノズル７８は、塗布軸線Ｃ３を、カップ部２７の外周面における中間部Ｐ１２からβ１２なる角度で塗布角を変化させ、これによりカップ部２７の外周面下半部と底面２７ｂを塗布する。

上下の塗布ノズル７７及び７８による接着剤の塗布はそれぞれ同時に行われるから、塗布必要部５１ａに対する接着剤の塗布は同時に完了する。
なお、以下の説明において、塗布角のうち上側の塗布ノズル７７によるものをα、下側の塗布ノズル７８によるものをβとして統一する。

図のＢに示すように、第２ワーク５２は、上フランジ２５から筒部２６の表裏全体及び下フランジ１２ａの内周側部部分まで塗布必要部５２ａをなす。下フランジ１２ａの外周側部分は塗布不要部であり、丁度、受け治具７２によって支持される部分である。

上側の塗布ノズル７７は、上フランジ２５の内周側角部である点Ｐ２１に向けて上フランジ２５に対して略垂直なα２１、筒部２６の内周上端部である点Ｐ２２に向けてα２２、筒部２６の外周面中間部である点Ｐ２３に向けてα２３なる角度で塗布角を変化させる。

下側の塗布ノズル７８は、筒部２６の下端角部である点Ｐ２４に向けてβ２４及び下フランジ１２ａの底面内周側の点Ｐ２５に向けてβ２５なる角度で塗布角を変化させる。これにより、第２ワーク５２の接着剤塗布必要部５２ａが表裏から同時にかつ所定の塗膜条件を満足した状態で均一に塗布される。

図のＣに示すように、第３ワーク５３は、上部フランジ２２、中間部２３及び下部フランジ２４の内周側部分に各表裏全体が塗布必要部５３ａをなす。下部フランジ２４の外周側部分は塗布不要部であり、丁度、受け治具７３によって支持される部分である。

中間部２３は、点Ｐ３１〜２３で、下すぼまり傾斜面と、垂直面と、末広がり傾斜面とに変化する。上側の塗布ノズル７７は、点Ｐ３１に向けてα３１、点Ｐ３２に向けてα３２、下部フランジ２４の屈曲点であるＰ３４に向けてα３４なる角度で塗布角を変化させる。

下側の塗布ノズル７８は、点Ｐ３３に向けてβ３３及び点３４に向けてβ３４なる角度で塗布角を変化させる。これにより、第２ワーク５２の接着剤塗布必要部５３ａが表裏から同時にかつ所定の塗膜条件を満足した状態で均一に塗布される。

図のＤに示すように、第４ワーク５４は、フランジ１５の内周部１５ｂ、小径筒部１０aの内周面及び小径筒部１０aから大径の連結部１７へと変化する段差部１０ｂの底面にかけて塗布必要部５４ａをなす。連結部１７の下端部は、丁度、受け治具７４によって支持される塗布不要部である。

上側の塗布ノズル７７は、上フランジ１５の内周側角部である点Ｐ４１に向けてα４１、小径筒部１０ａの内周側上部の点Ｐ４２に向けてα４２なる角度で塗布角を変化させる。このとき、点Ｐ４１に向けた塗布角度α４１はほぼ上フランジ１５に対して直角となるが、塗布パターンにおける先端の塗布幅ａの略半分が内周側に向かうため、上フランジ１５と内周面を同時に塗布できる。

下側の塗布ノズル７８は、小径筒部１０ａの内周側下部の点Ｐ４３に向けてβ４３及び段差部１０ｂの内周角部の点Ｐ４４に向けてβ４４なる角度で塗布角を変化させる。これにより、第４ワーク５４の接着剤塗布必要部５４ａが表裏から同時にかつ所定の塗膜条件を満足した状態で均一に塗布される。

このように各ワークに対するノズルの制御条件を設定すると、マスキングレスで、かつ高精度で所定の膜厚条件を満足する接着剤塗布が可能になる。したがって、高耐久の耐熱性ゴム接着が要求される防振部材において、十分に要求を満たすことができる。しかもワークを挟んで２方向から塗布するので、効率よく作業できる。

図８は、接着剤供給装置の構成図であり、接着剤は、ギヤポンプ９０により塗布ノズル７７，７８へ供給される。このとき、霧化エア圧及びパターンエア圧は電空変換コントロールされて加圧エアライン９１から供給され、これにより塗布パターンの安定化を図る。

ガントリガーエアは加圧エアライン９１から直接供給される。エアオペエアは加圧エアライン９１からエアオペ９２を介してギヤポンプ９０へ供給される。洗浄エアは、加圧エアライン９１から洗浄シンナーライン９３のバルブ９４、さらに接着剤供給ライン９５のカラーチェンジバルブ９６を介してエアオペ９２へ供給される。またシンナータンク９７を加圧する。

接着剤供給ライン９５には、接着剤タンク６６とカラーチェンジバルブ９６の間に循環ポンプ９８及びインラインヒーター９９を備えることにより接着剤粘度が安定化される。また、シンナータンク９７より、シンナーからなる洗浄剤を必要時に塗布ノズル７７、７８へ迅速に供給して自動洗浄可能になっている。

ギヤポンプ９０は、接着剤の吐出量を安定化するために設けられ、これにより塗布膜厚を安定化できる。ギヤポンプ９０は小吐出ポンプであり、塗布ノズル７７、７８も小吐出タイプのものである。したがって、これらとワークの回転により必要十分に薄くかつ均一な塗布膜の形成が可能になる。

なお、本願発明におけるギヤポンプ９０の小吐出とは、８〜３０ｃｃ／ｍｉｎ程度をいうものとし、この範囲内であれば、小吐出量タイプのノズル７７、７８から塗布される塗膜を安定させることができる。

また、塗布ノズル７８の吐出量及びギヤポンプ９０の吐出圧は、経験により定まる。その際、必要な塗布膜厚に対してワークの周速，塗布パターン（塗布パターン幅ａ及びワークとノズル間の塗布距離ｂ）並びに塗着効率等により設定できる。
例えば、ワークの外径が１００φで周速６０ｒｐｍ，塗着効率５０％，塗布パターン幅１５ｍｍ，塗布距離 ７０ｍｍ、膜厚６μｍの場合、吐出量１０〜１５ｃｃ／ｍｉｎ程度である。

次に、本実施例の作用を説明する。図４〜７に示すように、各ワークを回転させながらその外周へ小吐出量タイプの塗布ノズル７７、７８により接着剤を塗布するので、十分に薄くかつ安定した塗膜を形成でき、耐熱性ゴムを焼き付た場合において十分な剥離強度を維持できる。しかも、ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布するので、小吐出量タイプのノズルを用いたにも拘らず効率よく塗布できる。

そのうえ、各ワーク５２〜５４及びこれを支持する受け治具７２〜７４をそれぞれ略円筒状とし、この略円筒状をなす受け治具の内側へ塗布ノズル７８を入れてワークの内側へ接着剤を塗布するので、ワークを回転させながら内側部分を効率よく塗布することができる。

また、複数のワーク５１〜５４を共通のパレット５０上に支持して各ワークを個々に回転させるとともに、各ワークへ同時に接着剤を塗布するようにしたので、複数のワークを効率よく接着剤塗布できる。しかもパレット５０及び回転駆動手段８０はそれぞれ一つで足りるから、装置の全体構成も簡素になる。

さらに、小吐出量タイプのノズル７７、７８に対して、やはり小吐出量のギヤポンプ９０により接着剤を供給するので、十分に薄くかつ安定した塗膜を形成できる。しかも、共通のパレット５０上へ複数のワーク５１〜５４をそれぞれ別個の受け治具７１〜７４で支持するとともに、各受け治具を回転させながら、各ワークの上下に配置した塗布ノズル７、７８を用いて各ワークの表裏から同時に接着剤を塗布するので、小吐出量タイプのノズルを用いたにも拘らず効率よく塗布できる。

そのうえ、第２〜第４ワーク５２〜５４及びこれを支持する受け治具７２〜７４が略円筒状であるため、この略円筒状をなす受け治具の内側へ塗布ノズル７８を入れてワークの内側へ接着剤を塗布することができる。このため効率よく接着剤を塗布できる。

本願発明が適用された制御式マウントの断面図 上記の分解図 構成金具のブラスト処理及び接着剤塗布工程図 ワークを取付けた状態におけるパレットの斜視図 各ワークに対する接着剤塗布状態を示す断面図 一部ワークに対する接着剤塗布状態を示す斜視図 各ワークに対する塗布パターンを示す断面図 接着剤供給装置の構成図

符号の説明

５１：第１ワーク、５２：第２ワーク、５３：第３ワーク、５４：第４ワーク、７１〜７４：受け治具、７７：塗布パターン、７８：塗布用のノズル、８０：回転駆動手段、９０：ギヤポンプ

Claims (4)

1. 金属製ワークの表面へ正確な膜厚の接着剤塗膜を形成するために使用される接着剤塗布装置において、
   前記ワークを挟んで上下一対で配置される前記小吐出量タイプのノズルと、これに接着剤を供給するギヤポンプと、前記ワークを複数支持するための共通のパレットと、このパレットに対して前記ワークを回転自在に支持するためにワーク毎に設けられる受け治具とを備え、
   前記ワークを回転させるとともに、その外周へ前記小吐出量タイプのノズルにより、前記ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布することを特徴とする接着剤塗布装置。
2. 前記ワーク及びこれを支持する受け治具が略円筒状であり、この略円筒状をなす受け治具の内側へノズルを入れてワークの内側へ接着剤を塗布することを特徴とする請求項１記載の接着剤塗布装置。
3. 複数のワークを共通のパレット上に支持して各ワークを個々に回転させるとともに、各ワークへ同時に接着剤を塗布することを特徴とする請求項１の接着剤塗布装置。
4. 金属製ワークの表面へ正確な膜厚の接着剤塗膜を形成する方法において、
   前記ワークを回転させながら、その外周へ小吐出量タイプのノズルにより、ワークの表裏２方向から同時に接着剤を塗布するとともに、
   前記ワーク及びこれを支持する受け治具が略円筒状であり、この略円筒状をなす受け治具の内側へノズルを入れてワークの内側へ接着剤を塗布することを特徴とする接着剤塗布方法。

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