JP4757153B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスによる画像形成に用いられる静電潜像現像用トナーに関わるものであり、特に、このトナーを用いる画像形成装置及び画像形成方法に関するものである。

近年、電子写真技術を用いたカラー複写機やカラープリンターが広く使用されるようになっている。フルカラー電子写真用にはイエロートナー、マゼンタ、シアンに着色された３色のトナー又は必要に応じてブラックトナーを加えた４色が使用される。一般にカラー画像は適度な光沢が必要とされ、得られる画像のトナー層が平滑になるようにする必要がある。このためカラートナーに使用される結着樹脂は一般的に低い軟化点を持つものが使用される。一般にカラー写真画像等は現像量に幅があり低現像量部分が多くなるが、このように現像量に差の出る部分を持つ画像では概して光沢むらが発生しやすいという問題がある。
特に、フルカラー画像では、イエロートナーは顔料の周波数吸収スペクトルの性質により、同一の表面粗さ、同一の樹脂配合にした場合であっても、他のカラートナーに比べて、光沢度が高くなる傾向がある。これによって、人間の視覚的には、イエロー画像の光沢度が高く認識されるために、フルカラー画像中にイエロー画像が多く存在する場合には、フルカラー画像中のイエロー画像部分の光沢度が他の部分よりも強調されて光沢度のムラも多く発生する傾向がある。これを避けるために、イエロートナーの光沢度を、他のマゼンタ、シアントナーの光沢度と同等のレベルにしたい。
また、近年、電子写真技術を用いたカラー複写機やカラープリンターにおいて、装置の立ち上がり時間を低減して省エネルギー化することを目的として、電磁誘導加熱方式の定着装置が知られている。電磁誘導加熱方式の定着装置の場合、熱容量が小さいため、連続通紙した場合などに記録媒体に熱を奪われて加熱部材の温度低下が起こりやすい。また、一般的な画像形成装置は、幅方向のサイズが異なる数種類の記録媒体に対して画像形成ができるように構成されている。ここで、幅方向サイズの異なる記録媒体とは、ＪＩＳ寸法のＡ列やＢ列における種々の定形サイズの記録媒体の他に、不定形サイズの記録媒体も含まれる。また、同一サイズ（例えば、Ａ４サイズ）の記録媒体であっても、長手方向を搬送方向にした場合と、短手方向（長手方向に直交する方向）を搬送方向にした場合とでは、幅方向サイズの異なる記録媒体を扱っていることになる。
電磁誘導加熱方式の定着装置は、このような幅方向サイズの異なる記録媒体を定着装置で定着する場合には、記録媒体の幅方向サイズに応じて加熱部材の幅方向の温度分布が変動し、温度ムラが生じてしまうことがあった。例えば、幅方向サイズの小さな記録媒体を通紙して定着する場合には、その記録媒体の幅方向サイズに対応する定着ベルトの位置（通紙領域）では熱が多く奪われて、その他の位置（非通紙領域）に比べて定着温度が低くなる。このような現象は、幅方向サイズの小さな記録媒体を連続通紙するような場合に特に顕著になる。この幅方向サイズの小さな記録媒体を連続通紙した後で、幅方向サイズの大きな記録媒体を通紙すると、長手方向で温度差が顕著となる。
以上のように、電磁誘導加熱方式の定着装置では、連続通紙などによる加熱部材の温度低下、幅方向サイズの異なる記録媒体を通紙した際の長手方向の温度差が起こり、１枚目とｎ毎目の光沢度の変化や、長手方向での光沢度ムラが発生し、問題となっている。これは、光沢度の温度変化率が大きいトナーでは特に顕著となるため、電磁誘導加熱方式の定着装置を用いる場合は、トナーの光沢度の温度変化率は小さい方が望ましい。

特許文献１及び２では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーで静電潜像を現像して得られたトナー像を重ねることによってカラー画像を得る画像形成方法において、トナー現像量（ｍｇ／ｃｍ^２）に対する光沢度の傾きを所定の範囲にする画像形成方法が開示されている。しかし、ブラックトナーを中心に調整するものであって、フルカラー画像そのものの光沢度を調整しないために、高品位のハーフトーンのカラー画像を得ることができないという問題がある。
特許文献３では、定着部材の表面温度を１４０〜１７０℃の範囲で定着し、定着画像表面の光沢度が２０％以上で、定着部材の表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率が１．８％／℃以下の定着画像を形成する画像形成方法が開示されている。しかし、連続複写による光沢度差には対応することができないという問題が残る。
特許文献４では、転写紙上で、光沢度の低いトナーによる画像に、光沢度の高いトナーによる画像を重畳して形成し、一括して加熱溶融定着する画像形成方法が開示されている。しかし、高品位のハーフトーンのカラー画像を得ることができないという問題がある。
特許文献５では、カラー画像の標準光沢度が５〜３５、マゼンタの彩度ｃ＊が８３以上であることを特徴とするカラー画像が開示されている。しかし、各色のトナーを単独で考慮したもので、各色を合わせた高品位のハーフトーンのフルカラー画像を得ることができないという問題がある。
また、特許文献３等のように、定着温度を規定しても、従来の定着装置では、高品位のハーフトーンのフルカラー画像を得るには温度のふれが大きく、光沢度を制御できていないという問題があった。特に、ＩＨ方式による定着加熱方式では、定着部材単位表面積当たりの加熱容量が小さいために、通紙による表面温度の変化が大きくなる。このときに、光沢度の温度依存性が高いと、同一定着媒体中及び定着媒体間の光沢度変動が大きく表れるという問題がある。

特開平１０−２６８５６２号公報 特開２００１−１１７２７７号公報 特開２０００−２５０２５８号公報 特開平０５−１９７２５６号公報 特開２００１−１５４４１１号公報

そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、イエロートナ
ーの光沢度を他の色のトナーの光沢度と同等レベルに下げることで、光沢度バランスをと
ることを特徴とする画像形成装置及び画像形成方法を提供することである。

上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
本発明の画像形成装置は、潜像を担持する複数の像担持体と、像担持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、前記複数の像担持体表面に、少なくともイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーをそれぞれの静電潜像に供給し、可視像化する現像手段と、前記複数の像担持体表面の可視像を直接又は中間転写体を介して被転写体に転写する転写手段と、被転写体上の可視像を、定着部材により熱及び／又は圧力をかけて定着する定着手段と、を有する画像形成装置であって、前記定着手段は、磁界発生手段の電磁誘導によって、トナーを加熱定着させる定着装置であり、前記定着装置により得られる定着画像は、前記定着部材の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用したときの、前記表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓ（但し、光沢度の変化率Ｇｓは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度による変化率とする。）が、０．０５〜０．１５度／℃であり、前記定着部材の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（１）、（２）、（３）の関係を満たすことを特徴とする。
（１）ΔＧｃ＝｜Ｇｙ−Ｇｃ｜≦２％
（２）ΔＧｍ＝｜Ｇｙ−Ｇｍ｜≦２％
（３）ΔＧｋ＝｜Ｇｙ−Ｇｋ｜≦２％
（但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
また、本発明の画像形成装置は、前記定着部材の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（４）、（５）、（６）の関係を満たすことを特徴とする。
（４）５０％≦Ｇｙ／Ｇｃ≦２００％
（５）５０％≦Ｇｙ／Ｇｍ≦２００％
（６）５０％≦Ｇｙ／Ｇｋ≦２００％
（但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、転写材上のトナー付着量が、０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像での光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
また、本発明の画像形成装置は、前記イエロー（Ｙ）単独での定着画像の表面粗さＲｚｙの値が、前記マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の表面粗さＲｚｍ、Ｒｚｃ、Ｒｚｋの値より大きいことを特徴とする。
（但し、表面粗さＲｚは、転写体上のトナーの付着量 が０．８０（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像での値とする。）
また、本発明の画像形成装置は、前記現像手段で使用されるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有する静電潜像現像用のトナーであり、前記イエロートナー（Ｙ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｙは、前記シアントナー（Ｃ）、マゼンタトナー（Ｍ）、ブラックトナー（Ｋ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｃ、Ｃｍ、Ｃｋそれぞれの、１．３〜１．８倍であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、前記定着部材の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用したときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度が、２〜１０度であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、前記トナーに含まれる結着樹脂は、架橋性ポリエステル樹脂と非架橋性ポリエステル樹脂を含有し、前記結着樹脂中の、前記架橋性ポリエステル樹脂の含有率が、１３〜３０％であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、前記定着装置は、Ａ４サイズの用紙を、縦方向で５枚連続で出力した後の、前記定着部材の表面温度の変動幅が、１０〜３０℃であることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、前記トナーは、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、トナーを樹脂で被覆された磁性キャリアとを混合させて用いることを特徴とする。
また、本発明の画像形成装置は、静電潜像を担持する像担持体と、少なくとも、静電潜像を担持する像担持体に対向して配置される現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備えることを特徴とする。

本発明の画像形成方法は、複数の像担持体上に静電潜像を形成する工程と、それぞれの静電潜像を少なくともイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーを含む現像剤で現像してトナー画像を形成する工程と、前記複数のトナー画像を直接又は中間転写体を介して被転写体上に転写する工程と、被転写体上のトナー画像を定着する工程と、を含むカラー画像形成方法において、前記定着工程で使用される定着手段は、磁界発生手段の電磁誘導によって、トナーを加熱定着させる定着装置であり、前記定着装置により得られる定着画像は、前記定着部材の表面温度が１４０〜１８０℃の範囲における、前記表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓ（但し、光沢度の変化率Ｇｓは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度による変化率とする。）が、０．０５〜０．１５度／℃であり、前記定着部材の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（１）、（２）、（３）の関係を満たすことを特徴とする。
（１）ΔＧｃ＝｜Ｇｙ−Ｇｃ｜≦２％
（２）ΔＧｍ＝｜Ｇｙ−Ｇｍ｜≦２％
（３）ΔＧｋ＝｜Ｇｙ−Ｇｋ｜≦２％
（但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）

以上説明したように、本発明によって、イエロートナーの光沢度を他の色のトナーの光沢度と同等レベルに下げることで、高品位のハーフトーンのカラー画像を得ることができた。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。

トナーを現像剤として用いる画像形成装置について説明する。
図１、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体１００には、潜像担持体としての感光体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段１８を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置２０が備えられている。タンデム型画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて感光体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、タンデム型画像形成装置２０の各感光体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して感光体４０と相対する位置には、感光体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。
また、中間転写ベルト１０の下方には、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル２００より搬送されてくる転写紙に一括転写する二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２は、２つのローラ２３間に、無端ベルトである二次転写ベルト２４を掛け渡して構成され、中間転写ベルト１０を介して支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写ベルト１０上のトナー像を転写紙に転写する。二次転写装置２２の脇には、転写紙上の画像を定着する定着装置２５が設けられている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した二次転写装置２２は、画像転写後の転写紙をこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、二次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、転写紙の両面に画像を記録すべく転写紙を反転する反転装置２８を備える。
画像形成手段１８の現像装置４４には、現像スリーブが現像剤を担持、搬送して、感光体４０との対向位置において交互電界を印加して感光体４０上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。

図２は、本発明の画像形成装置に用いられる定着装置の構成を示す概略図である。
定着装置３２５は、定着フィルム３２６を回転させて定着する定着装置であり、下記に詳説する構成により、電磁誘導によって、トナーを加熱定着させる。
以下詳説すると、定着フィルム３２６はエンドレスベルト状耐熱フィルムであり、フィルムの支持回転体である定着ローラ３２５ａと、従動ローラ３２５ｂと、この両ローラ間の下方に設けたヒータ支持体に保持させて固定支持させて配設した電磁誘導加熱装置３２７とに懸回張設してある。従動ローラ３２５ｂは定着フィルム３２６のテンションローラを兼ね、定着フィルム３２６は従動ローラ３２５ｂの図中時計回転方向の回転駆動によって、時計回転方向に向かって回転駆動される。この回転駆動速度は、加圧ローラ３２５ｃと定着フィルム３２６が接する定着ニップ領域Ｌにおいて転写紙と定着フィルム３２６の速度が等しくなる速度に調節される。
ここで、加圧ローラ３２５ｃはシリコンゴム等の離型性のよいゴム弾性層を有するローラであり、反時計周りに回転しつつ、定着ニップ領域Ｌ（図示せず）に対して総圧４〜１０ｋｇの当接圧をもって圧接させてある。

また定着フィルム３２６は、耐熱性、離型性、耐久性に優れたものが好ましく、総厚１００μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下の薄肉のものを使用する。例えばポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）、ＰＦＡ（４フッ化エチレンバーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）等の耐熱樹脂の単層フィルム、或いは複合層フィルム、例えば２０μｍ厚フィルムの少なくとも画像当接面側にＰＴＦＥ（４フッ化エチレン樹脂）、ＰＦＡ等のフッ素樹脂に導電材を添加した離型性コート層を１０μｍ厚に施したものや、フッ素ゴム、シリコンゴム等の弾性層を施したものである。

図２において、電磁誘導によって加熱する電磁誘導加熱装置３２７は、磁性体コイル３２７ａと励磁コイル３２７ｂとから構成されている。電磁誘導加熱装置３２７は、励磁コイル３２７ｂに交番する電流を、電源部より供給し、形成される磁束によって導電性層に電流を誘導する。
そして、導電性層の表皮抵抗にしたがって、発熱する現象を利用するものである。このような電磁誘導加熱装置３２７は、調理器具等において既に利用されており、様々な用途が提案されている。
加熱部材を電磁誘導によって発熱させることにより、トナー像を加熱溶融するのに必要な部分を限定して加熱することができ、熱利用の効率が向上するとともに、限定された部分を加熱するので加熱される部分の熱容量が小さく、短時間で所定の温度まで加熱することができる。したがって、画像形成装置のスタート時におけるウォーミングアップタイムを短くすることができるという長所を有している。特に、加熱部材として無端状のベルトを用いる場合には、部材が薄く、熱容量が小さいため上記効果は顕著となる。
この電磁誘導加熱装置３２７は、磁性体、電気良導体の物質を加熱できることから、定着ローラ３２５ａの表面又は全体を加熱し、それが、定着フィルム３２６に伝えられて定着フィルム３２６を加熱する。

定着フィルムを備えた定着装置２５を使用することで、本発明の画像形成装置は、定着部材表面の温度幅を、少なくとも１０〜３０の変動幅に制御して、使用することができる。
従来使用されてきた定着装置は、定着部材表面の温度が、使用中に広範囲にわたって変化し、温度に対する光沢度変化の勾配が大きいトナーを使用すると、定着部材が低温のときと高温のときとで、光沢度の差が大きくなり、光沢ムラが生じた。このため、光沢度の温度に対する変化勾配の大きいトナーを使用することはできなかったが、本発明の画像形成装置に使用される定着装置２５は、定着フィルム３２６表面の温度の変動幅を、３０℃以内に制限して使用することができるため、下記に示すような、温度に対する光沢度の感度が高いトナーを使用しても、定着画像上の光沢度が大きく変動することなく、高い光沢度を有する画像を得ることができる。更に、この定着装置２５を、本発明に適用されるトナーと組み合わせて用いることによって、出力画像における光沢度の変動を、極めて少ない範囲に抑えることが可能となる。
さらに、Ａ４サイズの用紙を、縦方向で５枚連続で出力した後の、定着フィルム３２６の表面温度の変動幅が、１０〜３０℃にする。定着ローラ３２５ａ表面に温度検知手段を備えることで、温度変動域を確実に制御することができる。とくに、この電磁誘導加熱装置３２７は、回転体自体の熱容量を大きくすることが難しく、特に、連続通紙等を行った場合には、定着部材表面の温度変動が大きくなる傾向が強いが、定着装置３２５の励磁コイル３２７ｂへの電力供給を、図示省略した主電源１１１に加え、補助電源１１２を用いて行うことで、定着部材表面の温度変動域を小さい範囲に抑えて使用することができ、定着画像の光沢度の変動が大きくなるのを抑えることができる。
具体的には、下記に詳述するトナーを、定着部材表面の温度を、４０℃以下の温度変動域で使用することにより、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）以上における画像で、２〜１０度の光沢度Ｇｍを有する定着画像を得ることができる。

また、上記現像装置４４は、感光体４０と共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。

上記の画像形成装置の動作は以下の通りである。
初めに、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする、または、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動して後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第一走行体３３および第二走行体３４を走行する。そして、第一走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体３４に向け、第二走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。 また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４、１５、１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写ベルト１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写ベルト１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写ベルト１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。 または、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写ベルト１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写ベルト１０と二次転写装置２２との間にシートを送り込み、二次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。

画像転写後のシートは、二次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写ベルト１０は、中間転写ベルトクリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写ベルト１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。

本発明の画像形成装置では、定着フィルム３２６の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用したときの、前記表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓが、０．０５〜０．１５度／℃の範囲にある。
トナーと接触する定着部材である定着フィルム３２６の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用する。表面温度は、低いほど画像形成装置のランニングコストが安くなり、また、定着フィルム３２６に与える損傷も少なくなるので長い期間安定して使用することができる。１４０℃未満では、トナーの軟化点・ガラス転移点を非常に小さくしなければならず、これではトナーを長期に保存することができない。１８０℃を越えると、ワックス、シリコーンオイル等の離型剤を用いてもオフセットすることがあり、これらを機械的に防止するクリーニングローラ等を用いると機械構造的に複雑になる。
さらに、定着フィルム３２６の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用するときに、定着後の光沢度の変化率Ｇｓが、０．０５〜０．１５度／℃の範囲にする。これは、各色すべてのトナーの定着画像の光沢度の変化率Ｇｓを、０．０５〜０．１５度／℃の範囲にする。この光沢度の変化率Ｇｓは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度による変化率とする。トナーで全面を被覆した状態で光沢度を測定することで、トナーの着色剤等以外のプロセス条件による差を生じないようにすることができる。
トナーの定着画像は、光沢度が高いと、視覚的に光って見えるために高品位であるが、あまり好まれない。それよりは、ある程度、低く光らない方が視覚的に好まれる。さらに、トナー付着量、定着フィルム３２６の表面温度で光沢度が大きく変化すると、１枚の画像上でも光沢度が部分的に異なると、画像品位は低下し、さらに、部分的に光って好ましくない。このために、光沢度の変化率Ｇｓが、０．０５〜０．１５度／℃の範囲にすることで高品位の画像を得ることができる。光沢度の変化率Ｇｓが、０．０５度／℃未満では、トナーの定着強度の高い定着性を得ることができない。光沢度の変化率Ｇｓが、０．１５度／℃を越えると部分的に光って、画像品位が低下する。
なお、ここで、光沢度は、定着画像サンプルを光沢度計（ＶＧ−１Ｄ）（日本電色社製）を用い、投光角度、受光角度をそれぞれ６０°にあわせ、Ｓ、Ｓ／１０の切り替えＳＷはＳにあわせ、０調整及び標準板を用い、標準設定の後試料台に画像を置き、測定を行っている。

さらに、定着フィルム３２６の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（１）、（２）、（３）の関係を満たす。
（１）ΔＧｃ＝｜Ｇｙ−Ｇｃ｜≦２％
（２）ΔＧｍ＝｜Ｇｙ−Ｇｍ｜≦２％
（３）ΔＧｋ＝｜Ｇｙ−Ｇｋ｜≦２％
（但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）とは、トナー粒径によっても異なってくるが、平均粒径１０μｍのトナーであっても、１００％以上の被覆率を得ることができるトナー量を示している。
ここでは、本発明の画像形成装置は、４色のフルカラー画像で、イエロートナーによる画像が最上にあり、最下層にブラックトナーがある。このために、最も光沢度が高くなるイエロートナーが最上にあるときから、他の色のトナーが最上にあるときの差が、絶対値として２％以内にあるときに、１枚の画像上でも光沢度を全体で一様にして部分的に異なることなく、高品位の画像を得ることができる。

光沢度の変化率Ｇｓを上記範囲にするための手段としては、図３に示すように、トナー樹脂の高分子量成分と低分子量成分との組合せの比率を調整することによって、達成することが可能である。
図３は、種々のＨ／Ｌ比を有する樹脂を用いた各トナーの、定着温度に対する光沢度の変化を示す図である。ここで、Ｈは高分子量成分を示し、Ｌは低分子量成分を示す。分子量が数十万〜数百万であり、高分子量領域に分子量ピークを有する高分子量成分と、分子量が数千〜数万であり、低分子量領域に分子量ピークを有する低分子量成分の、少なくとも２種の樹脂成分を混合して使用し、それぞれの成分の機能を分離させることにより、トナーの粘弾性を制御することが可能であり、その結果、適度な光沢度を有するトナーが得られると共に、幅広い温度領域においてその光沢度の変化を小さくすることができる。トナー樹脂の高分子量成分と低分子量成分の比率Ｈ／Ｌ比としては、５／９５〜３０／７０の間であることが好ましい。高分子量成分の割合が５よりも小さいと、光沢度が高すぎて光沢度変化率Ｇｓが大きくなり、また、トナーの保存性が悪化する。一方、高分子量成分の割合が３０よりも多いと、適度な光沢度が得られず、また、コールドオフセットが発生しやすくなり、定着性が悪化する。
また、少なくとも活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーの場合は、上述したように、トナー樹脂の高分子量成分と低分子量成分との比率Ｈ／Ｌ比を調整することに加え、乳化工程後の伸張反応工程において、分子量制御を行うことによってもトナーの光沢度を変化させることが可能である。
図４は、伸長反応工程において、分子量制御のための反応時間として、種々の反応時間を採用した各トナーの、定着温度に対する光沢度の変化を示す図である。
図４に示すように、分子量制御のための反応時間を長くするほど、光沢度は徐々に低下する。従って、この分子量制御の反応時間をコントロールすることによって、本発明に適用される、上記規定範囲の光沢度を有するトナーを得ることができる。また更に、トナー中にフィラー粒子を含有させることによって、光沢度の全体的なレベルを低減することが可能であるため、このような方法によっても、本発明に適用される、上記規定範囲の光沢度を有するトナーを得ることができる。

さらに、本発明の画像形成装置は、定着フィルム３２６の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、
（４）５０％≦Ｇｙ／Ｇｃ≦２００％
（５）５０％≦Ｇｙ／Ｇｍ≦２００％
（６）５０％≦Ｇｙ／Ｇｋ≦２００％
（但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、転写材上のトナー付着量が、０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像での光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
上記式（４）、（５）、（６）の関係を満たす。本発明の画像形成装置は、４色のフルカラー画像で、イエロートナーによる画像が最上にあり、他の各色のトナーによる画像との光沢度の比率が５０〜２００％の範囲外にあると、１枚の画像上でも光沢度を全体で一様になくなり、かつ、部分的に異なるために画像の品位が低下する。

さらに、本発明の画像形成装置は、イエロー（Ｙ）単独での定着画像の表面粗さＲｚｙの値が、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の表面粗さＲｚｍ、Ｒｚｃ、Ｒｚｋの値より大きい（但し、表面粗さＲｚは、転写体上のトナーの付着量が０．８０（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像での値とする。）。
この表面粗さは、以下のように測定する。表面粗さとは、いわゆる表面粗さＲｚのことであり、転写体上にトナー付着量０．８０（ｍｇ／ｃｍ^２）にて転写し、定着温度１６０℃にて定着した定着画像のべた部の表面粗さを測定した値である。表面粗さの測定には、東京精密社製の表面粗さ測定器サーフコムを用いる。サーフコムの測定条件は、距離５ｍｍ、スピード０．３ｍｍ／ｓｅｃで、Ｒｚは、１０点平均である。
この表面粗さによって、定着した画像の粗さを測定することができる。この表面粗さが低いほど、表面は滑らかであることを示している。この表面が滑らかであると、光を乱反射せずに正反射で返すために、表面の光沢度が高くなる。このときに、光沢度は顔料の分光特性、露出状態、ワックスの存在状態によっても異なってくるが、視覚的に光沢度が高くなるイエロートナーの表面粗さＲｚｙの値では、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーの表面粗さＲｚｍ、Ｒｚｃ、Ｒｚｋの値よりよりも大きくする。これによって、イエロートナーの画像の光沢度を小さくすることができる。

また、本発明の画像形成装置に使用されるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有する静電潜像現像用のトナーであり、イエロートナー（Ｙ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｙは、シアントナー（Ｃ）、マゼンタトナー（Ｍ）、ブラックトナー（Ｋ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｃ、Ｃｍ、Ｃｋそれぞれの、１．３〜１．８倍である。
カラートナーの顔料の量は、単色時における画像濃度、中間色の再現性、それに、ＯＨＰ等の透明フィルムに画像形成した時の透明性等を左右する。とくに、視覚的に濃度を認識しにくいイエロートナーでは、着色剤の濃度を高くしなければならない。しかし、イエロー顔料の含有量が多くなると、中間色との再現性が低下する。このために、イエロートナー（Ｙ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｙは、シアントナー（Ｃ）、マゼンタトナー（Ｍ）、ブラックトナー（Ｋ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｃ、Ｃｍ、Ｃｋそれぞれの、１．３〜１．８倍にする。イエロートナーの濃度Ｃｙが１．３未満では、単色時における濃度が低くなる。イエロートナーの濃度Ｃｙが１．８を越えると、中間色との再現性が低下する。

また、本発明の画像形成装置では、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度が、２〜１０度の範囲にある。この光沢度によって、視覚的に、フルカラー画像の画像品位が大きく影響される。定着画像の光沢度が２度未満では、画像品位が低下する。定着画像の光沢度が１０度を超えると、視覚的に疲れるために、見づらくなる。

また、本発明の画像形成装置に使用されるトナーに含まれる結着樹脂は、架橋性ポリエステル樹脂と非架橋性ポリエステル樹脂を含有し、結着樹脂中の、架橋性ポリエステル樹脂の含有率が、１３〜３０％の範囲にある。
非架橋性ポリエステル樹脂Ａは、融解温度以上において固体状態から急激に溶融粘度が低下することで優れた定着性を発現し、さらに、融解温度以下では結晶状態であるため、ホットオフセットを発生しにくいことから、低温定着性、ホットオフセット防止の観点から好適であり、炭素数２〜６のジオール化合物、特に１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールおよびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、マレイン酸、フマル酸、コハク酸、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される下記式（ｉ）で表される構造を有する非架橋性ポリエステル樹脂Ａが好ましい。

［−Ｏ−ＣＯ−ＣＲ１＝ＣＲ２−ＣＯ−Ｏ−（ＣＨ_２）ｎ−］ｍ ・・・式（ｉ）
（式中、Ｒ１、Ｒ２は炭化水素基である。ｎ、ｍは繰り返し単位の数である。）

また、非架橋性ポリエステル樹脂Ａの結晶性および軟化点を制御する方法として、ポリエステル合成時にアルコール成分にグリセリン等の３価以上の多価アルコールや、酸成分に無水トリメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸を追加して縮重合を行った非線状ポリエステルなどを設計、使用するなどの方法が挙げられる。
非架橋性ポリエステル樹脂Ａの結晶性の存在は、粉末Ｘ線回折装置を使用し、ＣｕＫαのＸ線回折スペクトルにおいてブラッグ角（２θ±０．２度）が、少なくとも２θ＝１９〜２０°、２１〜２２°、２３〜２５°、２９〜３１°の位置に回折ピークが現れることで確認することができる。また、非架橋性ポリエステル樹脂Ａの分子構造は、固体ＮＭＲなどにより確認することができる。
また、分子量については、分子量分布がシャープで低分子量のものが低温定着性には好ましい。分子量分布は、ｏ−ジクロロベンゼンの可溶分のＧＰＣによる分子量分布で、横軸をｌｏｇ（Ｍ）、縦軸を重量％で表した分子量分布図のピーク位置が３．５〜４．０の範囲にあり、ピークの半値幅が１．５以下であり、重量平均分子量（Ｍｗ）で１０００〜３００００、数平均分子量（Ｍｎ）で５００〜６０００、Ｍｗ／Ｍｎが２〜８であることが好ましく、重量平均分子量（Ｍｗ）で１０００〜６５００、数平均分子量（Ｍｎ）で５００〜２０００、Ｍｗ／Ｍｎが２〜５であることがより好ましい。流出開始温度Ｔ１／２温度は、耐熱保存性が悪化しない範囲で低いことが望ましく、８０〜１３０℃の範囲に有ることが好ましい。

非架橋性ポリエステル樹脂Ｂは、融解温度以下から徐々に溶融粘度が低下するために、定着性は良いが、ホットオフセットが発生しやすい。したがって、上記結晶性ポリエステルＡとは、相反する特性を有することから、それぞれの流出開始温度Ｔ１／２、ガラス転移点等の熱特性を細かく調整するよりも、両者を混合することで、トナーの低温定着性、ホットオフセットの防止を図ることができる。
架橋性ポリエステル樹脂Ｂは、公知の多価アルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の多価カルボン酸成分を含有した単量体を用いて得られる。
多価アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス （４−ヒドロキシフェニル） プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、水添ビスフェノールＡ、ソルビトール、又はそれらのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物等が挙げられ、これらの１種以上を含有するものが好ましい。また、多価カルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸、マレイン酸等のジカルボン酸、ドデセニルコハク酸、オクチルコハク酸等の炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル（炭素数１〜８）エステル等が挙げられ、これらの１種以上を含有するものが好ましい。架橋性ポリエステル樹脂の酸成分が、芳香族化合物を４５重量％以上、好ましくは５５〜９０重量％含有したものを用いる。架橋性ポリエステル樹脂Ｂの原料モノマーとして好ましい芳香族化合物としては、トリメリット酸及びその誘導体、イソフタル酸、テレフタル酸及びそれらの誘導体、ビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、フェニレンジアミン、キシリレンジアミン等が挙げられる。架橋性ポリエステル樹脂Ｂの流出開始温度Ｔ１／２は、６８〜１８５℃、融解熱の最大ピーク温度は、４８〜８７℃、ガラス転移点は４３〜８５℃、クロロホルム不溶分率は０〜４０重量％であることが、それぞれ好ましい。

流出開始温度Ｔ１／２は、以下のように測定する。高化式フローテスター（（株）島津製作所製、ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、１ｇの試料を昇温速度３℃／分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルを押し出すようにし、これによりフローテスターのプランジャー降下量（流れ値）−温度曲線を描き、そのＳ字曲線の高さをｈとするときｈ／２に対応する温度（樹脂の半分が流出した温度）を流出開始温度Ｔ１／２とする。
融解熱の最大ピーク温度及びガラス転移点は、示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２１０）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定し、融解熱の最大ピーク温度を求める。また、ガラス転移点は、前記測定でガラス転移点以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分から、ピークの頂点まで、最大傾斜を示す接線との交点の温度とする。
クロロホルム不溶分率は、１００ｃｃ容のふた付きガラス瓶に樹脂粉体５ｇ、ラジオライト「♯７００」６ｇ（昭和化学工業（株）製）及びクロロホルム１００ｍｌを入れ、ボールミルにて２５℃で７時間攪拌した後、ラジオライト６ｇを均一に敷き詰めた濾紙（東洋濾紙（株）製、Ｎｏ．２）で加圧濾過する。濾紙上の固形物をクロロホルム１２０ｍｌで２回洗浄し、乾燥させた後、下記式（ｉｉ）によって算出する。
不溶分率（重量％）＝（濾紙上の固形物の重量−ラジオライト１２ｇ）／５ｇ×１００
・・・（ｉｉ）

また、結着樹脂中の架橋性ポリエステル樹脂の含有率が、１３〜３０％の範囲にする。結着樹脂として、低温定着性を確保し、かつ、ホットオフセットを少なくするためで、架橋性ポリエステル樹脂が３０％を超えると、低温定着性を確保できるが、ホットオフセットが発生することがある。架橋性ポリエステル樹脂が１３％未満では、ホットオフセットを発生させることはないが、トナーの低温定着性を満足しない。
非架橋性ポリエステル樹脂Ａと架橋性ポリエステル樹脂Ｂとの混合は、有機溶媒の存在下で溶解又は膨潤させ、加熱・撹拌下により混合させた後で、溶媒を留去することで混合した結着樹脂を得ることができる。また、乾式混合して、溶融・混練することで混合しても良い。

トナーは、少なくとも結着剤樹脂、帯電制御剤および着色剤を含む原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理しても良い。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が３〜１５μｍになるように行うのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５〜２０μｍに粒度調整される。次いで、外添剤のトナー粒子へ外添が行われるが、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される。
この粉砕系トナーでは、公知の結着樹脂を用いることができるが、顔料の分散性を良好にし、より広い色再現域の画像を得る観点からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。さらに、結着樹脂である結晶性ポリエステルと非結晶性ポリエステルと、離型剤からなるで、広い定着温度幅を確保することができる。また、光沢性を損なわないためにはやはり離型剤の分散性を良好にすることでホットオフセットを防止することができる。

このようなトナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。
（懸濁重合法）
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で後に述べる乳化法によって乳化分散する。その後重合反応を行い粒子化し、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去してトナー粒子を得る。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。

（乳化重合凝集法）
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途着色剤、離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。

（ポリマー懸濁法）
水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。
トナー粒子に官能基を導入するには、懸濁重合法で用いた官能基を有する単量体との共重合体や、ポリエステル樹脂の場合には酸の単量体として酸基の官能基を３以上有するものを用いたり、得られたポリエステル樹脂の末端の水酸基をさらに複数の酸基を有する化合物によりエステル化することによって得ることができる。また、後に述べる水系媒体中での分散安定剤として、酸基を有する界面活性剤や極性高分子、有機、無機樹脂微粒子を用い、トナー粒子表面に残存させ酸基を導入することができる。酸基としてはカルボキシル基、スルホン基、スルホン酸基、りん酸基などがあげられる。

本発明の画像形成装置に用いるトナーは、ポリマー懸濁法に近く、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる。以下に、このトナーの製造方法について詳述する。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
なお、２価アルコール（ＤＩＯ）、及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、上記粉砕法で使用したのと同様のものを使用することができる。
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
なお、２価カルボン酸（ＤＩＣ）、及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、上記粉砕法で使用したのと同様のものを使用することができる。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
なお、多価アルコール化合物（ＰＯ）、及び多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上記粉砕法で使用されたものの他、重縮合により活性水素基を有するポリエステルを形成できるものであれば、他のものを使用することも可能である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ｉｉ）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ｉｉ）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
本発明において用いられる着色剤としては、公知の染料及び顔料を全て挙げることができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

（離型剤）
また、トナーバインダー、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。本発明で用いるワックスとしては公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。
本発明のワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は通常０〜４０重量％であり、好ましくは３〜３０重量％である。

（帯電制御剤）
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲー１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
本発明において帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させる事もできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えても良いし、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。

（外添剤）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、酸化物微粒子の他に、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が１〜１００ｎｍ、より好ましくは５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子を少なくとも１種類以上含むことがより望ましい。さらに疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも１種類以上含みかつ、３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類以上含むことがより望ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。
これらは、条件を満たせば公知のものすべてが使用可能である。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー等を含有してもよい。
特に好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子があげられる。シリカ微粒子としては、ＨＤＫ Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ １３０３（以上ヘキスト）やＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（以上日本アエロジル）がある。また、チタニア微粒子としては、Ｐ−２５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（以上テイカ）などがある。特に疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、Ｔ−８０５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（以上富士チタン工業）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（以上テイカ）、ＩＴ−Ｓ（石原産業）などがある。

疎水化処理された酸化物微粒子、シリカ微粒子及びチタニア微粒子、アルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理酸化物微粒子、無機微粒子も好適である。
シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。
無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと二酸化チタンが好ましい。
添加量はトナーに対し０．１から５重量％、好ましくは０．３から３重量％を用いる事ができる。無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、１００ｎｍ以下、好ましくは３ｎｍ以上７０ｎｍ以下である。この範囲より小さいと、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくい。またこの範囲より大きいと、感光体表面を不均一に傷つけ好ましくない。
この他、高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。
感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。 水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。
このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。例えばビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等の樹脂が挙げられる。樹脂微粒子の平均粒径は５〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

トナーを２成分系現像剤として用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、現像剤としてトナー濃度が１〜２０ｗｔ％が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
また、トナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー又は非磁性トナーとしても用いることができる。

以下、本発明を実施例及び比較例にて更に詳細に説明する。なお、本発明は、ここに例示される実施例及び比較例に限定されるものではない。なお、実施例中の部は重量部を表す。
まず、評価に用いたトナーの具体的な作製例について説明する。本発明で用いるトナーは、これらの例に限定されるものではない。

［トナーＡ］
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
〜水相の調整〜
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
〜フッ素系活性剤水溶液の調整〜
Ｎ，Ｎ，Ｎ，−トリメチル−［３−（４−ペルフルオロノネニルオキシベンズアミド）プロピル］アンモニウム、ヨージド製品名フタージェント３１０（ネオス社製）１０部、メタノール２９７部を容器に入れ、５０℃に加熱し透明になるまで攪拌する。得られたフッ素系活性剤メタノール溶液を、攪拌しているイオン交換水６９３部に滴下し、滴下終了後５０℃で３０分攪拌して、［フッ素系活性剤水溶液１］を得た。

〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。
〜中間体ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Ｔｇ５４℃、酸価０．５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１７であった。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５ デクサ製）５４０部〔ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５〕、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバＷＡＸ１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。
〜乳化⇒脱溶剤〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。
〜洗浄⇒フッ素活性剤処理⇒乾燥⇒風篩〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
（５）：［濾過ケーキ１］６３０部、イオン交換水２９２８部を容器に入れ、スリーワンモータ（新東科学製）で攪拌（回転数：４００ｒｐｍで５分）して３０℃に加熱する。回転数・温度を保ちながら［フッ素系活性剤水溶液１］１１部を滴下する。滴下終了後６０分間攪拌し、濾過を行い［フッ素系活性剤処理後濾過ケーキ１］を得た。
［フッ素系活性剤処理後濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。そして、目開き７５μｍメッシュで篩い、トナーを得た。このトナー１００重量部に対して、平均粒径０．０１５μｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を１．０部と平均粒径０．０１５μｍの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０．５部と平均粒径０．１４０μｍのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を１．１部をヘンシェルミキサーで混合してからフルイがけをして［トナーＡ］を作成した。

［トナーＢ］
［トナーＡ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ２］に変更した以外は、［トナーＡ］と同様にして［トナーＢ］を得た。［マスターバッチ２］の製造方法は、以下の通りである。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Ｌｉｏｎｏｌ Ｂｌｕｅ ＦＧ−７３５１（東洋インキ））５４０部、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ２］を得た。

［トナーＣ］
［トナーＡ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ３］に変更した以外は、［トナーＡ］と同様にして［トナーＣ］を得た。［マスターバッチ３］の製造方法は、以下の通りである。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ Ｐｉｎｋ Ｅ （クラリント））５４０部、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ３］を得た。

［トナーＤ］
［トナーＡ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ４］に変更した以外は、［トナーＡ］と同様にして［トナーＤ］を得た。［マスターバッチ４］の製造方法は、以下の通りである。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（ＰＶ Ｆａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアント））６５０部、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ４］を得た。

［トナーＥ］
［トナーＡ］において、油相の作成の工程を以下の条件に変更した以外は、［トナーＡ］と同様にして［トナーＥ］を得た。

〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバ／ライスワックス（重量比７：３）ＷＡＸ１０Ｏ部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま３時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液２］を得た。
［原料溶解液２］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、７パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで４パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液２］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液２］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

［トナーＦ］
［トナーＥ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ２］に変更した以外は、［トナーＥ］と同様にして［トナーＦ］を得た。

［トナーＧ］
［トナーＥ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ３］に変更した以外は、［トナーＥ］と同様にして［トナーＧ］を得た。

［トナーＨ］
［トナーＥ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ４］に変更した以外は、［トナーＥ］と同様にして［トナーＨ］を得た。

［トナーＩ］
［トナーＥ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ５］に変更した以外は、［トナーＥ］と同様にして［トナーＩ］を得た。［マスターバッチ５］の製造方法は、以下の通りである。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の合成〜
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（ＰＶ Ｆａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアント））４８０部、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ５］を得た。

［トナーＪ］
［トナーＡ］において、乳化から脱溶剤の工程を以下の条件に変更した以外は、［トナーＡ］と同様にして［トナーＪ］を得た。
〜乳化⇒脱溶剤〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで３分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで１０分間混合し［乳化スラリー２］を得た。撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー２］を投入し、３０℃で６時間脱溶剤した後、４５℃で１０時間熟成を行い、［分散スラリー２］を得た。

［トナーＫ］
［トナーＪ］において、［マスターバッチ１］を［マスターバッチ２］に変更した以外は、［トナーＪ］と同様にして［トナーＫ］を得た。

［トナーＬ］
［トナーＪ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ３］に変更した以外は、［トナーＪ］と同様にして［トナーＬ］を得た。

［トナーＭ］
［トナーＪ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ４］に変更した以外は、［トナーＪ］と同様にして［トナーＭ］を得た。

［トナーＮ］
［トナーＪ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ５］に変更した以外は、［トナーＪ］と同様にして［トナーＮ］を得た。

［トナーＯ］
［トナーＡ］において、以下の条件に変更した以外は、［トナーＡ］と同様にして［トナーＯ］を得た。
〜低分子ポリエステルの製造〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で１０時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で７時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で４時間反応し、［低分子ポリエステル２］を得た。［低分子ポリエステル２］は、数平均分子量１３０００、重量平均分子量３４０００、Ｔｇ４９℃、酸価２５であった。
〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル２］３７８部、カルナバＷＡＸ１００部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液３］を得た。
［原料溶解液３］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル２］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液３］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液３］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。
〜乳化⇒脱溶剤〜
［顔料・ＷＡＸ分散液３］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、静置を１時間おこない［乳化スラリー３］を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー３］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤して［分散スラリー３］を得た。その後の熟成は行なわなかった。

［トナーＰ］
［トナーＯ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ２］に変更した以外は、［トナーＯ］と同様にして［トナーＰ］を得た。

［トナーＱ］
［トナーＯ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ３］に変更した以外は、［トナーＯ］と同様にして［トナーＱ］を得た。

［トナーＲ］
［トナーＯ］において、［マスターバッチ１］を ［マスターバッチ４］に変更した以外は、［トナーＯ］と同様にして［トナーＲ］を得た。

［トナーＳ］
［トナーＤ］において、油相の工程を以下の条件に変更した以外は［トナーＤ］と同様にして［トナーＳ］を得た。
〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバワックスＷＡＸ４０Ｏ部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま４時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ４］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、２時間混合し［原料溶解液４］を得た。
［原料溶解液４］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、７パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで４パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液４］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液４］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

以上のようにして得られた評価トナーの物性一覧を表１に示す。

次に、評価に用いたキャリアの具体的な作製例について説明する。本発明で用いるキャリアは、これらの例に限定されるものではない。
［キャリア］
アクリル樹脂溶液（固形分５０ｗｔ％） ・・・・ ２１．０部
グアナミン溶液（固形分７０ｗｔ％） ・・・・ ６．４部
アルミナ粒子［０．３μｍ、固有抵抗１０１４（Ω・ｃｍ）］・・・ ７．６部
シリコン樹脂溶液［固形分２３ｗｔ％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社）］ ・・・・ ６５．０部
アミノシラン［固形分１００ｗｔ％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］ ・・・・ １．０部
トルエン ・・・・ ６０．０部
ブチルセロソルブ ・・・・ ６０．０部
上記原料物質を、ホモミキサーで１０分間分散し、アルミナ粒子を含むアクリル樹脂及びシリコン樹脂のブレンド被覆膜形成溶液を得た。芯材として焼成フェライト粉［（ＭｇＯ）１．８（ＭｎＯ）４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）４８．０：平均粒径；３５μｍ］を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるようにスピラコーター（岡田精工社製）により塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて１５０℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１０６μｍの篩を用いて解砕し、［キャリアＩ］とした。結着樹脂膜厚測定は、透過型電子顕微鏡にてキャリア断面を観察することにより、キャリア表面を覆う被覆膜を観察することができるため、その膜厚の平均値をもって膜厚とした。

次に、評価に用いた定着装置について説明する。
［定着装置１］
リコー製Ｉｍａｇｉｏ ＮｅｏＣ４５５の定着装置を、電磁誘導によってトナーを加熱定着する方式に改造した。この定着装置を、Ａ４縦を連続５枚出力した際の定着部材表面温度の変動幅が１５〜２５℃になるように制御するようにした。この定着装置を定着装置１とした。
［定着装置２］
定着装置１と同様にリコー製Ｉｍａｇｉｏ ＮｅｏＣ４５５の定着装置を、電磁誘導によってトナーを加熱定着する方式に改造した。この定着装置を、Ａ４縦を連続５枚出力した際の定着部材表面温度の変動幅が３５〜４５℃になるように制御するようにした。この定着装置を定着装置２とした。

上記評価に使用した定着装置の条件を表２に示す。

以上のトナーＡ〜トナーＳを表３に示すように組み合わせ、上記評価キャリア及び定着装置を用いて、定着画像の評価を行った。光沢度ムラの評価基準は、以下の通りである。
（評価方法）
リコー製Ｉｍａｇｉｏ ＮｅｏＣ４５５の定着装置を、［定着装置１］及び［定着装置２］に改造した評価機にて、Ａ４サイズ、トナー付着量０．８ｍｇ／ｃｍ^２のベタパターンを出力するランニング試験を行った。Ａ４Ｔ（縦）方向でテスト画像５枚出力直後にＡ４Ｙ（横）方向で１枚出力した画像と、Ａ４Ｔ（縦）方向で１００枚出力直後にＡ４Ｙ（横）方向で１枚出力した画像のベタ部分の光沢度ムラを目視により評価した。
顕著な光沢ムラが全くないものを◎、ごくわずかに光沢ムラが発生しているものを○、一部に顕著な光沢ムラが発生しているものを△、全体にわたって顕著な光沢ムラが発生しているものを×として評価した。

評価結果を表３に示す。

表３から明らかなように、実施例１〜１１で得た定着画像は、イエロートナーが最上にある部分の光沢度と、イエロー以外の色のトナーが最上にある部分の光沢度の差が小さく、１００枚通紙後も、光沢度ムラのない高品位の画像が得られた。
一方、比較例１〜４で得た定着画像は、部分的に光沢度の高い部分が生じて、長期での使用に伴い、光沢度ムラの発生が顕著となり、画像品質に劣る結果となった。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本発明の画像形成装置に用いられる定着装置の構成を示す概略図である。 種々のＨ／Ｌ比を有する樹脂を用いた各トナーの、定着温度に対する光沢度の変化を示す図である。 分子量制御のための反応時間として、種々の反応時間を採用した各トナーの、定着温度に対する光沢度の変化を示す図である。

符号の説明

４ 現像装置
１０ 中間転写ベルト（中間転写体）
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
４０ 感光体（潜像担持体）
２２ 二次転写装置
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置
３２５ 定着装置
３２５ａ 定着ローラ
３２５ｂ 従動ローラ
３２５ｃ 加圧ローラ
３２５ｄ 分離爪
３２５ｅ クリーニングローラ
３２５ｆ オイル塗布部材
３２６ 定着ベルト（定着フィルム）
３２７ 電磁誘導加熱装置
３２７ａ 磁性体コイル
３２７ｂ 励磁コイル

Claims (12)

1. 潜像を担持する複数の像担持体と、
   前記像担持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記複数の像担持体表面に、少なくともイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーをそれぞれの静電潜像に供給し、可視像化する現像手段と、
   前記複数の像担持体表面の可視像を直接又は中間転写体を介して被転写体に転写する転写手段と、
   被転写体上の可視像を、定着部材により熱及び／又は圧力をかけて定着する定着手段と、を有する画像形成装置であって、
   前記定着手段は、磁界発生手段の電磁誘導によって、トナーを加熱定着させる定着装置であり、
   前記定着装置により得られる定着画像は、前記定着部材の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用したときの、前記表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓ（但し、光沢度の変化率Ｇｓは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度による変化率とする。）が、０．０５〜０．１５度／℃であり、
   前記定着部材の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（１）、（２）、（３）の関係を満たす
   ことを特徴とする画像形成装置。
   （１）ΔＧｃ＝｜Ｇｙ−Ｇｃ｜≦２％
   （２）ΔＧｍ＝｜Ｇｙ−Ｇｍ｜≦２％
   （３）ΔＧｋ＝｜Ｇｙ−Ｇｋ｜≦２％
   （但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、前記定着部材の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（４）、（５）、（６）の関係を満たす
   ことを特徴とする画像形成装置。
   （４）５０％≦Ｇｙ／Ｇｃ≦２００％
   （５）５０％≦Ｇｙ／Ｇｍ≦２００％
   （６）５０％≦Ｇｙ／Ｇｋ≦２００％
   （但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、転写材上のトナー付着量が、０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像での光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、前記イエロー（Ｙ）単独での定着画像の表面粗さＲｚｙの値が、 前記マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の表面粗さＲｚｍ、Ｒｚｃ、Ｒｚｋの値より大きい
   ことを特徴とする画像形成装置。
   （但し、表面粗さＲｚは、転写体上のトナーの付着量 が０．８０（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像での値とする。）
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記現像手段で使用されるトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有する静電潜像現像用のトナーであり、
   前記イエロートナー（Ｙ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｙは、
   前記シアントナー（Ｃ）、マゼンタトナー（Ｍ）、ブラックトナー（Ｋ）の結着樹脂に対する着色剤の濃度Ｃｃ、Ｃｍ、Ｃｋそれぞれの、１．３〜１．８倍である
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、前記定着部材の表面温度を１４０〜１８０℃の範囲で使用したときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度が、２〜１０度である
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーに含まれる結着樹脂は、架橋性ポリエステル樹脂と非架橋性ポリエステル樹脂を含有し、
   前記結着樹脂中の、前記架橋性ポリエステル樹脂の含有率が、１３〜３０％である
   ことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記定着装置は、Ａ４サイズの用紙を、縦方向で５枚連続で出力した後の、前記定着部材の表面温度の変動幅が、１０〜３０℃である
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる
   ことを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、トナーを樹脂で被覆された磁性キャリアとを混合させて用いる ことを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記画像形成装置は、静電潜像を担持する像担持体と、少なくとも、静電潜像を担持する像担持体に対向して配置される現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備える
    ことを特徴とする画像形成装置。
11. 複数の像担持体上に静電潜像を形成する工程と、
    それぞれの静電潜像を少なくともイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーを含む現像剤で現像してトナー画像を形成する工程と、
    前記複数のトナー画像を直接又は中間転写体を介して被転写体上に転写する工程と、
    被転写体上のトナー画像を定着する工程と、を含むカラー画像形成方法において、
    前記定着工程で使用される定着手段は、磁界発生手段の電磁誘導によって、トナーを加熱定着させる定着装置であり、
    前記定着装置により得られる定着画像は、前記定着部材の表面温度が１４０〜１８０℃の範囲における、前記表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓ（但し、光沢度の変化率Ｇｓは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度による変化率とする。）が、０．０５〜０．１５度／℃であり、
    前記定着部材の表面温度がｎ℃のときの、前記イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナー単独で得られる定着画像の光沢度Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋが、下記式（１）、（２）、（３）の関係を満たす
    ことを特徴とする画像形成方法。
    （１）ΔＧｃ＝｜Ｇｙ−Ｇｃ｜≦２％
    （２）ΔＧｍ＝｜Ｇｙ−Ｇｍ｜≦２％
    （３）ΔＧｋ＝｜Ｇｙ−Ｇｋ｜≦２％
    （但し、Ｇｙ、Ｇｍ、Ｇｃ、Ｇｋは、トナー付着量０．８（ｍｇ／ｃｍ^２）の定着画像における光沢度であり、ｎは、１４０≦ｎ≦１８０の任意の値とする。）
12. 前記画像形成方法は、請求項２ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置に適用される
    ことを特徴とする画像形成方法。

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