JP4756883B2 - ディレード・コーキング・ドラムにおける噴射供給システム - Google Patents

Description

本特許出願は、２００４年３月２５日出願のブラジル特許出願０４００７６９−７の内容に基づき、その優先権の利益を請求し、それを参照として本明細書に組み込む。

本発明は、供給システムの供給配管の分解の必要なくしてディレード・コーキング・ドラムの下側フランジの分離を可能にする、ディレード・コーキング・ドラムの噴射供給システムに関する。

本システムは、下側三角部分（ｔｒｉｃｏｎｅ ｐｏｒｔｉｏｎ）においてディレード・コーキング・ドラム内にその側壁を通ってアクセスする１本又は複数の供給配管で構成されている。

石油工業において、その製品の高い経済的価値の理由から、商品価値を依然として有する任意物質の残留物の回収を目的とするプロセスを実施することがよくある。

このように、石油工業は、長い間、経済的価値を依然として有する副産物の抽出を可能にするプロセスを開発してきた。ただし、それでもやはり、吸引沈殿物（ｖａｃｕｕｍ ｓｅｄｉｍｅｎｔ）、スラッジ、シェイル又はビチューメンなど、他のプロセスからの残留物内に依然として凝集体があるものは除外する。

それらのプロセスの１つは、石油工業において、ディレード・コーキングとして知られている。これは、以下のような方法で行われるプロセスの段階の１つによってそのように呼ばれている。

（一般に他のプロセスから生じる）重炭化水素の仕込物が炉へと送られる。

炉において、熱化学反応を開始するために、仕込物がコイル上で温度５００℃より高くまで加熱される。

反応は、炉のコイル内部で完全に行われ得ないので、（回復不可能な結果をもたらし得るので）仕込物は、ドラムにポンプで送り込まれそこで蓄積される。これらのドラムは、並行してコーキング・プロセスの異なる段階で動作する。１つが仕込物を受ける間、もう１つが取り出しが行われ清浄化される。

ドラム内部において、５００℃に近い温度で、炉で開始された反応が蓄積されている仕込物の実際のコーキング・プロセスで継続する。

このようにして蒸気及び気体の放出が始まる。それらの蒸気及び気体は、ドラムの上部で収集される。実際のものは、他のプロセスの残留炭化水素から生じる軽質炭化水素の蒸気である。

熱化学反応が終了しその結果として商品価値を有する気体及び蒸気が放出された後、ドラムは純粋なコークスの単一の固体塊で満たされている。この段階において、ドラムは水蒸気の噴射を受け、それによって機器が冷め始め、コークスの孔を透過することによって炭化水素の最終的な分離も促進される。

そのすぐ後で、水がドラム内に噴射され、それによって残留物及び機器がより速く冷却されることができる。

ドラム及びコークス仕込物が最終的に冷却された後、水が放出される。

ドラムの頂部及び基部にあるフランジを開け、上側開口を介して、ウォータ・ジェット・ボーリング・プロセス（ｗａｔｅｒ ｊｅｔｔｅｄ ｂｏｒｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ）を使用して、コークス塊を小片に割る。

粉々になったコークスをドラムの下側開口から取り出す。

他のサイクルを開始する。

したがって、このプロセスは、炉で重炭化水素が加熱されそこで反応が開始されるが、炭化水素コーキングの実際のプロセス自体は遅れてドラムで達成されるので、ディレード・コーキングと呼ばれている。

しかし、石油工業で幅広く使用されているこのプロセスは、非常に遅く、機器が大きな力を受け、さらに作業者に非常に高い事故の危険性を与える。すべてはディレード・コーキング・ドラムの構造の特徴及びその操作方法が原因である。

ディレード・コーキング・ユニット機器の２つの構造上の態様は、任意すべての応用例におけるどんなタイプのディレード・コーキング・プロセスにも固有であり共通である。態様とは、それぞれの付属品を含めたドラムの構造の構成、及び暖かい材料並びに冷却水がドラムの下側部分を通ってその内部に集中化されたやり方で噴射されるということである。

これら２つの態様は、プロセス・サイクルの間に受ける極度の力に耐える構成要素でコーキング・ドラムを設計する必要性の結果である。

第１の態様である、コーキング・ドラム及びそれらの各付属品が構築されるやり方に関して、（様々な石油工業の会社で取り入れられている設計の差異はあるが）それらは常に円筒形の形状を保持し、２つの主開口を有する。開口の一方はコーキング・ドラムの頂部にあり他方はその基部にあるが、少なくとも一方は作業フロアから測ってほぼ人間の背丈のところにある。

円筒形の形状は、ドラムが受ける大きな機械力の理由から使用される。機械力とは、内圧、炭化水素仕込物及び水などのドラムの内部に付着される非常に重い材料によって生じる応力、及びプロセス反応温度並びに蒸気及び水によって生じる急激な冷却に起因する膨張及び収縮の大きな作用によって生じる応力である。

２つの大きな開口が必要な理由は、コークスの排出に対応するためである。コーキング段階の後、残ったコークス残留物は、単一の固体塊に変えられ、ドラムの頂部から底部へと打ちつけられ（ｄｒｉｌｌｅｄ ｏｕｔ）、それによってより小さな片に割られ、ドラムの底部の開口から取り出されることができる。

ドラムの下側開口は、一般に、作業フロアから測ってほぼ人間の背丈のところに配置される。というのも、ドラムの開閉ステップは、通常、技術者の一種の干渉（ｉｎｔｅｒａｃｔｉｏｎ）を必要とする、手動又は半自動で行われるからである。

このタイプの機器が構築されるやりかたでよくみられる第２の態様に関して、下側ドラムの開口を封止するフランジの中心に供給配管の位置がある。この供給システムは、一般に、暖かい炭化水素仕込物を噴射し、後に冷却のための水及び水蒸気を噴射することに使用される。

このやり方の構造は、暖かい炭化水素仕込物が噴射されるときコーキング・ドラムが受ける急激な膨張の力、及び後に続く冷却のための水及び水蒸気が噴射されるときの収縮の応力を均一にするために、今まで、ディレード・コーキング・プロセスで常に使用されてきた。

仕込物噴射についてのこのタイプの構造の使用の実施例を与える多くの文書を挙げることができる。１９８７年１月６日付の米国特許第４６３４５００号及び１９９８年８月１８日付の米国特許第５７９５４４５号では、どのように材料をドラムの底部に入れ、冷却のための水噴射の流量を制御してたまった応力の問題の解決を試みるかという図式が作成されている。２００１年２月２７日付の米国特許第６１９３８４８号及び２００２年９月４日付の欧州特許公開１２３６７８７では、やはりまたドラムの底部への噴射を使用するが、コーキング・ドラムに構造用プレートを使用する組み立て技術で同じ問題の解決を試みている。

技術資料は、過去に、暖かい炭化水素及び冷却水をドラムの側壁へと噴射することがすでに試みられてきたことを示している。しかし、そのコーキング・ドラム壁部は、１つの横方向のポイントでの暖かい仕込物の噴射、それに続くプロセスの最後における同じ供給ポイントを介しての冷却水の噴射に起因する大きく変動する応力を受ける。これらの応力の差によって、機器の耐用寿命が大幅に短くされ、変形及び残留応力の蓄積による事故さえも引き起こされる。

また、仕込配管及び排出配管のアクセス及び／又は放出は、ドラムの下側領域に位置決めされなければならないので、この機器を製造する工場では、暖かい炭化水素供給配管及び排出配管、蒸気配管及び温水配管すべてが地上の高さ近くに配置される。

任意のディレード・コーキング・プラントで通常使用されるすべてのこのような構造上の詳細には、いくつかの操作上及び安全上の問題がある。

現在、各コーキング・サイクルは、きわめて重要な場所を通過する。鋼製であり直径約２ｍである下側フランジの開口がそれである。

ドラムの下側フランジは、供給配管としてではなく、ドラムの最も下の中央の部分すなわち底部フランジの中央へのアクセスを有さなければならないという設計の必要性により、コークスの排出を可能にするように分解されなければならなく、それによって伸びている供給配管が強制的に下側フランジとともに分解される。

この操作上の特徴には少なくとも２つの問題がある。

第１の問題は、２つのフランジを手動で分解し取り外す作業チームの必要性である。というのもフランジはナットで固定された外装によって連結されているからである。したがって、これは非常に高温の領域でありいくらかの機械力を受けしたがって流出の危険があるので、この作業には高い事故の危険性がある。

第２の問題は、２つの弱い場所があることである。というのも、サイクルごとに組み立てられ分解されるフランジが２つあり、それらの場所は傷つきやすいので破壊を受けやすく、常に、検査及び一定の整備とともに技術者側の特別な注意を必要とする場所である。

すべては、サイクルごとの損失時間、及びこのタイプの作業のために専門の訓練された集団を保有する必要性を示している。

現在、それらの危険を最低限に抑えるような取り組みにおいて、多くの石油工業では、自動又は半自動のオープニング装置を使用するフランジの取り付けシステムが取り入れられている。一部では、このフランジ取り付けシステムをドラムの大きな下側フランジのみに取り入れており、他では、供給配管の小フランジにもそれを使用している。

供給配管がそれに続いている大きな下側フランジの操作の難しさを最低限に抑える試みの一実施例は、１９９０年１月３１日付の欧州特許公開３５３０２３に含まれている。

２つのフランジを含み機器の危険な要素を合わせて備える供給配管のこの部分を取り付け動かす完全自動システムを探ることによるこの領域におけるそれらの力の近くにいる人の必要性を最低限に抑える石油産業の取り組みにもかかわらず、さらなる注意力及び各サイクルを開始する前に行う検査を必要とするこれらの作業の品質管理に、より高い注意力が注がれ続けている。

供給配管がこれら２つの連結部を有することは、（たとえそれらが約２４時間ごとに常に組み立てられ分解される必要がなくても）注意力及び配慮を必要とする明白な事実をもたらす。というのも、供給配管は、同時に５００℃に近い温度の暖かい炭化水素及び冷却水を扱う配管であり、この配管及びその要素すべてが、管材料の膨張及び収縮から生じる大きな機械力を受けるからである。

下側フランジを開ける必要性から生じる他の欠点は、ディレード・コーキング・サイクルのこの段階において、それらフランジの自動開閉方法が使用されるとき多くの時間が失われることである。また、炭化水素用加熱における生産物が次にドラム内へと移動して反応プロセスが継続するので、新しいコーキング・ドラム・サイクルの再開における任意の損失時間は、生産の低下を意味し、又はそれによってさらに多くの利用可能ドラムを有するプラントしたがってより大きな投資が必要になる。

ディレード・コーキング・プラントのよくある他の一般的な問題は、その領域における作業者の動きに関する高い危険度、及びドラムの下で作業を行うための機器及び工具へのアクセスの制限である。

これらの問題の原因は、アクセス・ポイントがコーキング・ドラムの最も低い位置になるように、様々な高温供給配管が地上の高さ、さらには作業者の背丈ぐらいに取り付けられなければならないことにある。

したがって、地上の高さにある暖かい炭化水素供給配管、水蒸気配管及び温水配管のこのセットによって、コーキング・プラントにおける配管の密集が引き起こされ、それによってドラムの底部が配置されている領域で作業を行わなければならない技術者にいくつかの事故の潜在的な危険性がもたらされる。

それと同時に、この密集した構成の配管によって、下側フランジ及びその付属品の連結、取り外し及び移送などの作業及びシステム整備に役立つ重たい機器へのアクセスも制限される。

本発明は、各コーキング・サイクルにおいて供給配管の一部分を取り外す必要性、したがって連結フランジを取り扱う必要性をなくす方法を提供することを目的とする。

この方法は、ディレード・コーキング・ドラムにある噴射供給システムを備えるように作られており、経済的に実行可能であり、それによって作業の危険性が低減され、それと同時にコーキング・サイクル段階全体を通してその構成要素の加熱又は冷却の均一性を保つようにドラム設計要件を提供する。

ディレード・コーキング・ドラムにおける本噴射供給システムが達成を目指す他の目的（本特許出願の目的）は、以下のとおりである。

（１）技術者が動くのに適当な空間とともに、ドラムの底部部分の構成を改良することである。この目的は、炭化水素供給配管、並びに蒸気及び冷却水配管の位置を、地上の高さの従来の位置からより高い高さである作業者の頭上に手直しすることによって達成される。

（２）ドラムの底部部分の下において、作業フロア高さにある機器へのアクセスを与える有用な空間を広げることである。

（３）事故の危険、特にコーキング・ドラムの下を通る作業者が受けるやけどの危険をなくすことである。

（４）底部フランジ又は供給配管フランジを開ける作業における固有の事故の危険をなくすことである。

（５）フランジ及び継手シールの一定の操作によって生じる流出の危険をなくすことである。

（６）各サイクルの間のフランジの組み立て及び分解の必要性をなくし、弱いと考えられるそれらの場所を常に検査し整備する必要性も低減することである。

（７）供給配管の膨張及び収縮から生じる変位による大きな下側フランジからの流出の危険をなくすことである。

（８）この機器を備える設備における大きな下側フランジの移動カート及び移送機の簡素化を可能にすることである。

（９）より低いコストの機器設計とともにより経済的な新しい設備を提供することである。というのもその構成要素は、現在の技術が要するくらいの機械力を受けることがなく、それによってより安価な機器及び材料を使用するプラント設計が可能にされるからである。

（１０）サイクル１つ１つの間、重く大きなアイテム群を移動する必要性をなくすことである。それによって運転可能時間が増大されしたがってコーキング・サイクル時間が著しく短縮され得る。

それは、新しいコーキング・プラント並びに現在稼動しているプラントに導入することができる。

本発明は、コーキング・ドラムの下側円錐部分に取り付けられている、当技術の系統的に融合（ｏｒｄｅｒｌｙ ｆｕｓｉｏｎ）した既知の要素で構成されている、ディレード・コーキング・ドラムにおける噴射供給システムに関する。

新しいシステムによって、ディレード・コーキング・ドラムの下側フランジの分離段階が、供給システムの供給配管を分解する必要なくして行われ、並びに作業フロアに対して人の背丈の上の高さまで全ての供給配管の移動が可能にされる。

ディレード・コーキング・ドラムへの噴射のシステムは、基本的に、噴射管、耐火性の覆い、アクセス・フランジ及び大フランジを有する分配冠部（ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｏｒ ｃｒｏｗｎ）を含み、以下のアセンブリ配置である。
一方の端部がコーキング・ドラム壁部の下側円錐部分に連結されている最低２本の同一の噴射管がコーキング・ドラムにその垂直軸に対して９０°以外の角度（α）で連結され、連続する噴射管の間の角距離（β）が互いに等しく、すべての噴射管が下側開口に対して最も低い高さ（ｈ３）に取り付けられており、
１つの耐火性の覆いが噴射管のコーキング・ドラム壁部に最も近い部分を覆い、
噴射管の他方の端部が開環形であり一方の端部が閉じられ他方がアクセス・フランジを有する分配冠部と流体連結されており、
（取り外し可能な）大きな閉止フランジが、コーキング・ドラムの下側開口に配置されている
アセンブリ配置を含む。

本発明は、本特許明細書に添付されその一部分をなす（単なる一実施例としての）関連図面と合わせて、より詳しく示されよう。

本発明は、主に、ディレード・コーキング・プロセスにおける運転可能時間を確保し、作業プラットフォームにおける事故の危険を防ぐように開発された、ディレード・コーキング・ドラムにおける噴射供給システムに関する。

図１は、従来技術の一般的な一実施例の全体的な簡易図である。図では、ディレード・コーキング・プラントの典型的な要素を見ることができる。

ポンピング加熱システム（１０）は、ポンプ及び炭化水素仕込物を受けるコークス炉からなる。炭化水素仕込物は、１つの連続プロセスでポンプで汲み上げられ加熱される。

コーキング・ドラム内で行われるディレード・コーキングのプロセスはバッチであるが、炭化水素のポンピング加熱プロセスは連続的であるので、通常、ポンピング加熱システム（１０）は、２つ以上のドラムと通常２つずつ動作する。一方のドラムでコーキング・サイクルが行われる間、他方では、別のサイクルを開始するために仕込が行われる。

したがって、炭化水素の温度が５００℃に達した後、それらは供給配管を通って分配弁（９）に送られる。分配弁（９）は、ディレード・コーキング・サイクルを開始する準備ができたコーキング・ドラム（１）の供給配管（２）を選ぶ。

これには、いくつかのドラムが１つのポンピング加熱システム（１０）だけと並行して動作することが必要であり、それによって、図には簡単にしておくために示してないが、プラントが温水及び水蒸気のためのいくつかの供給配管（２）で密にされる。

一方、図１では、下側円錐部分を有する円筒形コーキング・ドラム（１）は、任意選択で、シュー（土台）（８）によって支持される又は支持フロア（６）上で直接支持されていることを見ることができる。この支持フロア（６）は、ドラム（１）の下側開口（３）を作業フロア（７）の高さ（ｈ１）で保持し、それによって、作業者が下側開口（３）を扱うためにそこに簡単にすばやくアクセスできるようになる。したがって、供給配管（２）及びそれらの付属品は、フロア（７）の高さ（ｈ２）で最終的な右方向（ｎｅｔ ｒｉｇｈｔ）を形成する。

各ドラム・サイクル（１）の最後で、作業者は、下側開口（３）及び供給配管（２）の小フランジ（４）から連結管（５）を取り外さなければならない。この連結管（５）は、３つの基本構成要素からできており、１つの曲線状部分（５ａ）が下側フランジ（５ｂ）及び供給フランジ（５ｃ）に溶接されている。

下側フランジ（５ｂ）は、直径約２ｍであり、供給フランジ（５ｃ）は、直径約０．４ｍである。したがって、連結管（５）の連結及び分離の作業を行うには、油圧シリンダを備えるカート（図示せず）を使用し、下側開口（３）の下に位置決めするまでそれを軌道上に移動させる。

連結管（５）をカートで十分に支持した後、作業者は、下側開口（３）を下側フランジ（５ｂ）に固定する要素、及び小さいフランジ（４）を供給フランジ（５ｃ）に固定する要素を取り外す。これらの固定要素は、一般に、ナットで固定されている外装であるが、現在、それらを自動又は半自動の油圧装置で代用する試みがなされている。

選択された方法がどんなものであっても、常に、
作業を実施する又は検査を行うためにこの危険な領域内にいる少なくとも１人又は複数の技術者、
使用されている各固定システムで作製されている大きく非常に重いアイテムの組み立て、分解及び取り扱いにおける時間のロス、
定期的な継手交換も合わせた一定の整備を必要とする連結部の２つのポイント
が必要である。

小さいフランジ（４）と供給フランジ（５ｃ）との間の結合の封止に使用される継手は高価であり、再利用ができないことに注目されたい。

図２は、ディレード・コーキング・プロセス・サイクルの間、コーキング・ドラム（１）への暖かい炭化水素仕込物又は冷却水の噴射を行うことに使用される、本発明の実施形態の全体的な側面図である。

本発明の目的である、ディレード・コーキング噴射システム（１１）の基本的な原理は、暖かい又は冷たい仕込物の噴射を、下側フランジ（５ｂ）の中央からコーキング・ドラム壁部（１）の下側円錐部分に移すことからなり、この噴射は、最低２つの対向するアクセス・ポイントにおいてコーキング・ドラム（１）の垂直軸に対して９０°以外のアクセス角度（α）で行われる。コーキング・ドラム（１）の壁部への暖かい材料及び冷却水両方の噴射は、これまでにすでに試みられてきたが、その噴射は、コーキング・ドラム（１）の垂直軸に対して９０°で、単一のポイントで行われたことがわかっている。

その方法は、コーキング・ドラムの両側間で非常に大きな温度差が生じ、それによって以下のようないくつかの問題が発生するので、効率が悪いことがわかっている。

結果的に材料の欠陥になるドラム内部に異なる度合いで作用する熱応力に起因する、コーキング・ドラム（１）の楕円化。

コーキング・ドラムのシュー（８）上及びドラムと支持フロア（６）との間の大きな機械力。

ディレード・コーキング・ドラムの系統的な欠陥の理由から、暖かい材料及び冷却水をコーキング・ドラムの下側中央部分に噴射する方法が採用され、それによって、コーキング・ドラム内側への暖かい材料の不均一な付着及び／又は冷却水の横方向の噴射に起因する不均一な冷却によってもたらされる熱応力の様々な問題が防止された。

我々は、すでに、暖かい材料及び冷たい材料両方を、コーキング・ドラム（１）の壁部に、その垂直軸に対して９０°で単一のポイントにおいて噴射することを試みてきた。しかし、その結果は、信頼でき満足できるものであることが証明できず、我々を本構成へと向けさせるものであった。

本発明の目的である、ディレード・コーキング噴射システム（１１）は、以下の２つの要素を備える。

コーキング・ドラム（１）の下側円錐部分においてその壁部へのアクセスを有する２本の鋼管。これらの管は、噴射管（１１ａ）と呼ばれる。ディレード・コーキング噴射システム（１１）は、少なくとも２本の噴射管（１１ａ）を備えなければならない。ディレード・コーキング噴射システム（１１）により多くの管が設けられると、コーキング・ドラム壁部（１）に作用する応力の差がより小さくなる。噴射管（１１ａ）は、直線又は曲線で配置されてよく、常に、コーキング・ドラム（１）の垂直軸に対して９０°以外の角度（α）でそこにアクセスしなければならない。

簡単には耐火性覆い（１１ｂ）と呼ばれる、耐火材の被覆。耐火性覆い（１１ｂ）は、噴射管（１１ａ）のコーキング・ドラム壁部（１）に最も近い部分を覆い、温度の突然の変化からそれら２つの要素の間の溶接を守る働きをする。

すべての噴射管（１１ａ）を流体連結する開環形の鋼管からなる分配冠部（１１ｃ）。

分配冠部の端部の一方は、閉じられており、他方は、アクセス・フランジ（１１ｄ）を備える。このフランジは、供給配管とディレード・コーキング噴射システム（１１）の接点である。

分配冠部（１１ｃ）の任意の他の部分にアクセス・フランジ（１１ｄ）を配置する選択肢がある。これを選ぶ場合、２つの端部は閉じられなければならない。

分配冠部（１１ｃ）の外周は、ディレード・コーキング噴射システム（１１）を構成するすべての噴射管を連結するのに十分な長さである。

大フランジ（１１ｅ）と呼ばれる、閉止フランジ。このフランジ（取り外し可能）は、固定される場合、従来の噴射システムではそこに連結管（５）が配置されていた、コーキング・ドラム（１）の下側開口（３）を閉じる。

図２を参照すると、本発明の目的によってもたらされる以下のようないくつかの利点を見ることができる。

作業フロア（７）と付属品を合わせた供給配管との間の距離（ｈ２）は、フロア（７）と下側開口（３）との間の距離（ｈ１）と等しい又はそれより長い。全供給配管システム及びその付属品は、人間の背丈よりもより高い高さに取り付けられているので、このディレード・コーキング・プラントの新しい構造によって、技術者が、コーキング・ドラム（１）の下の領域だけでなくその周辺領域へ自由にアクセスすることが可能にされ、それによって任意の事故の危険性がなくされる。

この新しい空間は、また、従来の技術の構造においては非常に制限されていた、コーキング・ドラム（１）の下側開口（３）の閉止フランジを支持し操作することに使用されるカートがアクセスすることが可能な新しい領域を作り出す。

図１及び２を比較して簡単に見ることができる他の利点は、従来はコーキング・ドラム（１）の下側開口（３）と連結されていた、互いに溶接されている下側フランジ（５ｂ）、曲線状部分（５ａ）及び装填フランジ（５ｃ）で構成され取り扱いが難しい形状の非常に重たい一片でありカート又は複合技術の装置を必要とする部品にある。

ディレード・コーキング噴射供給システム（１１）の本実施例の場合、下側開口（３）を閉じるには、従来の閉止方法と比較してずっと軽く簡単な形状である、大フランジ（１１ｅ）しか使用しない。

閉止のためのこの新しい構造は、その操作にさほど技術が必要なく、したがってカート及び／又は装置がより簡単にされる。たとえフランジを取り付けるどんな（手動、半自動、自動の）システムを選んだとしても、組み立てまた分解作業に必要な時間がより速くなる。というのも、取り扱いがより簡単な部品である上に、作業が単一のフランジである大フランジ（１１ｅ）で行われるからである。

しかし、主な利点は、ここでは恒久的であるディレード・コーキング噴射システム（１１）と供給配管（２）との間の連結にある。この恒久的な連結によって、以前は必要であった組み立て及び分解の連続作業による誤りの危険がなくされる。また、ディレード・コーキング・サイクルごとに先立って行われる圧力検査の間このポイントに向けられる注意力が著しく低減される。

この恒久的な連結によって、従来の構造の場合サイクルごとに少なくとも１回は必要であった供給配管（２）とアクセス・フランジ（１１ｄ）との間の継手シールの交換に必要な非常に高い維持コストがなくされるので、製造コストが安くなる。

これらの利点すべてを合わせることによって、コーキング・ドラムが運転状態にある時間が著しく低減され、それによって、ディレード・コーキング・プラントの設計が従来のプラントよりも簡単にされ生産性がより高くされ得る。

図３には、ディレード・コーキング噴射システム（１１）が詳細に示されている。

この図には、噴射管（１１ａ）の軸とコーキング・ドラム（１）の垂直軸との間の角（α）が示されている。この角度は、９０°以外でなければならない。また、この角度は、コーキング・ドラム（１）の基部に対して９０°より小さくなければならなく、それによって供給噴射がコーキング・ドラム（１）の頂部の方向にもたらされる。又は、角度は９０°より大きくてもよく、それによって供給噴射がコーキング・ドラム（１）の底部の方向にもたらされる。角度（α）は、１０°〜８９°及び９１°〜１２０°、好ましくは２５°〜３５°及び１００°〜１１０°であってよい。

図３で見ることができる他の詳細は、噴射管（１１ａ）とコーキング・ドラム壁部（１）との間の連結である。それは、下側開口（３）と噴射管の軸（１１ａ）との間において可能な限り低い高さ（ｈ３）に設けられなければならない。高さ（ｈ３）をより低くすると、コーキング・ドラム（１）上に作用する熱応力差がより小さくなる。

しかし、基本的にこの最低高さ（ｈ３）を決定するものは、ドラム（１）の壁部と噴射管（１１ａ）との間の角内での溶接の技術的条件により必要とされる注意事項である。そのような条件は、溶接が行われるコーキング・ドラム（１）の円錐部分の角度及び供給噴射が行われる角度（α）に従って変わる。最低高さ（ｈ３）に影響を与える他の要因は、大フランジ（１１ｅ）を自動的に開けることに使用される装置設計の選択である。というのも、最低高さは、溶接部並びにどのようにして断熱材を収容するかを考慮に入れなければならない距離であるからである。

図４には、ディレード・コーキング供給噴射システム（１１）の底部が示されている。図では、開環形の分配管（１１ｃ）を見ることができる。

この実施形態において、当該ディレード・コーキング供給噴射システム（１１）は、３本の噴射管（１１ａ）を備える。設計について噴射管（１１ａ）が何本選ばれても、それらの間の配置はコーキング・ドラム（１）の中心まわりに等間隔でなければならないことを述べておくことは重要である。したがって、ディレード・コーキング噴射システム（１１）の設計条件は、噴射管（１１ａ）の間の角度（β）が常に互いに等しくなければならないことである。

この図において、アクセス・フランジ（１１ｄ）は分配冠部（１１ｃ）の部分（α）の端部に配置されているので、ディレード・コーキング噴射システム（１１）の構造によって、供給配管（２）の膨張による機械力がより吸収され得ることを見ることもできる。突き出た部分を測定すると、長さ０．１０〜１ｍである。

本明細書にある図には含まれていない他の実施形態において、供給配管（２）は、分配冠部（１１ｃ）の任意の他の部分までの、アクセス・フランジ（１１ｄ）で終わる分岐（ｂｒａｎｃｈ）を通る曲がったアクセスを有し、それによってやはり供給配管（２）の膨張によって生じる機械力が、供給配管（２）自体のこの曲線状部分によって吸収され得る。

これらの機械力は、曲線状部分（５ａ）を製造するときより強く高価な材料及び溶接の使用を必要とする今までの既知の設計の多くの問題の原因となっている。

上記で述べた２つの実施形態において、ディレード・コーキング・ドラムにおける供給噴射システム（１１）とポンピング加熱システム（１０）との間の連結部において、アクセス・フランジ（１１ｄ）及び小さいフランジ（４）は恒久的に連結されていることに注目されたい。

本明細書では、本発明を、その好ましい応用例に関して述べてきた。しかし、本発明はそれらの応用例のみに限られないことは明確であり、改変及び代用は記載されている発明の概念から逸脱することなく行われることができると当業者にはすぐに理解されよう。

従来の技術で使用されている一般的な構成を示す図である。 ディレード・コーキング・ドラムにおける本噴射供給システムを示す全体的な側面図である。 ディレード・コーキング・ドラムにおける本供給システムを示す詳細側面図である。 ディレード・コーキング・ドラムにおける本供給システムを示す底面図である。

符号の説明

１ コーキング・ドラム
２ 供給配管
３ 下側開口
４ 小フランジ
５ 連結管
５ａ 曲線状部分
５ｂ 下側フランジ
５ｃ 供給フランジ
６ 支持フロア
７ 作業フロア
８ シュー
９ 分配弁
１０ ポンピング加熱システム
１１ ディレード・コーキング・ドラムの噴射システム
１１ａ 噴射管
１１ｂ 耐火性覆い
１１ｃ 分配冠部
１１ｄ アクセス・フランジ
１１ｅ 大フランジ
ｈ１ 下側開口の高さ
ｈ２ 供給配管の高さ
ｈ３ 噴射管の高さ
α 噴射管のアクセス角度、分配冠部の突出部
β 角距離

Claims (10)

1. 一体に結合された噴射管、耐火性覆い、分配冠部、アクセス・フランジ及びこれらと独立している大フランジで構成されるディレード・コーキング噴射システムであって、
   一方の端部でコーキング・ドラム壁部の下側部分と流体連結されている２本以上の同じ寸法の噴射管が、前記コーキング・ドラムにその垂直軸に対して９０°以外の角度で連結され、隣接する前記噴射管の間の角度が互いに等しく、前記コーキング・ドラムの下側開口に隣接し、
   １つの耐火性覆いが、前記噴射管の前記コーキング・ドラム壁部に最も近い部分を覆い、
   前記噴射管の他方の端部が、開環形であり少なくとも一方の端部が閉じられ他方がアクセス・フランジを有する分配冠部に流体連結され、
   取り外し可能な大フランジが、前記コーキング・ドラムの下側開口に配置されている
   ことを特徴とする、ディレード・コーキング噴射システム。
2. 前記角度が、１０°〜８９°及び９１°〜１２０°の範囲内に入る、請求項１に記載のディレード・コーキング噴射システム。
3. 前記角度が、好ましくは、２５°〜３５°及び１００°〜１１０°の範囲内に入る、請求項２に記載のディレード・コーキング噴射システム。
4. 開環形の分配冠部の第１の端部が第１の噴射管に連結され、最終端部が最後の噴射管を越えたある距離で止まっておりアクセス・フランジを備える、請求項１に記載のディレード・コーキング噴射システム。
5. 前記距離が、０．１０〜１．０ｍの範囲内に入る、請求項４に記載のディレード・コーキング噴射システム。
6. 開環形の分配冠部の前記第１の端部が前記第１の噴射管に連結され、前記最終端部が前記最後の噴射管に連結され、アクセス・フランジで終わる前記分配冠部の任意の部分内に分岐を備える、請求項４に記載のディレード・コーキング噴射システム。
7. 耐火性覆いが、前記噴射管の前記コーキング・ドラム壁部に最も近接している一部分を覆う、請求項１に記載のディレード・コーキング噴射システム。
8. 前記分配冠部は供給配管を備え、作業フロアと付属品も含めた前記供給配管との間の高さが、前記作業フロアと前記コーキング・ドラムの下側開口との間の高さと等しい又はそれより高い、請求項１に記載のディレード・コーキング噴射システム。
9. 開環形の分配冠部の前記第１の端部が前記第１の噴射管に連結され、前記最終端部が前記最後の噴射管に連結され、アクセス・フランジで終わる前記分配冠部の任意の部分内に分岐を備える、請求項４に記載のディレード・コーキング噴射システム。
10. 開環形の分配冠部の前記第１の端部が前記第１の噴射管に連結され、前記最終端部が前記最後の噴射管に連結され、アクセス・フランジで終わる前記分配冠部の任意の部分内に分岐を備える、請求項４に記載のディレード・コーキング噴射システム。

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