JP4737449B2

JP4737449B2 - 組立体検査装置及び組立体検査方法

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Publication number: JP4737449B2
Application number: JP2007178258A
Authority: JP
Inventors: 篤典服部
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2007-07-06
Filing date: 2007-07-06
Publication date: 2011-08-03
Anticipated expiration: 2027-07-06
Also published as: JP2009012140A

Description

本発明は、例えば、車両の自動変速機のコントロールバルブユニットの組立工程に用いられて、バルブボディの嵌入孔に、スプール、スプリング及びプラグが正常に組付けられているか否かを検査するための装置及びその検査方法に関する。

一般に、車両の自動変速機は、作動油圧の給排を制御するコントロールバルブユニットを具備する。このコントロールバルブユニットは、バルブボディに配設された各嵌入孔に、スプール、スプリング及びプラグが組付けられて構成される。従来、コントロールバルブユニット（組立体）は、主に、手作業によって組立てられるが、コントロールバルブユニットにおけるスプールとバルブボディの嵌入孔とのクリアランスが、通常0.015mmと極めてシビアであるため、組立時に、嵌入孔の内周面を傷付けてしまうことがある。このように、嵌入孔が傷付いたり、あるいは、スプールと嵌入孔との間に異物が混入した場合、スプールが円滑に動作することができなくなる。このスプールの動作不良に起因する自動変速機の不具合は、自動変速機の不具合の全原因のうち大半を占めており、自動変速機の品質を確保するためには、コントロールバルブユニットの組立の自動化が急務であった。

そこで、筒状のガイドブッシュをバルブボディの対象になる嵌入孔に対して同軸に位置決めしておいて、当該ガイドブッシュに各組付部品（スプール、スプリング及びプラグ）をロボット等によって投入して、さらに、ガイドブッシュを振動させることにより、ガイドブッシュに投入された各組付部品をガイドブッシュによって案内しながらバルブボディの嵌入孔に嵌入させる技術（以下、従来技術という）が、知られている（例えば、特許文献１参照）。ところで、バルブボディにおいては、0.3mm程度の加工誤差が避けられず、嵌入孔の位置は、正規位置にして0.3mmの誤差（ばらつき）がある。上述したように、スプールとバルブボディの嵌入孔とのクリアランスは通常0.015mmと極めてシビアであることから、コントロールバルブユニットの組立を自動化したとしても、スプールと嵌入孔との齧りの問題が解消されたわけではない。

従来技術において、スプールと嵌入孔との齧り、すなわち、スプールの動作不良を検査するには、コントロールバルブユニットの組立が完了した後、別工程で、スプールの動作をチェックする必要があり、スプールの動作チェックは自動変速機の生産性を低下させる要因となる。さらに、コントロールバルブユニットの組立を自動化した場合、組付部品の欠品が問題になる。例えば、プラグが欠品していた場合であっても、当該欠品は、コントロールバルブユニットの組立が完了した後の検査工程まで発覚することがない。したがって、検査工程でプラグの欠品が発覚したコントロールバルブユニットは組立工程へ戻されるか、あるいは手作業でプラグが組付けられることになり、いずれの場合にせよ、極めて効率が悪い。
特許番号第２７７４３１６号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、組付部品が正常に組付けられているか否かの検査を効率的に行うことが可能な組立体検査装置及び組立体検査方法を提供することを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明の組立体検査装置は、本体部品に形成された組付孔に組付部品が組付けられて構成される組立体の検査装置であって、前記組付孔に挿入されて、一端部が、前記組付孔に組付けられた前記組付部品に当接されるロッドと、装置本体に設けられて、前記ロッドを軸方向へ案内するガイド部と、前記ロッドに配設されて、前記ロッドの軸に沿って配置される複数個の被検出部と、前記装置本体に配設されて、各被検出部に相対配置される複数個のセンサと、を有して、前記装置本体を、前記ロッドが前記ガイド部の上方で前記組付孔に対して同軸に位置決めされた前記装置本体の初期位置から軸方向へ下降させて第１検査位置に位置決めさせた状態で、前記組付部品の組付けが完了した前記組付部品の前記組付孔に対する組付け高さを測定する第１測定手段と、前記第１測定手段の測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを判定する第１判定手段と、前記ロッドの他端部に対向配置されて、前記組付孔に組付けられた前記組付部品を前記ロッドによって押込んだ時の、前記ロッドに作用する前記組付部品からの反力が入力される受圧部と、前記受圧部に入力された前記ロッドに作用する前記反力を測定する圧力センサと、を有して、前記装置本体を、前記第１検査位置から軸方向へ下降させて第２検査位置に位置決めさせた状態で、前記ロッドに作用する前記組付部品からの反力を測定する第２測定手段と、前記第２測定手段の測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを判定する第２判定手段と、を具備することを特徴とする。

上記課題を解決するために、本発明の組立体検査方法は、本体部品に形成された組付孔に組付部品が組付けられて構成される組立体の検査方法であって、前記組付孔に前記組付部品を組付けた後、前記組付孔に組付けられた前記組付部品に、前記組付孔に挿入されて軸方向へ移動可能なロッドを当接させて、前記ロッドに配設された複数個の被検出部に相対する各センサの検出状態に応じて、前記組付部品の組付けが完了した前記組付部品の前記組付孔に対する組付け高さを測定して、この測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを判定して、その結果、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられていると判定された場合、前記組付部品を該組付部品に当接させた前記ロッドによって軸方向へ押込み、この時の、前記ロッドに作用する前記組付部品からの反力を測定して、この測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを検査することを特徴とする。

（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、請求可能発明と称する）の態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。
なお、以下の各項において、（１）、（２）項の各々が、請求項１、２の各々に相当する。

（１）本体部品に形成された組付孔に組付部品が組付けられて構成される組立体の検査装置であって、組付孔に挿入されて、一端部が、組付孔に組付けられた組付部品に当接されるロッドと、装置本体に設けられて、ロッドを軸方向へ案内するガイド部と、ロッドに配設されて、ロッドの軸に沿って配置される複数個の被検出部と、装置本体に配設されて、各被検出部に相対配置される複数個のセンサと、を有して、装置本体を、ロッドがガイド部の上方で組付孔に対して同軸に位置決めされた装置本体の初期位置から軸方向へ下降させて第１検査位置に位置決めさせた状態で、組付部品の組付けが完了した組付部品の組付孔に対する組付け高さを測定する第１測定手段と、第１測定手段の測定結果に基き、組付孔に組付部品が正常に組付けられているか否かを判定する第１判定手段と、ロッドの他端部に対向配置されて、組付孔に組付けられた組付部品をロッドによって押込んだ時の、ロッドに作用する組付部品からの反力が入力される受圧部と、受圧部に入力されたロッドに作用する反力を測定する圧力センサと、を有して、装置本体を、第１検査位置から軸方向へ下降させて第２検査位置に位置決めさせた状態で、ロッドに作用する組付部品からの反力を測定する第２測定手段と、第２測定手段の測定結果に基き、組付孔に組付部品が正常に組付けられているか否かを判定する第２判定手段と、を具備することを特徴とする組立体検査装置。
本項に記載の組立体検査装置によれば、第１測定手段によって測定された組付部品の組付け高さに基き、組付部品が正常に組付けられているか否かが第１判定手段によって判定される。これにより、組付部品の組付けが完了した段階で組立体の検査を実施することができ、部組みを自動化するに際して、組立体の品質を確保することができる。また、ロッドを組付孔に組付けられた組付部品に当接させて、この状態で、ロッドに配設された各被検出部を相対する各センサによって検出させる。この時の各センサの検出信号に基き、組付部品の組付け高さが測定される。また、組付孔に組付けられた組付部品をロッドによって所定の押込み荷重で押込んだ時の、当該ロッドに作用する組付部品からの反力を第２測定手段によって測定して、この測定結果に基き、第２判定手段によって組付孔に組付部品が正常に組付けられているか否かが判定される。さらに、組付孔に組付けられた組付部品をロッドによって所定の押込み荷重で押込んだ時の組付部品からの反力が受圧部に入力されて、該受圧部に入力された反力が圧力センサによって測定される。
本項の態様において、バルブボディ（本体部品）に形成された嵌入孔（組付孔）にスプール、スプリング及びプラグ（組付部品）を嵌入させて、車両の自動変速機のコントロールバルブユニット（組立体）を構成する場合を想定した場合、嵌入孔にスプール、スプリング及びプラグを嵌入させた直後、嵌入孔に臨むプラグの組付け高さを第１測定手段によって測定して、該第１測定手段の測定結果に基き、スプール、スプリング及びプラグが嵌入孔に正常に嵌入されているか否かを第１判定手段によって判定する。この場合、測定結果、すなわち、プラグの組付け高さが、予め設定された正規範囲よりも小さい時には、組付部品が欠品しているとの認識でＮＧ（組付け不良）であると判定されて、また、測定結果が正規範囲よりも大きい時には、組付部品が嵌入孔の途中で引っ掛かっているとの認識でＮＧ（組付け不良）であると判定される。また、ロッドの上部に、軸方向長さがそれぞれに設定された第１被検出部及び第２被検出部を所定間隔で上下に配置し、このロッドの下部に接続された測定子をバルブボディの嵌入孔に挿入して、該測定子を、バルブボディの嵌入孔に嵌入された各組付部品（スプール、スプリング及びプラグ）のうち、（欠品していなければ）最上位に位置するプラグの端面に当接させた時に、第１被検出部に相対する第１センサ（遮光センサ）がＯＦＦ、且つ、第２被検出部に相対する第２センサ（遮光センサ）がＯＮの状態を正常であると判定して、第１センサ及び第２センサがＯＦＦの状態、すなわち、組付け高さが正常な状態よりも高い状態（組付部品が嵌入孔の途中で引っ掛かっている等の状態）、及び第１センサ及び第２センサがＯＮの状態、すなわち、組付け高さが正常な状態よりも低い状態（組付部品が欠品している状態）を異常であると判定するように、第１判定手段を構成することができる。なお、望ましくは、第１センサ及び第２センサは、比較的小さい間隔での取付けが可能な光ファイバセンサを用いる。例えば、組付け高さに基く検査で、正常であると判定された場合であっても、ロッドに作用する組付部品からの反力が設定値に到達することで、組付部品が組付孔に齧り付いている（組付部品で組付孔をこじっている）ことが判明する。さらに、ロッドをバルブボディの嵌入孔に挿入して、該ロッドによってバルブボディの嵌入孔に嵌入されたプラグを所定の押込み荷重で押込んだ時に、圧力センサがＯＮの状態、すなわち、ロッドに入力されるプラグ（組付部品）からの反力が設定値よりも小さい状態を正常であると判定して、圧力センサがＯＦＦの状態、すなわち、ロッドに入力されるプラグからの反力が設定値以上である状態を異常（プラグが嵌入孔に齧り付いている状態）であると判定するように、第２判定手段を構成することができる。

（２）本体部品に形成された組付孔に組付部品が組付けられて構成される組立体の検査方法であって、組付孔に組付部品を組付けた後、組付孔に組付けられた組付部品に、組付孔に挿入されて軸方向へ移動可能なロッドを当接させて、ロッドに配設された複数個の被検出部に相対する各センサの検出状態に応じて、組付部品の組付けが完了した組付部品の組付孔に対する組付け高さを測定して、この測定結果に基き、組付孔に組付部品が正常に組付けられているか否かを判定して、その結果、組付孔に組付部品が正常に組付けられていると判定された場合、組付部品を該組付部品に当接させたロッドによって軸方向へ押込み、この時の、ロッドに作用する組付部品からの反力を測定して、この測定結果に基き、組付孔に組付部品が正常に組付けられているか否かを検査することを特徴とする組立体検査方法。
本項に記載の組立体検査方法によれば、組付部品の組付け高さに基き、組付部品が正常に組付けられているか否かが判定されるので、組付部品の組付けが完了した段階、すなわち、組立工程と同一工程で組立体を検査することができる。これにより、別工程で検査を実施する場合と比較して製造工程を大幅に合理化することができる。例えば、ロッドに、軸方向長さがそれぞれに設定された第１被検出部（上）及び第２被検出部（下）を所定間隔で上下に配置しておいて、このロッドを組付孔に挿入して組付部品に当接させた時に、第１被検出部に対応する第１センサ（遮光センサ）がＯＦＦ、且つ、第２被検出部に対応する第２センサ（遮光センサ）がＯＮの状態を正常であると判定して、第１センサ及び第２センサがＯＦＦの状態、すなわち、組付け高さが正常な状態よりも高い状態（組付部品が嵌入孔の途中で引っ掛かっている等の状態）、並びに、第１センサ及び第２センサがＯＮの状態、すなわち、組付け高さが正常な状態よりも低い状態（組付部品が欠品している状態）を異常であると判定するように構成することができる。また、組付孔に組付けられた組付部品をロッドによって所定の押込み荷重で押込んだ時の組付部品からの反力を測定して、この測定結果に基き、組付孔に組付部品が正常に組付けられているか否かが判定される。
本項の態様では、例えば、組付け高さに基く検査で、正常であると判定された場合であっても、ロッドに作用する組付部品からの反力が設定値に到達することで、組付部品が組付孔に齧り付いている（組付部品で組付孔をこじっている）ことが判明する。

組付部品が正常に組付けられているか否かの検査を効率的に行うことが可能な組立体検査装置及び組立体検査方法を提供することができる。

本発明の一実施形態を図１〜図１０に基いて説明する。
本実施形態の組立体検査装置１は、自動変速機のコントロールバルブユニット（組立体）の組立工程に配置されて、図１に示されるように、バルブボディ２（本体部品）に形成された嵌入孔３（組付孔）に、スプール４、スプリング５及びプラグ６（組付部品）が正常に組付けられているか否かを検査するものである。図２に示されるように、組立体検査装置１は、直動ガイド、ボールねじ、電動モータを含んで構成される位置決め機構３１によって、Ｘ方向（図２における左右方向）及びＺ方向（図２における上下方向）へ移動及び位置決め可能な検査ヘッド７を備える。検査ヘッド７は、ブラケット９及び位置決め機構３１を介して本体フレームに支持される。なお、ブラケット９の検査ヘッド７側の上下の端面には、当該ブラケット９に検査ヘッド７を取付けるための取付プレート１３及び１４が固定される。

図２及び図３に示されるように、検査ヘッド７は、軸心が鉛直に配置される第１ロッド８（ロッド）を備える。第１ロッド８は、ガイドブッシュ１０によって軸方向へ案内される被案内部１１を有するロッド本体１８と、先端部（図２における下側の端部）が球面に形成されてバルブボディ２の嵌入孔３に挿入される測定子１２と、を有する。ガイドブッシュ１０は、円筒形状に形成されて、外側の軸方向（図２及び図３における上下方向）の中間位置に取付フランジ１６を有して、上部、すなわち、取付フランジ１６を境界に軸方向上側の部分が、取付プレート１４に形成されたブッシュ嵌合孔１５に嵌合される。図４に示されるように、ロッド本体１８の上部、すなわち、被案内部１１よりも軸方向上側の部分には、被案内部１１の直径よりも大きい直径を有する２つのドグ１９，２０（ドグ）が配設される。なお、各ドグ１９、２０は、それぞれの軸方向長さが、検査対象物（本実施形態では、コントロールバルブユニット）に応じて設定される。また、ロッド本体１８の上端部には、各ドグ１９、２０と同一の直径を有する第１受圧部１７が設けられる。

検査ヘッド７には、投光側センサと受光側センサとからなる第１フォトセンサ２３及び第２フォトセンサ２４（第１測定手段）が上下に配設される。各フォトセンサ２３及び２４は、取付プレート１４に配設された各センサブラケット２５及び２６によって支持されて、各投光側センサから水平に発せられた光が相対する各受光側センサによって受光される。そして、各フォトセンサ２３及び２４は、各ドグ１９，２０によって遮光されて、且つ、ロッド本体１８のドグ１９，２０以外の部分によって遮光されないように、すなわち、第１ロッド８をガイドブッシュ１０に対して軸方向へ移動させた時に、各ドグ１９、２０によって遮光されるように、それぞれ配置される。なお、フォトセンサ２３，２４として、狭い場所への配置が容易な光ファイバセンサが用いられる。

図２及び図３に示されるように、検査ヘッド７は、第１ロッド８に対して同軸に配置されて軸方向へ移動可能な第２ロッド２１を有する。第２ロッド２１は、ねじが螺設された上端部が取付プレート１３を下から上へ貫通して、この上端部にナット２２が螺合される。また、第２ロッド２１の下端部には、当該ロッド２１の軸部よりも大きい直径の第２受圧部２７が形成される。さらに、第２ロッド２１にはコイルばね２９が外装されており、このコイルばね２９は、取付プレート１３の下面に設置された圧力センサ２８（第２測定手段）と当該第１ロッド８の第２受圧部２７との間に圧縮された状態で介装される。したがって、このような検査ヘッド７では、第１ロッド８をガイドブッシュ１０に対して上方へ移動させることで、当該第１ロッド８の第１受圧部１７が第２ロッド２１の第２受圧部２７に当接される。そして、第１ロッド８をさらに上方へ移動させることにより、第１ロッド８は、コイルばね２９を圧縮させながら、第２ロッド２１を押し上げる。

第２ロッド２１が押し上げられてコイルばね２９が圧縮されるのに伴い、圧力センサ２８に作用する圧力、すなわち、圧力センサ２８に作用するコイルばね２９のばね力（押込み荷重）が高まる。そして、組立体検査装置１は、この圧力センサ２８に作用する圧力が予め設定された値（以下、設定圧力値という）に到達した時点で、圧力センサ２８がＯＦＦに切り換わる構造になっている。

次に、上記組立体検査装置１を用いて自動変速機のコントロールバルブユニットを検査する場合、すなわち、バルブボディ２（本体部品）に形成された嵌入孔３（組付孔）に、スプール４、スプリング５及びプラグ６（組付部品）が正常に組付けられているか否かを検査する場合を説明する。なお、スプール４、スプリング５及びプラグ６（以下、各組付部品という）は、部品組付装置によってバルブボディ２の各嵌入孔３に自動で組付けられる。そして、図２において符号３０で示されるのは、部品組付装置における、スプール４、スプリング５及びプラグ６を軸方向へ案内するためのガイドブッシュである。すなわち、図２に示される組付直後の状態では、各ガイドブッシュ３０はバルブボディ２の対応する各嵌入孔３に対して同軸に位置決めされている。

まず、図５に示される検査ヘッド７の初期位置においては、第１ロッド８は、検査対象となる嵌入孔３に対して位置決めされた部品組付装置のガイドブッシュ３０の上方に配置されると共に、当該嵌入孔３に対して同軸に位置決めされる。この初期位置の状態（以下、初期状態という）では、第１ロッド８の下側のドグ２０がガイドブッシュ１０に当接されて、第１ロッド８の第１受圧部１７と第２ロッド２１の第２受圧部２７との間には、g0のギャップが形成される。さらに、第１フォトセンサ２３（第１測定手段）は、光が第１ロッド８の第１受圧部１７とドグ１９との間を透過してＯＮ、第２フォトセンサ２４（第１測定手段）は、光がドグ１９とドグ２０との間を透過してＯＮ、圧力センサ２８（第２測定手段）は、圧力が設定圧力に到達していないためＯＦＦである。なお、第１フォトセンサ２３と第２フォトセンサ２４とは、第１ロッド８の軸方向の視線で光が直交するように配設されているが、以下の図面においては、便宜上、第１フォトセンサ２３と第２フォトセンサ２４との光が平行に進行しているように記載する。

まず、検査ヘッド７を図５に示される初期位置から下降させて、第１検査位置に位置決めさせる。この第１検査位置においては、各組付部品が正常に組付けられている場合、図６に示されるように、第１ロッド８の測定子１２が嵌入孔３に組付けられたプラグ６によって押し上げられることにより、第１フォトセンサ２３はドグ１９によって遮光されてＯＦＦに切り換わり、また、第１ロッド８の第１受圧部１７と第２ロッド２１の第２受圧部２７とのギャップはg1（g0＞g1）に短縮される。なお、第２フォトセンサ２４及び圧力センサ２８は、ＯＮの状態が維持される。そして、この場合、すなわち、検査ヘッド７の第１検査位置において、第１フォトセンサ２３がＯＦＦ、第２フォトセンサ２４がＯＮ、圧力センサ２８がＯＮである場合、マイクロコンピュータによって構成される主制御装置（第１判定手段）は、組付け状態が正常であると判定する。

一方、図７に示されるように、例えば、嵌入孔３の途中でプラグ６が引っ掛かった場合、図６に示される第１検査位置における正常状態と比較すると、第１ロッド８の第１受圧部１７と第２ロッド２１の第２受圧部２７とのギャップがg2（g1＞g2）に短縮されて、これに伴い、第２フォトセンサ２４はドグ２０によって遮光されてＯＦＦに切り換わる。この場合、すなわち、検査ヘッド７の第１検査位置において、第１フォトセンサ２３がＯＦＦ、第２フォトセンサ２４がＯＦＦ、圧力センサ２８がＯＮである場合、主制御装置は、組付け状態が異常であると判定する。

他方、図８に示されるように、例えば、プラグ６が欠品していた場合、図６に示される第１検査位置における正常状態と比較すると、第１ロッド８の測定子１２が嵌入孔３の組付部品に当接しないため、第１ロッド８がガイドブッシュ１０に対して軸方向へ相対移動することがなく、フォトセンサ２３並びに２４及び圧力センサ２８は状態が変化しない、すなわち、初期状態である。この場合、すなわち、検査ヘッド７の第１検査位置において、第１フォトセンサ２３がＯＮ、第２フォトセンサ２４がＯＮ、圧力センサ２８がＯＮである場合、主制御装置は、組付け状態が異常であると判定する。

検査ヘッド７の第１検査位置において、組付状態が正常であると判定された場合、すなわち、第１フォトセンサ２３がＯＦＦ、第２フォトセンサ２４がＯＮ、圧力センサ２８がＯＮである場合、当該検査ヘッド７は、下降して第２検査位置（下降端位置）に位置決めされる。この第２検査位置では、第１ロッド８は、プラグ６からの反力によって取付プレート１４並びにガイドブッシュ１０に対して上方へ移動して、コイルばね２９を圧縮させながら第２ロッド２１を押し上げる。これにより、第２フォトセンサ２４がドグ２０によって遮光されてＯＦＦに切り換わる。ここで、図９に示されるように、組付部品が正常に組付けられている場合、すなわち、組付部品が嵌入孔３に対して円滑に摺動することが可能である場合、圧力センサ２８に作用する圧力は設定圧力値未満であり、当該圧力センサ２８はＯＮのままを維持する。

この場合、すなわち、検査ヘッド７の第２検査位置において、第１フォトセンサ２３がＯＦＦ、第２フォトセンサ２４がＯＦＦ、圧力センサ２８がＯＮである場合、主制御装置は、組付け状態が正常であると判定する。ところで、例えば、プラグ６が嵌入孔３に齧り付いている（プラグ６で嵌入孔３をこじっている）場合、プラグ６は嵌入孔３に対して円滑に摺動することができない。この状態で、検査ヘッド７が第１検査位置から第２検査位置へ移行されると、検査ヘッド７の第２検査位置では、プラグ６から第１ロッド８への反力、すなわち、圧力センサ２８に作用する圧力が圧力センサ２８の設定圧力値に到達して、図１０に示されるように、圧力センサ２８がＯＦＦに切り換わる。この場合、すなわち、検査ヘッド７の第２検査位置において、第１フォトセンサ２３がＯＦＦ、第２フォトセンサ２４がＯＦＦ、圧力センサ２８がＯＦＦである場合、主制御装置は、組付け状態が異常であると判定する。

この実施形態では以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、コントロールバルブユニット（組立体）の組立工程において、バルブボディ２（本体部品）に形成された嵌入孔３（組付孔）に、部品組付装置によってスプール４、スプリング５及びプラグ６（組付部品）を組付けた後、これら組付部品の嵌入孔３に対する組付け高さを測定して、この測定結果に基き、嵌入孔３にスプール４、スプリング５及びプラグ６が正常に組付けられているか否かが検査されるので、スプール４、スプリング５及びプラグ６の嵌入孔３への組付けが完了した段階、すなわち、組立工程と同一工程でコントロールバルブユニットの良否、すなわち、嵌入孔３に対するスプール４、スプリング５及びプラグ６の組付け状態、を精度よく検査することが可能になり、検査が自動化されて製造工程を大幅に合理化することができると共に、製品、すなわち、コントロールバルブユニットの信頼性を高めることができる。

なお、実施形態は上記に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。
図２にも示されるように、組立体検査装置１は、望ましくは、複数個の検査ヘッド７を配置して、複数個のバルブボディ２、あるいは、一つのバルブボディ２の複数個の嵌入孔３の検査を同時に実施することができるように構成することで、当該検査をより効率化することができる。

本実施形態の概略構造を示す図である。本実施形態の検査ヘッド周辺を示す正面図、並びに部品組付装置のガイドブッシュを示す図である。本実施形態の検査ヘッドの側面図である。本実施形態の第１ロッドの側面図である。本実施形態の説明図であって、検査ヘッドが初期状態である時の各センサの状態を示す図である。本実施形態の説明図であって、検査ヘッドの第１検査位置において、組付け状態が正常である時の各センサの状態を示す図である。本実施形態の説明図であって、検査ヘッドの第１検査位置において、組付け状態が異常である時、特に、組付部品が嵌入孔の途中で引っ掛かっている時の各センサの態様を示す図である。本実施形態の説明図であって、検査ヘッドの第１検査位置において、組付け状態が異常である時、特に、組付部品が欠品している時の各センサの態様を示す図である。本実施形態の説明図であって、検査ヘッドの第２検査位置において、組付け状態が正常である時の各センサの状態を示す図である。本実施形態の説明図であって、検査ヘッドの第２検査位置において、組付け状態が異常である時、特に、組付部品が嵌入孔に齧り付いている時の各センサの態様を示す図である。

１組立体検査装置、２バルブボディ（本体部品）、３嵌入孔（組付孔）、４スプール（組付部品）、５スプリング（組付部品）、６プラグ（組付部品）、８第１ロッド（ロッド）、１０ガイドブッシュ（ガイド部）、１９，２０ドグ（第１測定手段）、２１第２ロッド（受圧部）、２３，２４フォトセンサ（第１測定手段）、２８圧力センサ

Claims

本体部品に形成された組付孔に組付部品が組付けられて構成される組立体の検査装置であって、
前記組付孔に挿入されて、一端部が、前記組付孔に組付けられた前記組付部品に当接されるロッドと、装置本体に設けられて、前記ロッドを軸方向へ案内するガイド部と、前記ロッドに配設されて、前記ロッドの軸に沿って配置される複数個の被検出部と、前記装置本体に配設されて、各被検出部に相対配置される複数個のセンサと、を有して、前記装置本体を、前記ロッドが前記ガイド部の上方で前記組付孔に対して同軸に位置決めされた前記装置本体の初期位置から軸方向へ下降させて第１検査位置に位置決めさせた状態で、前記組付部品の組付けが完了した前記組付部品の前記組付孔に対する組付け高さを測定する第１測定手段と、
前記第１測定手段の測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを判定する第１判定手段と、
前記ロッドの他端部に対向配置されて、前記組付孔に組付けられた前記組付部品を前記ロッドによって押込んだ時の、前記ロッドに作用する前記組付部品からの反力が入力される受圧部と、前記受圧部に入力された前記ロッドに作用する前記反力を測定する圧力センサと、を有して、前記装置本体を、前記第１検査位置から軸方向へ下降させて第２検査位置に位置決めさせた状態で、前記ロッドに作用する前記組付部品からの反力を測定する第２測定手段と、
前記第２測定手段の測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを判定する第２判定手段と、
を具備することを特徴とする組立体検査装置。
本体部品に形成された組付孔に組付部品が組付けられて構成される組立体の検査方法であって、
前記組付孔に前記組付部品を組付けた後、前記組付孔に組付けられた前記組付部品に、前記組付孔に挿入されて軸方向へ移動可能なロッドを当接させて、前記ロッドに配設された複数個の被検出部に相対する各センサの検出状態に応じて、前記組付部品の組付けが完了した前記組付部品の前記組付孔に対する組付け高さを測定して、この測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを判定して、
その結果、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられていると判定された場合、前記組付部品を該組付部品に当接させた前記ロッドによって軸方向へ押込み、この時の、前記ロッドに作用する前記組付部品からの反力を測定して、この測定結果に基き、前記組付孔に前記組付部品が正常に組付けられているか否かを検査することを特徴とする組立体検査方法。