JP4729647B1 - 液晶表示素子の製造システム - Google Patents

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Abstract

【課題】製造装置の設置スペースあたりの生産性が高く、搬送路と作業路とを別にして安全性を高めることも可能で、設備コストも低減できる液晶表示素子の製造システムを提供する。
【解決手段】一対の製造装置１００において、パネル搬送ラインＬ２を同じ向きに配置し、一方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２と、他方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２とを、一対のフィルム搬送ラインＬ１の内側又は外側の同じ一方側に配置する。これにより、同一通路に連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送路Ｐ１００と作業路Ｐ２００とを設ける必要がなく、製造装置１００の設置スペースあたりの生産性を高めることができる。その際、搬送路Ｐ１００と作業路Ｐ２００とを別にすることで、安全性を高めることも可能である。
【選択図】図８Ａ

Description

本発明は、液晶パネルが平面視で直線状に搬送されるパネル搬送ラインを有し、連続ロールを用いて液晶パネルを加工する液晶表示素子の製造装置を並設した液晶表示素子の製造システムに関し、特に、幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールを用いて、偏光フィルムを含む光学機能フィルムのシート片を長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせる装置を並設する場合に、有用な技術である。
上記のような液晶表示素子の製造装置として、特許文献１には、平面視で直線状に搬送される基板（液晶パネル）に対して、原料ロールから繰り出した帯状フィルムを切断したフィルム片を上下から貼り合わせる製造装置が記載されている。また、特許文献１には、原料ロールの設置位置の側方より、新たな原料ロールを導入する点が記載されている。
このような直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置を、ライン側方に原料ロールの導入部を設けて、パネル搬送ラインが同じ向きになるように複数並設する製造システムの場合、複数の製造装置が基本的に同一の装置設計となるため、原料ロールの導入部が向かい合せになることはない。
従って、上記の製造システムでは、並設された複数の製造装置間の全ての通路に、原料ロールの導入部が配置されるため、全ての通路が原料ロールの搬送路となる。また、原料ロールの導入部の反対側又は同じ側に、オペレーション又はメンテナンスを行うための作業路が存在する場合にも、全ての通路が作業路となる。
特開２００５−３７４１７号公報
しかしながら、原料ロールの搬送路と作業路とが、同じ通路に存在する場合、安全性や作業性を確保する上で、通路幅を十分とる必要があり、製造装置の設置スペースあたりの生産性が低下するという問題があった。
また、特に、原料ロールの搬送を自動化装置で行う場合、各々の製造装置に対応する台数の自動化装置が必要となり、設備コストが大きくなるという欠点があった。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、製造装置の設置スペースあたりの生産性が高く、搬送路と作業路とを別にして安全性を高めることも可能で、設備コストも低減できる液晶表示素子の製造システムを提供することを目的とする。
本発明に係る液晶表示素子の製造システムは、連続ロールから光学機能フィルムを繰り出して、平面視で直線状に搬送するように配置されたフィルム搬送ラインと、前記フィルム搬送ラインに対して上側又は下側に位置するように重畳的に配置され、かつ、前記液晶パネルを平面視で直線状に搬送するように配置されたパネル搬送ラインとを備え、前記連続ロールの導入部を前記フィルム搬送ラインの一方側に有する直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置を、少なくとも一対並設した液晶表示素子の製造システムであって、前記一対の製造装置において、前記パネル搬送ラインが同じ向きに配置され、一方の製造装置の連続ロールの導入部と、他方の製造装置の連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されていることを特徴とする。
本発明において「平面視で直線状に搬送する」とは、平面視において、直線に沿った搬送長さに対して搬送位置の変位幅（直線に垂直な方向の変位幅）が十分小さい状態で対象物を搬送することを指し、平面視において、直線に沿って搬送経路が蛇行した状態、及び、直線の搬送ラインがライン幅の方向に位置を変えながら直線に沿って複数連結されることにより、搬送経路がライン幅の方向にシフトしつつ連続した状態などを包含する概念である。
本発明の製造システムによると、一方の製造装置と他方の製造装置の連続ロールの導入部が、一対のフィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されているため、同一通路に連続ロールの搬送路と作業路とを設ける必要がなく、製造装置の設置スペースあたりの生産性を高めることができる。その際、搬送路と作業路とを別にすることで、安全性を高めることも可能である。
前記一対の製造装置における連続ロールの導入部は、一対の前記フィルム搬送ラインの内側に配置されていることが好ましい。
本発明の製造システムによると、一対の製造装置の間に設けられた搬送路を介して、一対の製造装置に対してそれぞれ連続ロールを導入することができるので、製造装置の設置スペースあたりの生産性をより高めることができる。特に、連続ロールの搬送を自動化装置で行う場合、一対の製造装置に共通の自動化装置で対応できるため、設備コストを低減することができる。
前記一対の製造装置は、それぞれ偏光フィルムを含む長尺の光学機能フィルムを巻回することにより形成された幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールから、前記光学機能フィルムを繰り出して、幅方向に前記光学機能フィルムを切断することによって形成された光学機能フィルムのシート片を長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造装置であって、前記フィルム搬送ラインは、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから前記光学機能フィルムを繰り出して、それらの光学機能フィルムを平面視で直線状に搬送するように配置され、前記第１連続ロール及び第２連続ロールの導入部を前記フィルム搬送ラインの一方側に有しており、一方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されるとともに、一方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置された直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置であってもよい。
本発明の製造システムによると、第１連続ロール及び第２連続ロールからそれぞれ光学機能フィルムを繰り出して液晶表示素子を製造する製造装置の設置スペースあたりの生産性をより高めることができる。
前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために上下反転及び水平方向に回転させるパネル旋回部を備えていてもよい。
本発明の製造システムによると、フィルム搬送ラインに対して上方にパネル搬送ラインが配置され、第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出される光学機能フィルムが、いずれも下側から液晶パネルに貼り合せられるため、液晶パネルの貼り合わせ面に異物が落下するのを防止することができ、貼り合わせを良好に行うことができる。
前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために、前記液晶パネルの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸を中心に反転させるパネル旋回部を備えていてもよい。
本発明の製造システムによると、フィルム搬送ラインに対して上方にパネル搬送ラインが配置され、第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出される光学機能フィルムが、いずれも下側から液晶パネルに貼り合せられるため、液晶パネルの貼り合わせ面に異物が落下するのを防止することができ、貼り合わせを良好に行うことができる。
特に、液晶パネルの上下反転及び水平方向の回転を別々に行う場合と同様の効果を単一の動作で実現することができる。したがって、パネル旋回部の長さを短くすることができるので、設置スペースをさらに小さくすることができる。このような効果は、液晶ディスプレイが横長大型化した場合には、より顕著になる。
前記液晶表示素子の製造装置は、それぞれ偏光フィルムを含む長尺の光学機能フィルムをキャリアフィルムに貼り合わせた状態で巻回することにより形成された幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールから、前記光学機能フィルム及び前記キャリアフィルムを繰り出して、前記キャリアフィルムを切断せずに前記光学機能フィルムを幅方向に切断することによって形成された光学機能フィルムのシート片を前記キャリアフィルムから剥離して長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造装置であって、前記フィルム搬送ラインには、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出され、前記光学機能フィルムのシート片が剥離された後の前記キャリアフィルムを巻き取るための第１巻取ロール及び第２巻取ロールが設けられており、前記パネル搬送ラインにおける前記液晶パネルの搬送方向に平行な方向に沿って、前記第１巻取ロール及び前記第１連続ロールがこの順序で並べて配置され、前記第２巻取ロール及び前記第２連続ロールがこの順序で並べて配置されていることが好ましい。
本発明の製造システムによると、第１連続ロールから光学機能フィルムを繰り出す高さと、第１巻取ロールによりキャリアフィルムを巻き取る高さとを同じ高さにすることができるとともに、第２連続ロールから光学機能フィルムを繰り出す高さと、第２巻取ロールによりキャリアフィルムを巻き取る高さとを同じ高さにすることができる。これにより、連続ロール及び巻取ロールの着脱を容易にすることができる。例えば、自動化装置を用いて連続ロール及び巻取ロールを着脱する場合には、自動化装置の高さ調整を行う必要がないため、作業性が向上する。
前記一対の製造装置は、それぞれ偏光フィルムを含む光学機能フィルムのシート片をキャリアフィルムに貼り合わせた状態で巻回することにより形成された幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールから、前記光学機能フィルムのシート片及び前記キャリアフィルムを繰り出して、前記光学機能フィルムのシート片を前記キャリアフィルムから剥離して長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造装置であって、前記フィルム搬送ラインは、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから前記光学機能フィルムを繰り出して、それらの光学機能フィルムを平面視で直線状に搬送するように配置され、前記第１連続ロール及び第２連続ロールの導入部を前記フィルム搬送ラインの一方側に有しており、一方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されるとともに、一方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置された直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置であってもよい。
本発明の製造システムによると、第１連続ロール及び第２連続ロールからそれぞれ光学機能フィルムを繰り出して液晶表示素子を製造する製造装置の設置スペースあたりの生産性をより高めることができる。
前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために上下反転及び水平方向に回転させるパネル旋回部を備えていてもよい。
本発明の製造システムによると、フィルム搬送ラインに対して上方にパネル搬送ラインが配置され、第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出される光学機能フィルムが、いずれも下側から液晶パネルに貼り合せられるため、液晶パネルの貼り合わせ面に異物が落下するのを防止することができ、貼り合わせを良好に行うことができる。
前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために、前記液晶パネルの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸を中心に反転させるパネル旋回部を備えていてもよい。
本発明の製造システムによると、フィルム搬送ラインに対して上方にパネル搬送ラインが配置され、第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出される光学機能フィルムが、いずれも下側から液晶パネルに貼り合せられるため、液晶パネルの貼り合わせ面に異物が落下するのを防止することができ、貼り合わせを良好に行うことができる。
特に、液晶パネルの上下反転及び水平方向の回転を別々に行う場合と同様の効果を単一の動作で実現することができる。したがって、パネル旋回部の長さを短くすることができるので、設置スペースをさらに小さくすることができる。このような効果は、液晶ディスプレイが横長大型化した場合には、より顕著になる。
前記フィルム搬送ラインには、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出され、前記光学機能フィルムのシート片が剥離された後の前記キャリアフィルムを巻き取るための第１巻取ロール及び第２巻取ロールが設けられており、前記パネル搬送ラインにおける前記液晶パネルの搬送方向に平行な方向に沿って、前記第１巻取ロール及び前記第１連続ロールがこの順序で並べて配置され、前記第２巻取ロール及び前記第２連続ロールがこの順序で並べて配置されていることが好ましい。
本発明の製造システムによると、第１連続ロールから光学機能フィルムを繰り出す高さと、第１巻取ロールによりキャリアフィルムを巻き取る高さとを同じ高さにすることができるとともに、第２連続ロールから光学機能フィルムを繰り出す高さと、第２巻取ロールによりキャリアフィルムを巻き取る高さとを同じ高さにすることができる。これにより、連続ロール及び巻取ロールの着脱を容易にすることができる。例えば、自動化装置を用いて連続ロール及び巻取ロールを着脱する場合には、自動化装置の高さ調整を行う必要がないため、作業性が向上する。
前記一対の製造装置における第１連続ロールの導入部は、第１連続ロールの設置高さが各々同じであると共に、前記一対の製造装置における第２連続ロールの導入部は、第２連続ロールの設置高さが各々同じであることが好ましい。
本発明の製造システムによると、一対の製造装置における第１連続ロールの導入部に対して、それぞれ同じ高さで第１連続ロールの着脱を行うことができると共に、一対の製造装置における第２連続ロールの導入部に対して、それぞれ同じ高さで第２連続ロールの着脱を行うことができる。したがって、第１連続ロール及び第２連続ロールの着脱を容易にすることができる。例えば、自動化装置を用いて第１連続ロール及び第２連続ロールを着脱する場合には、一対の製造装置における第１連続ロールの着脱時と第２連続ロールの着脱時とで、それぞれ自動化装置の高さ調整を行う必要がないため、作業性が向上する。
前記一対の製造装置における第１連続ロールの導入部及び第２連続ロールの導入部は、第１連続ロール及び第２連続ロールの設置高さが、前記パネル搬送ラインの高さよりも低く位置していることが好ましい。
本発明の製造システムによると、重量物である第１連続ロール及び第２連続ロールを高所に持ち上げる必要がないため、安全性が向上する。
本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。 液晶表示素子の製造システムに適用される製造装置の一例を示した概略平面図である。 液晶表示素子の製造システムに適用される製造装置の他の例を示した概略平面図である。 液晶パネルに対する第１光学機能フィルムの貼り合わせの態様を示した概略側面図である。 液晶パネルに対する第２光学機能フィルムの貼り合わせの態様を示した概略側面図である。 光学機能フィルムを液晶パネルに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。 液晶パネルの旋回を行う方法の具体例を示した模式図である。 フィルム搬送ラインとパネル搬送ラインの位置関係を示した概略斜視図である。 液晶表示素子の製造装置を複数配置する際の態様の一例を示した概略斜視図である。 液晶表示素子の製造装置を複数配置する際の態様の他の例を示した概略斜視図である。 連続ロール及び巻取ロールの他の配置例を示した概略側面図である。 連続ロール及び巻取ロールの他の配置例を示した概略側面図である。
図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の一例を示したフローチャートである。図２Ａは、液晶表示素子の製造システムに適用される製造装置１００の一例を示した概略平面図である。図２Ｂは、液晶表示素子の製造システムに適用される製造装置１００の他の例を示した概略平面図である。図３は、液晶パネルＷに対する第１光学機能フィルムＦ１１の貼り合わせの態様を示した概略側面図である。図４は、液晶パネルＷに対する第２光学機能フィルムＦ２１の貼り合わせの態様を示した概略側面図である。
（液晶パネル）
本発明により製造される液晶表示素子に用いられる液晶パネルＷは、例えば対向する１対のガラス基板間に液晶が配置されたガラス基板ユニットである。液晶パネルＷは、長方形状に形成されている。
（光学機能フィルム）
本発明により製造される液晶表示素子に用いられる光学機能フィルムは、偏光フィルムを有している。光学機能フィルムの一方の面には、液晶パネルＷに貼り合せるための粘着層が形成され、この粘着層を保護するためのキャリアフィルムが設けられる。すなわち、光学機能フィルムと、粘着層と、キャリアフィルムとが、この順に積層された構成となっている。また、光学機能フィルムの他方の面には、粘着層を介して表面保護フィルムが設けられる。以下において、表面保護フィルムおよびキャリアフィルムが積層された光学機能フィルムを光学フィルム積層体と称することがある。
図５は、光学機能フィルムを液晶パネルＷに貼り合せる際の態様の一例を示した断面図である。本実施形態では、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる第１光学機能フィルムＦ１１を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１と、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる第２光学機能フィルムＦ２１を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２とが用いられる。
第１光学フィルム積層体Ｆ１は、第１光学機能フィルムＦ１１と、第１キャリアフィルムＦ１２と、表面保護フィルムＦ１３とが積層された構造を有する。本実施形態において、第１光学機能フィルムＦ１１は偏光フィルムを有している。第１光学機能フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。第１偏光子Ｆ１１ａは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを延伸することにより形成される。ただし、第１偏光子Ｆ１１ａは、ポリビニルアルコールフィルム以外のフィルムを用いて形成されるものであってもよい。
第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１キャリアフィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃに第１粘着層Ｆ１４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂに粘着層Ｆ１５を介して貼り合せられている。
また、第２光学フィルム積層体Ｆ２の積層構造は、第１光学フィルム積層体Ｆ１と同様の構成であるが、これに限定されない。第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と、第２キャリアフィルムＦ２２と、表面保護フィルムＦ２３とが積層された構造を有する。本実施形態において、第２光学機能フィルムＦ２１は偏光フィルムを有している。第２光学機能フィルムＦ２１は、第２偏光子Ｆ２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介して貼り合せられた第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。第２偏光子Ｆ２１ａは、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥することにより形成される。ただし、第２偏光子Ｆ２１ａは、ポリビニルアルコールフィルム以外のフィルムを用いて形成されるものであってもよい。
第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着層Ｆ２４を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２キャリアフィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃに第２粘着層Ｆ２４を介して貼り合せられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂに粘着層Ｆ２５を介して貼り合せられている。
（製造フローチャート）
（１）第１連続ロール準備工程（図１、Ｓ１）。長尺の第１光学フィルム積層体Ｆ１がロール状に巻回されることにより形成された第１連続ロールＲ１を準備する。この第１連続ロールＲ１は、液晶パネルＷを加工するための原料となる。第１連続ロールＲ１の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第１連続ロールＲ１は、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅の第１光学機能フィルムＦ１１を有する第１光学フィルム積層体Ｆ１を巻回することにより形成されている。より具体的には、第１連続ロールＲ１は、第１光学機能フィルムＦ１１と第１粘着層Ｆ１４と第１キャリアフィルムＦ１２とがこの順に積層された長尺原反を、液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅にスリットすることにより得られた長尺の第１光学フィルム積層体Ｆ１を巻回することにより形成されている。上記長尺原反に含まれる偏光フィルムは、長手方向に沿って延伸されることにより形成されていることが好ましく、この場合には、長手方向に沿って偏光フィルムの吸収軸が形成される。当該長尺原反を長手方向に平行にスリットすることにより、長手方向に沿って精度よく吸収軸が延びる第１光学フィルム積層体Ｆ１を形成することができる。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの短辺に対応する幅の第１連続ロールＲ１が用いられている。
（２）第１光学機能フィルム搬送工程（図１、Ｓ２）。第１搬送装置１２が、準備され設置された第１連続ロールＲ１から、第１光学機能フィルムＦ１１を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。第１連続ロールＲ１から繰り出される第１光学フィルム積層体Ｆ１は、平面視で直線状に搬送されるようになっている。
（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１光学フィルム積層体Ｆ１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１光学フィルム積層体Ｆ１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。
第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。
（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１連続ロールＲ１から引き出された第１光学フィルム積層体Ｆ１のうち少なくとも第１光学機能フィルムＦ１１を幅方向に切断することにより、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片を形成する。この例では、第１キャリアフィルムＦ１２を切断せずに、当該第１キャリアフィルムＦ１２が貼り合せられている第１光学機能フィルムＦ１１と、第１光学機能フィルムＦ１１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ１３とを所定サイズに切断する。ただし、このような構成に限らず、例えば第１光学フィルム積層体Ｆ１を完全に切断して、枚葉の第１光学フィルム積層体Ｆ１を形成するような構成であってもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第１光学フィルム積層体Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１光学フィルム積層体Ｆ１は、第１排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第１光学機能フィルムＦ１１が液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第１連続ロールＲ１の幅が液晶パネルＷの長辺に対応している場合には、液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されてもよい。
これらの第１連続ロール準備工程、第１検査工程、第１切断工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインとされることが好ましい。以上の一連の製造工程において、液晶パネルＷの一方表面に貼り合せるための第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が形成される。以下では、液晶パネルＷの他方表面に貼り合せるための第２光学機能フィルムＦ２１のシート片を形成する工程について説明する。
（５）第２連続ロール準備工程（図１、Ｓ１１）。長尺の第２光学フィルム積層体Ｆ２がロール状に巻回されることにより形成された第２連続ロールＲ２を準備する。この第２連続ロールＲ２は、液晶パネルＷを加工するための原料となる。第２連続ロールＲ２の幅は、液晶パネルＷの貼り合せサイズに依存している。すなわち、第２連続ロールＲ２は、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅の第２光学機能フィルムＦ２１を有する第２光学フィルム積層体Ｆ２を巻回することにより形成されている。より具体的には、第２連続ロールＲ２は、第２光学機能フィルムＦ２１と第２粘着層Ｆ２４と第２キャリアフィルムＦ２２とがこの順に積層された長尺原反を、液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する幅にスリットすることにより得られた長尺の第２光学フィルム積層体Ｆ２を巻回することにより形成されている。上記長尺原反に含まれる偏光フィルムは、長手方向に沿って延伸されることにより形成されていることが好ましく、この場合には、長手方向に沿って偏光フィルムの吸収軸が形成される。当該長尺原反を長手方向に平行にスリットすることにより、長手方向に沿って精度よく吸収軸が延びる第２光学フィルム積層体Ｆ２を形成することができる。第２連続ロールＲ２は、例えば第１連続ロールＲ１とは異なる幅で形成されている。すなわち、第１連続ロールＲ１が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ２が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されており、第１連続ロールＲ１が液晶パネルＷの短辺に対応する幅で形成されている場合には、第２連続ロールＲ２が液晶パネルＷの長辺に対応する幅で形成されている。なお、本実施形態では、液晶パネルＷの長辺に対応する幅の第２連続ロールＲ２が用いられている。本実施形態において、「液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応させる」とは、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さに対応する光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の貼り合わせの長さ（露出部分を除いた長さ）を指し、液晶パネルＷの長辺又は短辺の長さと光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１の幅とが同じである必要はない。
（６）第２光学機能フィルム搬送工程（図１、Ｓ１２）。第２搬送装置２２が、準備され設置された第２連続ロールＲ２から、第２光学機能フィルムＦ２１を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。第２連続ロールＲ２から繰り出される第２光学フィルム積層体Ｆ２は、平面視で直線状に搬送されるようになっている。より具体的には、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、第１連続ロールＲ１から繰り出される第１光学フィルム積層体Ｆ１と、第２連続ロールＲ２から繰り出される第２光学フィルム積層体Ｆ２とが、平面視で互いに延長線上に延びる第１直線搬送路Ｐ１上で搬送される（フィルム搬送工程）。第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第１直線搬送路Ｐ１上を互いに逆方向に搬送されてもよいし、同方向に搬送されてもよい。本実施形態における液晶表示素子の製造装置１００には、上記のように第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２の搬送が平面視で直線状となるように配置されたフィルム搬送ラインＬ１が備えられている（図３及び図４参照）。
（７）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２光学フィルム積層体Ｆ２の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。ただし、第１検査工程（Ｓ３）及び第２検査工程（Ｓ１３）を省略することも可能である。この場合、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を製造する段階で、第１光学フィルム積層体Ｆ１及び第２光学フィルム積層体Ｆ２の欠点検査が行われ、その欠点検査により得られた欠点情報が付された第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を用いて液晶表示素子が製造されるような構成であってもよい。
（８）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第２切断装置２６は、第２連続ロールＲ２から引き出された第２光学フィルム積層体Ｆ２のうち少なくとも第２光学機能フィルムＦ２１を幅方向に切断することにより、第２光学機能フィルムＦ２１のシート片を形成する。この例では、第２キャリアフィルムＦ２２を切断せずに、当該第２キャリアフィルムＦ２２が貼り合せられている第２光学機能フィルムＦ２１と、第２光学機能フィルムＦ２１に貼り合せられている表面保護フィルムＦ２３とを所定サイズに切断する。ただし、このような構成に限らず、例えば第２光学フィルム積層体Ｆ２を完全に切断して、枚葉の第２光学フィルム積層体Ｆ２を形成するような構成であってもよい。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成されることが好ましい。これにより、第２光学フィルム積層体Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２光学フィルム積層体Ｆ２は、第２排除装置（図示せず）によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。本実施形態では、第２光学機能フィルムＦ２１が液晶パネルＷの短辺に対応する長さで切断されるようになっているが、第２連続ロールＲ２の幅が液晶パネルＷの短辺に対応している場合には、液晶パネルＷの長辺に対応する長さで切断されてもよい。
上記のような第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１のシート片をそれぞれ形成する工程と並行して、液晶パネルＷを搬送する工程が行われる。液晶パネルＷには、その搬送中に下記のような処理が行われる。
（９）洗浄工程（図１、Ｓ６）。液晶パネルＷは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。図３及び図４に示すように、洗浄後の液晶パネルＷは、フィルム搬送ラインＬ１に対して上側に位置するように重畳的に配置され、かつ、液晶パネルＷの搬送が平面視で直線状となるように配置されたパネル搬送ラインＬ２において、第２直線搬送路Ｐ２上を搬送される（パネル搬送工程）。第２直線搬送路Ｐ２は、少なくとも後述の第１貼合装置１８と第２貼合装置２８との間に延びており、平面視で第１直線搬送路Ｐ１と少なくとも一部が重なり合うように、第１直線搬送路Ｐ１に対して平行に配置されている（図２Ａ及び図２Ｂ参照）。
（１０）第１光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ５）。切断された第１光学機能フィルムＦ１１（第１光学機能フィルムＦ１１のシート片）は、第１キャリアフィルムＦ１２が剥離されながら、第１貼合装置１８により粘着層Ｆ１４を介して液晶パネルＷの一方表面に貼り合せられる。剥離部１７１により剥離された第１キャリアフィルムＦ１２は、第１巻取ロール１７２に巻回される。貼り合せの際には、互いに対向する１対のローラ１８１，１８２の間に第１光学機能フィルムＦ１１及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。
（１１）パネル搬送供給工程（図１、Ｓ７）。第１貼合装置１８により第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が貼り合わせられた後の液晶パネルＷは、第２直線搬送路Ｐ２に沿って第２貼合装置２８に供給される。パネル搬送ラインＬ２には、第１光学機能フィルムＦ１１のシート片が貼り合わせられた後の液晶パネルＷを、第２光学機能フィルムＦ２１のシート片が貼り合せられる前に、第２直線搬送路Ｐ２上で旋回させるためのパネル旋回部が設けられている。当該パネル旋回部により、液晶パネルＷを上下反転させ、かつ、水平方向に９０°回転させた状態とすることにより（パネル旋回工程）、第１光学機能フィルムＦ１１及び第２光学機能フィルムＦ２１をクロスニコルの関係（偏光フィルムの吸収軸が互いに直交する関係）で液晶パネルＷに貼り合わせることができる。
図２Ａの例では、液晶パネルＷを水平方向に回転させるパネル回転機構２０と、液晶パネルＷを上下反転させるパネル反転機構２１とにより、パネル旋回部が構成されている。すなわち、液晶パネルＷの上下反転及び水平方向の回転が別々に行われるようになっている。ただし、パネル回転機構２０及びパネル反転機構２１は、どちらが手前側に設けられていてもよい。一方、図２Ｂの例では、パネル旋回部２００により、液晶パネルＷの上下反転及び水平方向の回転が同時に行われるようになっている。
図６は、液晶パネルＷの旋回を行う方法の具体例を示した模式図である。図６（ａ）及び（ｂ）は、クロスニコルの関係になるように液晶パネルＷを上下反転させる方法であり、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸（軸Ａ１又は軸Ａ２）を中心に液晶パネルＷが反転（斜め反転）される。図６（ａ）には、液晶パネルＷの角部を通る水平な軸Ａ１を中心に液晶パネルＷが上下反転される例が示され、図６（ｂ）には、液晶パネルＷの中心部を通る水平な軸Ａ２を中心に液晶パネルＷが上下反転される例が示されている。図６（ａ）及び（ｂ）のいずれにおいても、例えば軸Ａ１，Ａ２が液晶パネルＷの搬送方向に対して４５°傾斜している。図６（ｃ）は、上下反転及び水平方向の回転を別々に行うことによりクロスニコルの関係にする方法であり、上下反転及び水平方向の回転のいずれを先に行ってもよい。図６（ｄ）は、液晶パネルＷを上下反転させながら水平方向に回転させる方法であり、パネル旋回部が、液晶パネルＷを水平方向に回転させる機構と、液晶パネルＷを水平な軸Ａ３を中心に上下反転させる機構とを備えている。
図６（ａ）に示す例では、パネル旋回部２００に至るまでのパネル搬送ラインＬ２に対して、上下反転及び水平方向の回転が同時に行われた後の液晶パネルＷが、ライン幅の方向に変位した状態となる。本発明では、変位した液晶パネルＷの搬送位置を、元のパネル搬送ラインＬ２の延長線上に戻して搬送してもよく、又は、そのままの搬送位置から、搬送経路がライン幅の方向にシフトした搬送ラインＬ２によって、継続する搬送を行ってもよい。後者の場合についても、直線の搬送ラインがライン幅の方向に位置を変えながら直線に沿って複数連結され、これにより搬送経路がライン幅の方向にシフトしつつ連続した状態となるため、本発明における「平面視で直線状に搬送する」の概念に包含される。
上記のようなパネル旋回部の動作により、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係を逆転させることができる。すなわち、動作後の液晶パネルＷの長辺が動作前の短辺に平行になり、動作後の液晶パネルＷの短辺が動作前の長辺に平行になる。ただし、パネル旋回部の動作は、図６の態様に限らず、他の各種態様にて液晶パネルＷを旋回させることができる。
上記実施形態では、第１貼合装置１８で第１光学機能フィルムＦ１１を貼り合せた後の液晶パネルＷを、第２貼合装置２８での貼り合せ方向に旋回させるようになっているが、上述の通り、第１光学機能フィルムＦ１１よりも先に第２光学機能フィルムＦ２１を液晶パネルＷに貼り合せるようにしてもよく、この場合には、第２貼合装置２８で第２光学機能フィルムＦ２１を貼り合せた後の液晶パネルＷを、第１貼合装置１８での貼り合せ方向に旋回させるようになっていてもよい。
（１２）第２光学機能フィルム貼合工程（図１、Ｓ１５）。切断された第２光学機能フィルムＦ２１（第２光学機能フィルムＦ２１のシート片）は、第２キャリアフィルムＦ２２が剥離されながら、第２貼合装置２８により粘着層Ｆ２４を介して液晶パネルＷの他方表面に貼り合せられる。剥離部２７１により剥離された第２キャリアフィルムＦ２２は、第２巻取ロール２７２に巻回される。貼り合せの際には、互いに対向する１対のローラ２８１，２８２の間に第２光学機能フィルムＦ２１及び液晶パネルＷを挟持して圧着する。
（１３）液晶パネルの検査工程（図１、Ｓ１６）。光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が両面に貼着された液晶パネルＷは、検査装置により検査される。検査方法としては、液晶パネルＷの両面に対し、透過光及び反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムとしては、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。
（１４）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、液晶パネルＷの良品判定がなされる。良品判定された液晶パネルＷは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。
以上の一連の製造工程において、第１光学機能フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学機能フィルムＦ２１の貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、液晶表示素子を好適に製造することができる。
上記第１及び第２切断工程では、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を切断せずに、光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２のその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。しかし、このような構成に限らず、例えば光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２におけるキャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２以外の部材が予め切断されることにより、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２上に光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１のシート片が保持されたハーフカット済みの連続ロールを用いることも可能である。この場合、連続ロールは、長方形状の液晶パネルＷの短辺又は長辺に対応する幅に長尺原反をスリットすることにより得られた長尺の光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を除いて光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１及び粘着層Ｆ１４，Ｆ２４を液晶パネルＷの長辺又は短辺に対応する長さに切断した状態で巻回することにより形成される。このような連続ロールから光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２を引き出して、キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２を剥離しながら、粘着層Ｆ１４，Ｆ２４を介して光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１のシート片を液晶パネルＷの表面に貼り合せることにより、液晶表示素子を製造することができる。また、光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を切断した後に貼り合せるような構成に限らず、貼り合せ中又は貼り合せ後に切断するような構成であってもよい。
図７は、フィルム搬送ラインＬ１とパネル搬送ラインＬ２の位置関係を示した概略斜視図である。この図７にも示すように、本実施形態では、パネル旋回部で液晶パネルＷを旋回させることにより、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２から繰り出される光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１を平面視で直線状に配置されたフィルム搬送ラインＬ１で搬送し、かつ、フィルム搬送ラインＬ１に対して上側に位置するように重畳的に配置された平面視で直線状のパネル搬送ラインＬ２で液晶パネルＷを搬送することができる。すなわち、平面視で一直線状に延びるフィルム搬送ラインＬ１及びパネル搬送ラインＬ２に沿って光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１及び液晶パネルＷが搬送されることにより、図２Ａ及び図２Ｂに示すようなＩ字状の製造ラインとすることができるので、Ｌ字状の製造ラインなどと比較して、設置スペースをより小さくすることができる。
特に、本実施形態では、フィルム搬送ラインＬ１に対して上方にパネル搬送ラインＬ２が配置され、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２から繰り出される光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１が、いずれも下側から液晶パネルＷに貼り合せられるようになっている。これにより、液晶パネルＷの貼り合わせ面に異物が落下するのを防止することができ、貼り合わせを良好に行うことができる。
また、図６（ａ）及び（ｂ）のように、液晶パネルＷの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸（軸Ａ１又は軸Ａ２）を中心に液晶パネルＷを反転させる場合や、図６（ｄ）のように、液晶パネルＷの上下反転及び水平方向の回転を同時に行う場合には、図６（ｃ）のように液晶パネルＷの上下反転及び水平方向の回転を別々に行う場合と比較して、パネル旋回部の長さを短くすることができるので、設置スペースをさらに小さくすることができる。このような効果は、液晶ディスプレイが横長大型化した場合には、より顕著になる。特に、図６（ａ）及び（ｂ）に例示されるような構成では、液晶パネルＷの上下反転及び水平方向の回転を別々に行う場合と同様の効果を単一の動作で実現することができる。
さらに、本実施形態では、製造ライン全体が隔壁構造５０内に配置されている。これにより、フィルム搬送ラインＬ１及びパネル搬送ラインＬ２が隔壁構造５０内に配置されており、外部からの異物の混入を防止し、貼り合わせをより良好に行うことができる。隔壁構造５０は、例えば透明板を箱状に組み立てることにより形成することができる。
本実施形態では、隔壁構造５０の上部に、当該隔壁構造５０内に空気を循環させるための空気循環装置４０が備えられている。本実施形態における空気循環装置４０は、隔壁構造５０内に空気を送り込むものであり、送り込まれた空気は、隔壁構造５０内を上方から下方へと流れ、当該隔壁構造５０の下部に形成された開口部５０ａから排出されるようになっている。これにより、隔壁構造５０内に空気を循環させて隔壁構造５０内を清浄化することができる。このように隔壁構造５０内に空気を循環させる場合には、Ｌ字状の製造ラインなどと比較して、本実施形態のようなＩ字状の製造ラインの方が空気の流れがよい。そのため、塵埃の滞留を防止して、製造中の連続ロールＲ１，Ｒ２及び液晶パネルＷの清浄度を維持することができるとともに、温度及び湿度の条件を良好に管理することができる。
図８Ａは、液晶表示素子の製造装置１００を複数配置する際の態様の一例を示した概略斜視図である。この例では、図２Ａ又は図２Ｂに例示されるような直線ライン構造の製造装置１００が一対並設された構成が示されているが、製造装置１００が少なくとも一対並設された液晶表示素子の製造システムであれば、製造装置１００が複数対並設された構成であってもよい。
本実施形態では、それぞれ図２Ａ又は図２Ｂに例示されるような構成を有する一対の製造装置１００が、互いに平行に延びるように配置されている。各製造装置１００におけるパネル搬送ラインＬ２は、液晶パネルＷを同方向に搬送するように構成されている。すなわち、一対の製造装置１００の各パネル搬送ラインＬ２が同じ向きに配置されている。
各製造装置１００には、第１連続ロールＲ１を装置内に導入するための導入部１０１と、第２連続ロールＲ２を装置内に導入するための導入部１０２とが備えられている。これらの導入部１０１，１０２は、連続ロールＲ１，Ｒ２を装置内に挿入するための挿入口を含む。各導入部１０１，１０２は、各製造装置１００のフィルム搬送ラインＬ１の一方側に備えられている。すなわち、各製造装置１００における幅方向の一方側に、各導入部１０１，１０２を構成する挿入口が設けられている。
この例では、互いに平行に延びる一対の製造装置１００の間に連続ロールＲ１，Ｒ２を搬送するための搬送路Ｐ１００が形成されている。一方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２と、他方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２とは、一対のパネル搬送ラインＬ１の内側である搬送路Ｐ１００側に配置されている。これにより、各製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２が、同じ一方側に配置された構成となっている。一方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２と、他方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２とは、パネル搬送ラインＬ１に沿った位置関係が同じであることが好ましく、これにより、一対の製造装置１００を鏡像の関係で配置することが可能である。
搬送路Ｐ１００には、連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送を自動的に行うための自動化装置Ｍが設けられている。当該自動化装置Ｍは、搬送路Ｐ１００に沿って、各製造装置１００に対して平行に移動可能に設けられている。自動化装置Ｍには、連続ロールＲ１，Ｒ２を保持して昇降させるための昇降機構が備えられていることが好ましい。また、自動化装置Ｍは、導入部１０１，１０２を介して連続ロールＲ１，Ｒ２を自動的に製造装置１００に着脱できるような構成であることが好ましい。ただし、そのような構成に限らず、自動化装置Ｍが連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送のみを自動的に行い、連続ロールＲ１，Ｒ２の着脱は作業者が行うような構成であってもよい。
一対のパネル搬送ラインＬ１の外側、すなわち搬送路Ｐ１００とは反対側には、それぞれ作業路Ｐ２００が形成されている。当該作業路Ｐ２００は、作業者が作業をするための領域であり、連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送及び着脱以外の作業を行うことができる。
本実施形態では、一方の製造装置１００と他方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２が、一対のフィルム搬送ラインＬ１の内側の同じ一方側に配置されているため、同一通路に連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送路Ｐ１００と作業路Ｐ２００とを設ける必要がなく、製造装置１００の設置スペースあたりの生産性を高めることができる。その際、搬送路Ｐ１００と作業路Ｐ２００とを別にすることで、安全性を高めることも可能である。
また、本実施形態では、一対の製造装置１００の間に設けられた搬送路Ｐ１００を介して、一対の製造装置１００に対してそれぞれ連続ロールＲ１，Ｒ２を導入することができるので、製造装置１００の設置スペースあたりの生産性をより高めることができる。特に、連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送を自動化装置Ｍで行う場合、一対の製造装置１００に共通の自動化装置Ｍで対応できるため、設備コストを低減することができる。
ただし、第１連続ロールＲ１の導入部１０１及び第２連続ロールＲ２の導入部１０２の両方が、一対のフィルム搬送ラインＬ１の内側の同じ一方側に配置されていなくても、少なくとも一方の導入部が、一対のフィルム搬送ラインＬ１の内側の同じ一方側に配置されていればよい。また、液晶パネルＷの両面に光学機能フィルムＦ１１，Ｆ２１のシート片を貼り合わせるような構成に限らず、一方面にのみ貼り合わせるような構成であってもよい。この場合、各製造装置１００に連続ロールが１つだけ導入されるような構成であってもよい。
また、本実施形態では、一対の製造装置１００における第１連続ロールＲ１の導入部１０１は、第１連続ロールＲ１の設置高さが各々同じであると共に、一対の製造装置１００における第２連続ロールＲ２の導入部１０２は、第２連続ロールＲ２の設置高さが各々同じである。この場合、例えば、一対の製造装置１００において、導入部１０１に備えられた第１連続ロールＲ１の挿入口が互いに同じ高さであり、導入部１０２に備えられた第２連続ロールＲ２の挿入口が互いに同じ高さであることが好ましい。
これにより、一対の製造装置１００における第１連続ロールＲ１の導入部１０１に対して、それぞれ同じ高さで第１連続ロールＲ１の着脱を行うことができると共に、一対の製造装置１００における第２連続ロールＲ２の導入部１０２に対して、それぞれ同じ高さで第２連続ロールＲ２の着脱を行うことができる。したがって、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２の着脱を容易にすることができる。本実施形態のように自動化装置Ｍを用いて第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を着脱する場合には、一対の製造装置１００における第１連続ロールＲ１の着脱時と第２連続ロールＲ２の着脱時とで、それぞれ自動化装置Ｍの高さ調整を行う必要がないため、作業性が向上する。
さらに、本実施形態では、一対の製造装置１００における第１連続ロールＲ１の導入部１０１及び第２連続ロールＲ２の導入部１０２は、第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２の設置高さが、パネル搬送ラインＬ２の高さよりも低く位置している。このような構成は、例えばフィルム搬送ラインＬ１の上側にパネル搬送ラインＬ２を配置することにより実現することができる。これにより、重量物である第１連続ロールＲ１及び第２連続ロールＲ２を高所に持ち上げる必要がないため、安全性が向上する。
図８Ｂは、液晶表示素子の製造装置１００を複数配置する際の態様の他の例を示した概略斜視図である。この例では、図２Ａ又は図２Ｂに例示されるような直線ライン構造の製造装置１００が一対並設された構成が示されているが、製造装置１００が少なくとも一対並設された液晶表示素子の製造システムであれば、製造装置１００が複数対並設された構成であってもよい。
本実施形態では、一方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２と、他方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２とが、一対のパネル搬送ラインＬ１の外側に配置されている点が、図８Ａの例とは異なっている。したがって、連続ロールＲ１，Ｒ２を搬送するための搬送路Ｐ１００は、一対のパネル搬送ラインＬ１の外側に形成され、作業者が作業をするための作業路Ｐ２００は、一対のパネル搬送ラインＬ１の内側、すなわち一対の製造装置１００の間に形成されている。各搬送路Ｐ１００には、連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送を自動的に行うための自動化装置Ｍが設けられていることが好ましい。
本実施形態では、一方の製造装置１００と他方の製造装置１００の連続ロールＲ１，Ｒ２の導入部１０１，１０２が、一対のフィルム搬送ラインＬ１の外側の同じ一方側に配置されているため、同一通路に連続ロールＲ１，Ｒ２の搬送路Ｐ１００と作業路Ｐ２００とを設ける必要がなく、製造装置１００の設置スペースあたりの生産性を高めることができる。その際、搬送路Ｐ１００と作業路Ｐ２００とを別にすることで、安全性を高めることも可能である。
図９Ａ及び図９Ｂは、連続ロールＲ１，Ｒ２及び巻取ロール１７２，２７２の他の配置例を示した概略側面図である。図９Ａ及び図９Ｂのいずれの例においても、パネル搬送ラインＬ２における液晶パネルＷの搬送方向に平行な方向に沿って、第１巻取ロール１７２及び第１連続ロールＲ１がこの順序で並べて配置され、第２巻取ロール２７２及び第２連続ロールＲ２がこの順序で並べて配置されている。
具体的には、図９Ａの例では、各連続ロールＲ１，Ｒ２から光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２がそれぞれ液晶パネルＷの搬送方向とは逆方向に繰り出され、剥離部１７１，２７１により剥離された各キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２は、それぞれ液晶パネルＷの搬送方向とは逆方向に搬送されて巻取ロール１７２，２７２に巻き取られるようになっている。一方、図９Ｂの例では、各連続ロールＲ１，Ｒ２から光学フィルム積層体Ｆ１，Ｆ２がそれぞれ液晶パネルＷの搬送方向と同方向に繰り出され、剥離部１７１，２７１により剥離された各キャリアフィルムＦ１２，Ｆ２２は、それぞれ液晶パネルＷの搬送方向とは逆方向に搬送されて各連続ロールＲ１，Ｒ２の上側を通過し、巻取ロール１７２，２７２に巻き取られるようになっている。
図９Ａ及び図９Ｂに例示されるような構成によれば、第１連続ロールＲ１から第１光学フィルム積層体Ｆ１を繰り出す高さと、第１巻取ロール１７２により第１キャリアフィルムＦ１２を巻き取る高さとを同じ高さにすることができるとともに、第２連続ロールＲ２から第２光学フィルム積層体Ｆ２を繰り出す高さと、第２巻取ロール２７２により第２キャリアフィルムＦ２２を巻き取る高さとを同じ高さにすることができる。これにより、連続ロールＲ１，Ｒ２及び巻取ロール１７２，２７２の着脱を容易にすることができる。例えば、着脱装置を用いて連続ロールＲ１，Ｒ２及び巻取ロール１７２，２７２を着脱する場合には、着脱装置の高さ調整を行う必要がないため、作業性が向上する。
なお、図９Ａ及び図９Ｂの例では、パネル旋回部２００が示されているが、パネル回転機構２０及びパネル反転機構２１が別個に設けられた構成であってもよい。
１２ 第１搬送装置
１４ 第１欠点検査装置
１６ 第１切断装置
１８ 第１貼合装置
２０ パネル回転機構
２１ パネル反転機構
２２ 第２搬送装置
２４ 第２欠点検査装置
２６ 第２切断装置
２８ 第２貼合装置
５０ 隔壁構造
１００ 製造装置
１０１ 導入部
１０２ 導入部
２００ パネル旋回部
Ｆ１ 第１光学フィルム積層体
Ｆ１１ 第１光学機能フィルム
Ｆ１２ 第１キャリアフィルム
Ｆ２ 第２光学フィルム積層体
Ｆ２１ 第２光学機能フィルム
Ｆ２２ 第２キャリアフィルム
Ｌ１ フィルム搬送ライン
Ｌ２ パネル搬送ライン
Ｍ 自動化装置
Ｐ１ 第１直線搬送路
Ｐ２ 第２直線搬送路
Ｐ１００ 搬送路
Ｐ２００ 作業路
Ｒ１ 第１連続ロール
Ｒ２ 第２連続ロール
Ｗ 液晶パネル

Claims (12)

  1. 連続ロールから光学機能フィルムを繰り出して、平面視で直線状に搬送するように配置されたフィルム搬送ラインと、前記フィルム搬送ラインに対して上側又は下側に位置するように重畳的に配置され、かつ、前記液晶パネルを平面視で直線状に搬送するように配置されたパネル搬送ラインとを備え、前記連続ロールの導入部を前記フィルム搬送ラインの一方側に有する直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置を、少なくとも一対並設した液晶表示素子の製造システムであって、
    前記一対の製造装置において、前記パネル搬送ラインが同じ向きに配置され、一方の製造装置の連続ロールの導入部と、他方の製造装置の連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されている液晶表示素子の製造システム。
  2. 前記一対の製造装置における連続ロールの導入部は、一対の前記フィルム搬送ラインの内側に配置されている請求項１に記載の液晶表示素子の製造システム。
  3. 前記一対の製造装置は、
    それぞれ偏光フィルムを含む長尺の光学機能フィルムを巻回することにより形成された幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールから、前記光学機能フィルムを繰り出して、幅方向に前記光学機能フィルムを切断することによって形成された光学機能フィルムのシート片を長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造装置であって、
    前記フィルム搬送ラインは、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから前記光学機能フィルムを繰り出して、それらの光学機能フィルムを平面視で直線状に搬送するように配置され、前記第１連続ロール及び第２連続ロールの導入部を前記フィルム搬送ラインの一方側に有しており、
    一方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されるとともに、一方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置された直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置である請求項１又は２に記載の液晶表示素子の製造システム。
  4. 前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、
    前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために上下反転及び水平方向に回転させるパネル旋回部を備える請求項３に記載の液晶表示素子の製造システム。
  5. 前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、
    前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために、前記液晶パネルの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸を中心に反転させるパネル旋回部を備える請求項３に記載の液晶表示素子の製造システム。
  6. 前記液晶表示素子の製造装置は、それぞれ偏光フィルムを含む長尺の光学機能フィルムをキャリアフィルムに貼り合わせた状態で巻回することにより形成された幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールから、前記光学機能フィルム及び前記キャリアフィルムを繰り出して、前記キャリアフィルムを切断せずに前記光学機能フィルムを幅方向に切断することによって形成された光学機能フィルムのシート片を前記キャリアフィルムから剥離して長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造装置であって、
    前記フィルム搬送ラインには、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出され、前記光学機能フィルムのシート片が剥離された後の前記キャリアフィルムを巻き取るための第１巻取ロール及び第２巻取ロールが設けられており、
    前記パネル搬送ラインにおける前記液晶パネルの搬送方向に平行な方向に沿って、前記第１巻取ロール及び前記第１連続ロールがこの順序で並べて配置され、前記第２巻取ロール及び前記第２連続ロールがこの順序で並べて配置されている請求項４又は５に記載の液晶表示素子の製造システム。
  7. 前記一対の製造装置は、
    それぞれ偏光フィルムを含む光学機能フィルムのシート片をキャリアフィルムに貼り合わせた状態で巻回することにより形成された幅の異なる第１連続ロール及び第２連続ロールから、前記光学機能フィルムのシート片及び前記キャリアフィルムを繰り出して、前記光学機能フィルムのシート片を前記キャリアフィルムから剥離して長方形状の液晶パネルの両面に貼り合わせることにより、液晶表示素子を製造するための液晶表示素子の製造装置であって、
    前記フィルム搬送ラインは、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから前記光学機能フィルムを繰り出して、それらの光学機能フィルムを平面視で直線状に搬送するように配置され、前記第１連続ロール及び第２連続ロールの導入部を前記フィルム搬送ラインの一方側に有しており、
    一方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第１連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置されるとともに、一方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部と、他方の製造装置の前記第２連続ロールの導入部とが、一対の前記フィルム搬送ラインの内側又は外側の同じ一方側に配置された直線ライン構造の液晶表示素子の製造装置である請求項１又は２に記載の液晶表示素子の製造システム。
  8. 前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、
    前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために上下反転及び水平方向に回転させるパネル旋回部を備える請求項７に記載の液晶表示素子の製造システム。
  9. 前記パネル搬送ラインは、前記フィルム搬送ラインに対して上側に位置するように重畳的に配置されており、
    前記パネル搬送ライン中に設けられ、一方の光学機能フィルムのシート片が下側から貼り合わせられた後の液晶パネルを、他方の光学機能フィルムのシート片を下側から貼り合せるために、前記液晶パネルの長辺と短辺の位置関係が逆転するように、前記長辺及び短辺のいずれとも平行でない１軸を中心に反転させるパネル旋回部を備える請求項７に記載の液晶表示素子の製造システム。
  10. 前記フィルム搬送ラインには、前記第１連続ロール及び第２連続ロールから繰り出され、前記光学機能フィルムのシート片が剥離された後の前記キャリアフィルムを巻き取るための第１巻取ロール及び第２巻取ロールが設けられており、
    前記パネル搬送ラインにおける前記液晶パネルの搬送方向に平行な方向に沿って、前記第１巻取ロール及び前記第１連続ロールがこの順序で並べて配置され、前記第２巻取ロール及び前記第２連続ロールがこの順序で並べて配置されている請求項８又は９に記載の液晶表示素子の製造システム。
  11. 前記一対の製造装置における第１連続ロールの導入部は、第１連続ロールの設置高さが各々同じであると共に、前記一対の製造装置における第２連続ロールの導入部は、第２連続ロールの設置高さが各々同じである請求項３〜１０いずれかに記載の液晶表示素子の製造システム。
  12. 前記一対の製造装置における第１連続ロールの導入部及び第２連続ロールの導入部は、第１連続ロール及び第２連続ロールの設置高さが、前記パネル搬送ラインの高さよりも低く位置している請求項３〜１１いずれかに記載の液晶表示素子の製造システム。
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