JP4727450B2 - ポリマーフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリマーフィルムの製造方法に関するものである。

ポリマーフィルムは、加工性や取り扱い性が良好であり、さらには軽量かつ透明性に優れる等の利点から、液晶ディスプレイ用の光学フィルムとして使用されている。ポリマーフィルムの製造方法としては、溶融ポリマーあるいは、予めポリマーを溶媒に溶解させた溶液ポリマー（以下、ドープと称する）を、流延口より走行する支持体の上に流延して流延膜を形成した後、この流延膜を支持体から剥ぎ取り形成した溶媒を含んだフィルム（湿潤フィルム）を乾燥させてポリマーフィルムとする製造方法が知られている。ただし、溶融ポリマーを用いる方法は、ポリマーを高熱に晒すことで溶融させるために、ポリマーフィルムの透明性が低下するおそれがあるため、透明性を要求される光学フィルムの製造方法としては、ドープを利用した溶液製膜方法が利用される。

この溶液製膜方法では、製膜速度の高速化が望まれているため、様々な検討が行なわれている。しかし、製膜速度を高速化すると、流延口から支持体までの間で形成されるドープの流れ（流延ビード）が大きく波打ち不安定になる現象や、流延ビードと支持体との間にエアが巻き込まれるエア巻き込み現象が起こり易くなり、その後に形成される流延膜やフィルムは平面性が低下したり、欠陥が発生したりする。そこで、今までに、静電印加や、減圧チャンバやエアナイフを用いることで、流延ビードと支持体との間の密着性を高めることにより、上記の流延ビードの振動や、エア巻き込み現象の発生を抑制する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００１−１１３５４４号公報

しかし、最近では、溶液製膜方法に対して、さらなる製膜速度の高速化が望まれており、従来の静電印加、減圧チャンバ及びエアナイフ等を単に用いるだけでは、製膜速度を上げるにつれて、例えば、流延ビードの両端から内側に向かって２〜２００ｍｍの幅程度の両端部が波打って不安定になるという現象が発生する。

したがって、本発明は、製膜速度を上げても、エア巻き込み現象の発生を防止し、かつ流延ビードを振動させずに安定して支持体上に流延することができるポリマーフィルムの製造方法を提案することを目的とする。

本発明は、ポリマーと溶媒とを含むポリマー溶液を流延口よりリボン状の流延ビードを形成させながら走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延膜形成工程と、流延膜を支持体より剥ぎ取って湿潤フィルムとしてから、この湿潤フィルムを乾燥手段により乾燥させてポリマーフィルムとする乾燥工程とを有するポリマーフィルムの製造方法において、流延膜形成工程では、酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした状態で、流延ビードと支持体との間に静電印加し、前記流延ビードの前記支持体の走行方向における上流側を減圧しながら流延し、前記流延ビードに沿わせるように前記流延ビードの前記支持体の走行方向における上流側の面に前記溶媒の成分と同じ液を供給し、前記支持体と前記流延膜との間に前記液からなる介在膜を形成させることを特徴とする。

前記液が前記流延ビードに重なった状態で前記支持体に到達することにより、前記介在膜を形成することが好ましい。前記流延ビードの前記面と対向して下向きに形成された供給口を有する介在膜形成装置の前記供給口から、前記液を前記流延ビードへ供給することが好ましい。減圧すべき空間を外部空間と仕切るように、前記流延ビードの前記支持体の走行方向における上流側に設けられた減圧チャンバにより形成された減圧空間で、前記液を前記流延ビードへ供給することが好ましい。

前記液を、前記流延ビードの前記面の両側端部にのみ供給すること、または、前記流延ビードの前記面の全幅域に供給することが好ましい。

本発明によると、ドープの流延時において、静電印加による火災や爆発の危険性を低減しながら流延ビードと支持体との密着性を向上させることができる。また、製膜速度を上げても、エア巻き込み現象の発生を防止しながら、振動のない安定した流延ビードを形成することができる。これにより、平面性に優れるポリマーフィルムを、製膜速度を高速化しながらも製造することが可能となる。

本発明の実施態様について、以下に説明する。ただし、本発明はここに挙げる態様に限定されるものではない。

次に、本発明に係わるフィルム製造設備について説明する。図１は、本実施形態に用いるフィルム製造設備１０の概略図である。

フィルム製造設備１０は、流延室１２と渡り部１３とテンタ１４と乾燥室１５と冷却室１６と巻取室１７とを有する。

流延室１２には、フィードブロック２０と、流延ダイ２２と、支持体である流延ドラム２３と、冷媒供給装置２４と、剥取ローラ２５と、凝縮器（コンデンサ）２６と、回収装置２７と、温調装置２８が備えられている。また、流延ダイ２２には、減圧チャンバ３０が取り付けられている。さらに、流延室１２の内部には、介在膜形成装置３２と、静電印加電極３４と、酸素濃度計３５とが備えられている。

流延室１２は、温調装置２８により内部温度が常時、所定の温度範囲となるように調整されている。また、本実施形態では、リボン状のドープの流れ（流延ビード）を形成しながら流延ダイ２２より表面を冷却した流延ドラム２３の上にドープを流延し、冷却させることによりゲル状の流延膜４０を形成する。

上記のように、流延ドラム２３の表面を冷却するために、流延ドラム２３の内部には、冷媒供給装置２４から供給される冷却溶媒（冷媒）の流路（図示しない）が形成されている。そして、この流路の中に、冷媒供給装置２４から所定の温度に調整した冷媒を送り込み、循環または通過させることで、流延ドラム２３の表面を所定の温度範囲となるように調整する。なお、流延ドラム２３の表面温度は、−４０〜３０℃となるようにすることが好ましい。これにより、ドープを効率よく冷却させてゲル状の流延膜４０を形成することができる。また、流延ドラム２３には、駆動装置（図示しない）が取り付けられており、この駆動装置により回転数が制御されながら連続して走行している。

流延ドラム２３は、その表面を所定の温度範囲になるよう調整することができる形態であれば特に限定されるものではないので、その幅や、材質等も限定されないが、所望の幅の流延膜４０を形成するために、ドープの流延幅に対して１．１〜２．０倍程度の幅を有するものが好ましい。そして、その材質は、耐腐食性等の観点からステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。なお、平面性に優れる流延膜４０を形成させるために、できる限り表面が研磨されたものが好ましい。

流延膜４０は、自己支持性を有するまで乾燥させる。ただし、流延膜４０の乾燥が進行すると、流延室１２の内部には、流延膜４０から蒸発してなる揮発溶媒が浮遊する。そこで、本実施形態では、凝縮器２６により、この揮発溶媒を凝縮液化した後、さらに、回収装置２７で回収してから、再生装置（図示しない）により再生してドープ調製用溶媒とする。これにより、原料コストの低減化を行うことができる。

次に、流延ダイ２２について説明する。流延ダイ２２は、流延するドープの幅を略均一に保持するために、コートハンガー型のものを用いることが好ましい。その幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルム４３の幅に対して、１．１〜２．０倍程度のものを用いることが好ましく、その表面は研磨されて凹凸が低減されているものを用いることが好ましい。また、その材質は、耐腐食性等の観点から析出硬化型のステンレス鋼を用いることが好ましいが、ジクロロメタンやメタノール、水の混合用液に３ヶ月浸漬させても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものを用いることが好ましいが、耐腐食性の観点からは、電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有するものも好ましく用いることができる。なお、熱ダメージを抑制するために、熱膨張率が２×１０^−５（℃^−１）以下である素材を用いることが好ましい。

また、流延ダイ２２は、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して作製することが好ましい。これにより、流延ダイ２２の内部にドープを円滑かつ一様に流すことができるので、スジ等の発生を抑制しながら流延膜４０を形成することが可能となる。加えて、ドープの流延口となるスリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能なものを用いることが好ましい。その他にも、流延ダイ２２のリップ先端の接液部の角部分において、Ｒがスリット全幅に亘り５０μｍ以下のものを用いることが好ましく、流延ダイ２２の内部の剪断速度は、１〜５０００（１／秒）となるように調整されているものを用いることが好ましい。

また、流延ダイ２２には、その内部の温度を所定の範囲で保持することができるように温調機（図示しない）を取り付けることが好ましい。この温調機により、所定の温度範囲で略一定となるようにドープの温度が調整される。

また、流延ダイ２２の幅方向に、所定の間隔で厚み調整ボルト（ヒートボルト）とこのヒートボルトによる自動厚み調整機構とを取り付けて、あらかじめ設定されるプログラムによりヒートボルトを制御することにより、ドープを流延ダイ２２に送液する際に使用するポンプ（図示しない）の送液量を調整しながら製膜を行うことが好ましい。このとき、フィルム製造設備１０内に厚み計（例えば、赤外線厚み計）を設けて、このプロファイルに基づく調整プログラムによってフィードバック制御を行ってもよい。なお、流延エッジ部を除いて任意の２点の厚み差は１μｍ以内に調整し、幅方向での厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。

流延ダイ２２のリップ先端には、耐摩耗性の向上等を目的として、硬化膜が形成されていることが好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば、セラミックスコーティングやハードクロムめっき、窒化処理等が挙げられる。ただし、硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削加工が可能であり、低気孔率、かつ脆性および耐腐食性に優れるとともに、流延ダイ２２に対しては密着性に優れるが、一方で流延するドープに対しては密着性に劣るものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）やＡｌ_２ Ｏ_３ 、ＴｉＮ、Ｃｒ_２ Ｏ_３ 等が挙げられるが、中でも、ＷＣを用いることが好ましい。なお、ＷＣのコーティングは、溶射法で行うことができる。

また、スリット端に溶媒供給装置（図示しない）を取り付けて、流延するドープを可溶化させる溶媒（例えば、ジクロロメタン８６．５質量部とアセトン１３質量部とｎ−ブタノール０．５質量部との混合溶媒）を流延ビードの両端部およびスリットと外気との両気液界面に供給することが好ましい。これにより、流延ダイ２２のスリット端に流出するドープが、局所的に乾燥固化することを防止することができる。可溶化溶媒の供給量は、特に限定されるものではないが、スリット端部の片側ごとに、０．１〜１．０ｍＬ／分の範囲で供給すると、流延膜４０の内部への異物の混入を防止することができるので好ましい。なお、可溶化溶媒を供給する際には、脈動率が５％以下のポンプを用いることが好ましい。

渡り部１３は、複数のローラと乾燥装置４４とを備えている。渡り部１３では、流延膜４０を流延ドラム２３から剥ぎ取ることで形成される湿潤フィルム４１を、各ローラで支持しながら搬送する間に、乾燥装置４４から湿潤フィルム４１に対して所定の温度に調整した乾燥風を吹きつける。これにより、湿潤フィルム４１の乾燥が促進される。

渡り部１３の下流に位置するテンタ１４は、予めレールにしたがい走行するチェーンと加熱装置（ともに図示しない）とを備えている。チェーンには、複数のピンが取り付けられている。さらに、本実施形態のテンタ１４の内部は、複数の区画に分けられている。このとき、各区画の温度は、上記の加熱装置により異なる温度に調整されている。これにより、湿潤フィルム４１を搬送する間に、異なる温度で段階的に乾燥することができるので、急激に溶媒が揮発することにより湿潤フィルム４１が収縮することがない。そして、テンタ１４では、湿潤フィルム４１の両側端部を各ピンに突き刺した後、チェーンの走行に伴い湿潤フィルム４１を搬送する間に、上記の加熱装置により湿潤フィルム４１の乾燥を促進させてフィルム４３とする。また、本実施形態では、レールの幅を変更することで、テンタ１４の内部を搬送する湿潤フィルム４１の幅方向に延伸および緩和させる張力を付与する。これにより、湿潤フィルム４１の分子配向を制御して、所望のレタデーション値を有するフィルム４３を得ることができる。

なお、湿潤フィルム４１を幅方向に延伸または緩和させる処理は、渡り部１３でも行なうことができる。このとき、渡り部１３およびテンタ１４では、湿潤フィルム４１の流延方向および幅方向の少なくとも１方向を、延伸前の幅に対して０．５〜３００％の割合で延伸させることが好ましい。また、渡り部１３あるいはテンタ１４で湿潤フィルム４１に張力を付与している間は、乾燥温度を略一定に保持することが好ましい。これにより、乾燥温度の違いにより延伸程度に差が生じるのを防止することができる。

なお、本実施形態では、テンタ１４として、複数のピンを有するピン型テンタを示したが、特に限定されるものではない。例えば、ピンの代わりにクリップ等の把持手段を複数取り付けたチェーンを有するクリップ型テンタを使用することもできる。この場合、湿潤フィルム４１の両側端部をクリップで把持した後、チェーンの走行に伴い搬送する間に、湿潤フィルム４１の乾燥を促進させる。ただし、本実施形態のように、表面温度が低温に調整された流延ドラム２３の上にドープを流延して、ゲル状の膜を流延膜として形成させる場合、流延膜は自己支持性を有していても、ゲル状であるために非常に不安定である。したがって、クリップでは把持しにくいので、優れた搬送安定性で湿潤フィルムを搬送するには、ピン型テンタを使用する方が好ましい。

テンタ１４の下流には、クラッシャ５０を有する耳切装置５１が設けられている。耳切装置５１では、送り込まれたフィルム４３の両側端部を切断する。これにより、テンタ１４で生じたフィルムの両側端部におけるピンの突き刺しキズ等を除去することができるので、平面性に優れるフィルム４３を得ることが可能となる。なお、この切断されたフィルム４３の両側端部は、クラッシャ５０に送り込まれ、チップとして粉砕される。

乾燥室１５は、複数のローラ５３と吸着回収装置５４とを備えている。また、乾燥室１５の内部は、温度調整装置（図示しない）により温度が所定の範囲で調整されている。乾燥室１５では、送り込まれたフィルム４３を各ローラ５３で支持しながら搬送する間に、乾燥を十分に促進させる。乾燥室１５の下流に位置する冷却室１６では、乾燥したフィルム４３の温度が略室温となるまで徐々に冷却する。これにより、急激な温度変化によりフィルム４３の表面にしわやつれが発生するのを抑制することができるので、平面性に優れるフィルム製品を得ることが可能となる。

また、本実施形態では、冷却室１６の下流に、強制除電装置（除電バー）５６とナーリング付与ローラ５７とを設けている。これにより、フィルム４３の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整することができ、さらには、ナーリングを付与することで、優れたしわ伸ばし効果を得ることができる。巻取室１７は、巻取ローラ５８とプレスローラ５９とを備えている。これにより、略室温とされたフィルム４３にプレスローラ５９で適度の押し圧を加えてしわを伸ばしながら、巻取ローラ５８で巻き取って、平面性に優れるロール状のフィルム製品を得ることができる。

なお、耳切装置５１と乾燥室１５との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、フィルム４３を予備乾燥すると、乾燥室１５においてフィルム４３の膜面温度が急激に上昇することによる形状変化を抑制することができる等の効果を得ることができるので好ましい。

次に、本発明の特徴部分について説明する。本発明では、ポリマーフィルムを製造する際に、酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした状態で、流延ビードと支持体との間に静電印加し、流延ビードを支持体の上に密着させるための密着手段を用いることを特徴とする。この密着手段としては減圧手段を用い、流延ビードの後方を減圧することが好ましく、その他にも、密着手段としてエアナイフを用い、エアナイフを流延ビードが支持体の上に到達する地点よりも下流側に設けることが好ましく、密着手段として介在膜形成手段を用い、支持体と流延膜との間に介在膜形成液を供給することにより、支持体と流延膜とを繋ぐ介在膜を形成させることが好ましい。なお、介在膜形成液を調製する際には、少なくともドープに含まれる溶媒を用いることが好ましい。そこで、本実施形態では、図１に示すように、流延ビードの近傍に静電印加電極３４を設けるとともに、密着手段として、減圧チャンバ３０と介在膜形成装置３２とを用いている。

図１に示すように、静電印加電極３４は静電印加制御装置３６に接続されている。また、静電印加制御装置３６は、コントローラ３７に接続されており、このコントローラ３７により、静電印加の起動／停止が制御される。静電印加を起動する際には、静電印加電極３４を介し、流延ビード６２と流延ドラム２３との間に静電印加し、図２に示すように、流延ビード６２を流延ドラム２３に密着させる。

流延室１２の内部は、窒素ガスや炭酸ガス等の不活性ガス、または不活性ガスと空気とを混合した混合ガスを供給することにより、酸素濃度が所定の値となるように調整される。また、酸素濃度計３５により、流延室１２の内部の酸素濃度を測定する。そして、酸素濃度計３５により測定された酸素濃度測定値は、コントローラ３７に送られる。コントローラ３７では、この酸素濃度測定値に基づき、流延室１２の内部の酸素濃度が１０ｖｏｌ％未満となるように、例えば、流延室１２の内部に供給する窒素ガスの流入量を調節し、常に、流延室１２の内部の酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満に保持する。このように流延室１２の内部の酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満に保持することにより、流延室１２の内部で静電印加を行なっても、流延室１２の内部に浮遊する揮発溶媒による火災や爆発を防止することができる。そして、何らかの原因で酸素濃度が１０ｖｏｌ％以上となったときには、アラームを発するとともに、その測定値をコントローラ３７に送り、静電印加制御装置３６を制御して、静電印加を停止させる。

介在膜形成装置３２は、介在膜形成液６４を貯留するタンク（図示しない）と、この液の流路３２ａと供給口３２ｂとを有している。そして、供給口３２ａから適量の介在膜形成液６４を流延ビード６２の支持体面側の全幅域に沿わせるように供給する。この介在膜形成液６４は、流延ドラム２３の上に到達すると、液膜である介在膜６５となる。これにより、流延ドラム２３と流延ビード６２との間にエア巻き込み現象が発生するのを防止することができるので、結果として、平面性や透明性に優れる流延膜４０を形成することが可能となる。なお、介在膜形成液６４はドープ６０に含まれる溶媒を含むので、時間の経過に伴い、介在膜６５は流延膜４０に拡散する。これにより、流延ドラム２３と流延膜４０との密着性が高くなりすぎることがない。したがって、流延ドラム２３から、小さな剥取応力により容易に流延膜４０を剥ぎ取ることができる（剥取性の向上）ので、作業時間の短縮、すなわち製造時間の高速化をもたらし、さらには、エネルギーコスト低減による製造コストの低減化を行なうことができる。

減圧チャンバ３０は、その内部温度を所定の範囲で保持することができるジャケット（図示しない）を備えている。そして、ドープ６０が流延される間、流延ビード６２の後方を、所定の減圧度範囲となるように減圧する。この減圧度は、（大気圧−２０００Ｐａ）以上（大気圧−１０Ｐａ）以下の範囲とすることが好ましい。これにより、流延ビード６２の周辺の風の流れを低減することで、流延ビード６２に対するエア巻き込み現象の発生を防止し、さらには、適度に流延ビード６２を後方に引っ張ることができるので、より安定した形状の流延ビード６２を形成することが可能となる。なお、減圧チャンバ３０の内部温度は、特に限定されるものではないが、流延膜４０の乾燥を促進させるために、使用する溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。また、流延ビードの形状を所望の状態に保つため、流延ダイ２２のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けて、エッジ吸引風量を、１〜１００Ｌ／分の範囲として吸引することが好ましい。

以上のように、本実施形態では、ドープ６０を流延ドラム２３の上に流延する際、流延室１２の内部の酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした状態で、静電印加電極３４により流延ドラム２３と流延ビード６２との間に静電印加し、さらに、減圧チャンバ３０により流延ビード６２の後方を減圧すると同時に、流延ビード６２の支持体面側の全幅域に対して介在膜形成液６４を供給する。これにより、火災や爆発の危険性を低減しながら、安定した流延ビード６２を形成することができるほか、流延ドラム２３と流延ビード６２との密着性を高めることができる。なお、減圧チャンバ３０で流延ビード６２の後方を減圧するので、より安定した流延ビード６２を形成することができるため、結果として、製膜速度を高速化しても、しわやつれがない非常に面状に優れる流延膜４０を得ることが可能となる。

なお、介在膜形成液６４は、流延ビード６２の全幅域になるように供給しても良いし、流延ビード６２の両側端部にのみ供給しても良い。本実施形態では、流延ビード６２の全幅域となるように介在膜形成液６４を供給しているが、この場合、両側端部にのみ供給する場合に比べて、エア巻き込み現象の防止および剥取性に関して優れた値を得ることができるので好ましい。

なお、本実施形態では、流延ビード６２に沿わせるよう介在膜形成液６４を供給したが、その供給方法は、本形態に限定されるものではない。例えば、流延ビード６２が流延ドラム２３の上に到達する点よりも上流側に、介在膜形成液を供給する装置（例えば、流延ダイ）を設け、介在膜形成液を流延ドラム２３の上に流延することで介在膜を形成しても良い。

また、本実施形態では、流延ビードと支持体とを密着させる密着手段として減圧チャンバおよび介在膜形成装置を用いる形態を示したが、図３に示すように、流延ビード６２が流延ドラム２３に到達する点よりも下流側に設けたエアナイフ３８を、密着手段として用いることもできる。そして、静電印加電極３４を用いて静電印加を付与しながら、流延ビード６２の反支持体面側に向かってエアを吹き付けることにより、安定した流延ビード６２を形成しながら、流延ドラム２３と流延ビード６２との密着性を高めて流延膜４０を形成することができる。

次に、上記のフィルム製造設備１０によりフィルム４３を製造する手順について説明する。先ず、ドープ製造設備１１により予め製造しておいたドープ６０を、送液ラインＬ１を介して流延室１２内にあるフィードブロック２０に適量送り込む。

そして、フィードブロック２０からドープ６０を流延ダイ２２に送り込んでから、図２に示すように、ドープ６０を流延口２２ａより流延ビード６２を形成させながら流延ドラム２３の上に流延する。このとき、流延室１２の内部の酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした状態で、静電印加電極３４を起動させて、流延ドラム２３と流延ビード６２との間に静電印加する。また、減圧チャンバ３０により、流延ビード６２の後方を減圧するとともに、介在膜形成装置３２から、適量の介在膜形成液６４を流延ビード６２の支持体面側の全幅域に沿わせるように供給する。そして、流延ビード６２を流延ドラム２３の上にしっかりと密着させて、エア巻き込み現象の発生を防止しながら流延ドラム２３の上に流延膜４０を短時間のうちに形成する。

流延するドープ６０の温度は、−１０〜５５℃となるように調整することが好ましく、さらに、ドープ６０の流延量は、乾燥した後のポリマーフィルムの膜厚が２０〜５００μｍの範囲内で略一定の値となるように調整することが好ましい。これにより、所定の温度に調整された流延ドラム２３の上で短時間のうちに、ドープ６０を冷却ゲル化させて流延膜４０を形成することができる。なお、形成する流延膜４０の膜厚は、乾燥した後のポリマーフィルムの膜厚が２０〜１５０μｍの範囲を満たすように調整することが好ましく、特に好ましくは、乾燥後のポリマーフィルムの膜厚が２５〜１００μｍの範囲を満たすようにすることである。

流延ドラム２３の内部に形成されている流路に、冷媒供給装置２４より所定の温度に調整した冷媒を供給することで、その表面温度を、−４０〜３０℃の範囲になるよう調整する。これにより、流延ドラム２３の上に流延されたドープ６０は冷却されてゲル状の流延膜４０が形成される。なお、流延ドラム２３の速度変動は３％以下とし、流延ダイ２２の直下での流延ドラム２３は、安定した流延ビード６２や平面性に優れる流延膜４０を形成させるために、その上下方向の位置変動を５００μｍ以下となるように調整する。また、温調装置２８により、流延室１２の内部温度は−１０〜５７℃の範囲で略一定に調整する。流延室１２の内部に浮遊する揮発溶媒は、コンデンサ３６により凝縮液化した後、回収装置２７で回収し、さらに再生装置（図示しない）で再生させてドープ調製用溶媒として再利用する。

次に、流延膜４０を流延ドラム２３から剥ぎ取って湿潤フィルム４１を形成する。なお、形成直後の湿潤フィルム４１の残留溶媒量は、固形分基準で１０〜２００質量％となるようにする。続けて、湿潤フィルム４１を、剥取ローラ２５を介して渡り部１３に送り込む。渡り部１３では、湿潤フィルム４１を複数のローラで支持しながら搬送する間に、乾燥装置４４から所望の温度に調整した乾燥風を吹き付けて乾燥を促進する。なお、乾燥装置４４から供給する乾燥風の温度は、２０〜２５０℃で略一定とすることが好ましい。ただし、乾燥装置４４から供給する乾燥風の温度は、ドープ６０に使用するポリマーや添加剤等の原料種、または製造速度等を考慮し、上記の範囲内で任意に決定すればよい。

なお、渡り部１３では、配される複数のローラのうち、下流側すなわち渡り部１３の出口付近に配されるローラの回転速度を、上流側（すなわち渡り部１３の入口側）に配されるローラの回転速度よりも速くすることが好ましい。これにより、渡り部１３を搬送する湿潤フィルム４１に対して、適度の張力を付与し、しわやつれ等を発生させることなく搬送することができる。加えて、高残留溶媒量の湿潤フィルム４１に張力を付与することで、レタデーション値を制御しやすい。

渡り部１３の下流に位置するテンタ１４に、湿潤フィルム４１を送り込む。テンタ１４では、無端で走行するチェーンに取り付けられた複数のピンに湿潤フィルム４１の両側端部を突き刺して固定した後、チェーンの走行に伴い搬送する。このとき、加熱装置（図示しない）により湿潤フィルム４１を加熱することで、乾燥を促進させてフィルム４３とする。なお、テンタ１４の内部では、搬送する湿潤フィルム４１を幅方向に延伸させることで、形成するフィルム４３のレタデーション値を所望の値に調整することが好ましい。

フィルム４３を耳切装置５１に送り込み、その両側端部を切断する。なお、フィルム４３の両側端部を切断する本処理は省略することもできるが、流延室１２から巻取室１７までのいずれかで行うことが好ましい。本実施形態のように、テンタ１４の下流側に耳切装置５１を設けて切断処理を行うと、ピン等のキズが付いたフィルム４３の両側端部を切断除去することができるので、平面性に優れるフィルム４３を得ることが可能となる。

続けて、フィルム４３を乾燥室１５に送り込み、多数のローラ５３で支持しながら搬送する間に乾燥を十分に促進させる。乾燥室１５の内部温度は、特に限定されるものではないが、フィルム４３の膜温度が６０〜１４５℃となるように調整すると、フィルム４３を構成するポリマーの熱ダメージを抑制しながらも、溶媒を効果的に揮発させることができるので好ましい。また、本実施形態では、乾燥室１５の内部に浮遊するフィルム４３から蒸発した揮発溶媒を含むガスを、吸着回収装置５４により回収した後、溶媒成分を除去してから、再度、乾燥室１５に乾燥風として送風する。これにより、エネルギーコストを削減することができるので、製造コストの低減を図ることが可能となる。

乾燥が完了したフィルム４３を冷却室１６に送り込み、略室温となるまで冷却する。なお、乾燥室１５と冷却室１６との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム４３を調湿した後、冷却室１６に送り込むようにすると、フィルム４３の表面に対して優れたしわ伸ばし効果を得ることができるので好ましい。

フィルム４３を強制除電装置５６に送り込み、その帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整する。なお、図１では、強制除電装置５６の設置箇所を、冷却室１６の下流側とする形態を示しているが、この位置に限定されるものではない。そして、ナーリング付与ローラ５７により、フィルム４３の両側端部に対してエンボス加工を施し、ナーリングを付与する。

最後に、巻取室１７において、プレスローラ５９により巻き取り時の張力を調整しながら、フィルム４３を巻取ローラ５８に巻き取り、ロール状のフィルム製品を作製する。巻取り時の張力は、巻取開始時から終了時までの間で徐々に変化させることがより好ましい。また、巻き取るフィルム４３は、搬送方向に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましく、幅方向が１４００〜１８００ｍｍであることが好ましい。ただし、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果を得ることができる。

なお、完成したフィルム４３の厚みは、２０〜５００μｍであることが好ましい。より好ましくは、厚みが３０〜３００μｍであり、特に好ましくは、３５〜２００μｍである。ただし、本発明は、完成したフィルム４３の膜厚に、特に限定されるものではない。すなわち、膜厚が、１５〜１００μｍであるような薄いフィルム４３を製造する際にも本発明の効果を得ることができる。

なお、本発明における残留溶媒量とは、対象となるフィルム（流延膜や湿潤フィルムも含まれる）の主溶媒の残留溶媒量である。ただし、対象となるフィルム中に多種の溶媒が存在する場合には、もっとも含有量の多い溶媒を主溶媒とみなす。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを完全に乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。

本発明において、ドープを調製する際に使用する各種原料について説明する。

本実施形態では、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基へのアシル基の置換度が下記式(ａ)〜(ｃ)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(ａ)〜(ｃ)において、ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。ただし、本発明に用いることができるポリマーは、セルロースアシレートに限定されるものではない。
（ａ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ｂ） ０≦Ａ≦３．０
（ｃ） ０≦Ｂ≦２．９

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化の場合を置換度１とする）を意味する。

全アシル化置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６の値は、２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）の値は、０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上であり、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２は、グルコース単位における２位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、２位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ３は、グルコース単位における３位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、３位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ６は、グルコース単位において、６位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、６位のアシル置換度と称する）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位，３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。

また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液（ドープ）を作製することができる。特に、非塩素系有機溶媒を使用すると、優れた溶解性を示し、低粘度で濾過性に優れるドープを作製することができる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものが好ましい。

本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステル等が挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等が挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基等がより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。

本発明において、ドープを調製する際に使用する溶媒には、セルロースアシレートを溶解することができる化合物を用いることが好ましい。この溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、クロロベンゼン等）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコール等）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン等）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル等）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等）等が挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。

ただし、溶媒としては疎水性のものが好ましく、この疎水性溶媒としてはジクロロメタンがもっとも好ましい。上記のハロゲン化炭化水素においては、炭素原子数１〜７のものが好ましく用いられる。また、セルロースアシレートの溶解性や、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、さらには、フィルムの機械強度、光学特性等の観点から、ジクロロメタンに炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないしは、数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５重量％が好ましく、５〜２０重量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等が挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましい。なお、本発明の介在膜形成液は、ここに示すドープ調製用溶媒を用いて調製することが好ましい。

最近、環境に対する影響を最小限に抑えるため、ジクロロメタンを用いない溶媒組成も提案されている。この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステルが好ましく、これらを適宜混合して用いる。なお、これらのエーテル、ケトンおよびエステルは、環状構造を有していてもよいし、エーテル、ケトンおよびエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−および−ＣＯＯ−）のいずれかを２つ以上有する化合物も有機溶媒として用いることができる。また、有機溶媒は、アルコール性水酸基のような他の官能基を有していてもよい。そして、２種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合には、その炭素原子数が、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であれば良く、特に限定はされない。

なお、微粒子は、二酸化ケイ素誘導体を用いる。この二酸化ケイ素誘導体とは、二酸化ケイ素であり、三次元の網状構造を有するシリコーン樹脂も含まれる。このように微粒子として二酸化ケイ素誘導体であり、さらにはその表面がアルキル化処理されたものを使用すると、アルキル化処理という疎水化処理が施されているために、溶媒に対しての分散性がよい。したがって、微粒子同士の凝集を抑制してフィルムを製造することができるので、面状欠陥が少なく、かつ透明性に優れるフィルムを製造することが可能となる。

なお、アルキル化処理された微粒子の表面に導入されるアルキル基は、炭素数が１〜２０とする。より好ましくは、導入されるアルキル基の炭素数が、１〜１２であり、特に好ましくは、炭素数が１〜８である。このようなアルキル基が導入された微粒子では、微粒子同士の凝集をより抑制し、かつ分散性を向上させることができる。上記のように表面に炭素数が１〜２０のアルキル基を有する微粒子は、例えば、二酸化ケイ素の微粒子をオクチルシランで処理することにより得ることができる。また、表面にオクチル基を有する二酸化ケイ素誘導体の一例としては、アエロジルＲ８０５（日本アエロジル(株)製）の商品名で市販されており、本発明では、これも好ましく用いることができる。

ドープの固形分に対する微粒子の含有量は、０．２％以下となるようにする。なお、微粒子の含有量は、ドープを調製する際に、上記の範囲を満たすように使用する溶剤に対する微粒子の添加量を決定して調整する。このように含有量を制御しながら微粒子を添加して調製したドープでは、微粒子の凝集による異物の発生を抑制することができるので、優れた透明性を有する等の光学特性を示すフィルムを製造することが可能となる。また、上記の微粒子は、平均粒径が１．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３〜１．０μｍであり、特に好ましくは、０．４〜０．８μｍである。

本発明に係わるドープの調製方法について説明する。図４は、本実施形態に用いるドープ製造設備１１の概略図である。

ドープ製造設備１１は、第１タンク７０と、第２タンク７１と、ホッパ７２と、溶解タンク７３と、加熱装置７５と、温調装置７６と、第１濾過装置７８と第２濾過装置７９と、ストックタンク８０とを有する。この他にも、フラッシュ装置８３と、回収装置８４と再生装置８５と、第３濾過装置８７とを有する。また、各装置や部材は、耐食性や耐熱性に優れる等の利点からステンレス製の配管により接続されている。そして、各配管の適当な箇所には、ポンプＰ１〜Ｐ５およびバルブＶ１が取り付けられている。なお、ポンプおよびバルブは、必要に応じて設置数および配置箇所等を変更することができるものである。したがって、本形態に限定されるものではない。

第１タンク７０には、ドープ６０の溶媒となる溶剤が貯留されており、第２タンク７１には、ドープ６０に使用する所定の添加剤や微粒子を含む液が貯留されている。また、ホッパ７２には、フィルムの主原料であるポリマーとしてＴＡＣが貯留されている。

溶解タンク７３は、その外面を包み込むようにして設けられたジャケット９０と、モータ９１により回転する第１攪拌機９２と、モータ９３により回転する第２攪拌機９４とを有する。この第１攪拌機９２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機９４は、ディゾルバータイプの偏芯型攪拌機であることが好ましい。溶解タンク７３の内部温度は、ジャケット９０の内部を流れる伝熱媒体の温度を調整することにより制御され、その好ましい温度範囲は、−１０〜５５℃である。溶解タンク７３では、第１攪拌機９２および第２攪拌機９４を適宜選択して回転させることにより、溶解タンク７３の内部に送り込まれた溶剤やＴＡＣおよび添加剤液等を混合して混合液９５を調製する。

加熱装置７５は、温調制御が可能なジャケット付き配管を用いることが好ましい。これにより、混合液９５を加熱して、固形分の溶解を促進させることができる。なお、加熱装置７５により混合液９５を加熱する際の温度は、混合液９５に含まれる各種原料が熱ダメージを受けないようにするため、０〜９７℃であることが好ましい。したがって、本発明における加熱装置７５での加熱とは、室温以上の温度に混合液９５を加熱するという意味ではなく、溶解タンク７３から送られてきた混合液９５の温度を上昇させると言う意味である。例えば、送られてきた混合液９５の温度が−７℃であるときには、０℃にする場合等が挙げられる。また、加熱装置７５には、混合液９５を加圧するための加圧手段が備えられていることが好ましい。これにより、混合液９５を加圧することで、溶剤に対するＴＡＣの溶解度をより高めることができる。

なお、加熱装置７５による加熱溶解に代えて、膨潤液である混合液９５を冷却することにより溶解を促進させる冷却溶解法を適用することもできる。このとき、周知のように、混合液９５を−１００〜−１０℃に冷却させればよい。上記の加熱溶解法および冷却溶解法を、各原料の性状等に応じて適宜選択して実施することにより、混合液９５の溶解性を制御することができる。

温調装置７６は、混合液９５を略室温とする装置である。温調装置７６により、混合液９５を略室温とすることで、溶剤にＴＡＣが溶解したポリマー溶液９９を得ることができる。なお、ここでは、温調装置７６を出た後の液をポリマー溶液と称するが、加熱装置７５を出た時点で既に、溶剤にＴＡＣが溶解している場合も多いため、本発明では、溶剤にポリマーが溶解した液をポリマー溶液９９と称する。

第１濾過装置７８および第２濾過装置７９は、所望の平均孔径のフィルタを備える濾過装置である。フィルタの平均孔径は、ポリマー溶液９９中の小さな異物をも除去することができるように、１００μｍ以下であることが好ましい。なお、第３濾過装置８７は、これらと同じ濾過装置を使用すればよい。ただし、フィルタの平均孔径が小さすぎる場合には、濾過に要する時間が長くなるため、ドープ調製に要する時間も長くなってしまう。一方で、フィルタの平均孔径が大きすぎる場合には、小さいサイズの異物を除去することができない。そのため、フィルタの平均孔径は、特に限定されるものではないが、製造時間等を考慮しながら、適宜選択することが好ましい。第１濾過装置７８では、送り込まれたポリマー溶液９９を濾過することで、異物の除去を行なう。このとき、濾過流量は、５０Ｌ／時以上とすることが好ましい。これにより、濾過に長時間を費やさずに作業を進めることができる。そして、異物を除去したポリマー溶液９９は、ストックタンク８０へ送り込む。

ストックタンク８０は、その外面を包み込むジャケット９６と、モータ９７により回転する攪拌機９８とを有する。ストックタンク８０では、溶解タンク７３と同様に、所定の温度に調整した伝熱媒体をジャケット９６の内部に流すことで、その内部温度を適宜調整する。また、攪拌機９８を常時回転させることにより、異物の凝集を抑制しながらポリマー溶液９９を均一な状態で貯留している。なお、ストックタンク８０は、送液ラインＬ１を介してフィルム製造設備１０と接続されている。ストックタンク８０で均一に保持されたポリマー溶液９９は、必要に応じて、適宜送液ラインＬ１に送り込まれる。このとき、送液ラインＬ１に送り出す流量は、ポンプＰ５により調整され、第３濾過装置８７により濾過した後、ドープ６０としてフィルム製造設備１０に送られる。

ただし、上記のように、混合液９５を作ってからポリマー溶液９９を調製する方法では、作るべきポリマー溶液９９の濃度が高いほど、調製に要する時間が長くなるため、製造コストの増大を引き起こす等の問題が生じる。そこで、このような問題を回避するためには、目的とする濃度よりも低濃度のポリマー溶液９９を調製した後、所望の濃度となるように濃縮させることが好ましい。この方法としては、先ず、上述の手順により、所望の濃度よりも低濃度のポリマー溶液９９を調製する。そして、このポリマー溶液９９を第１濾過装置７８で濾過した後、バルブＶ２を介してフラッシュ装置８３に送り込み、そこでポリマー溶液９９に含まれる溶媒の一部を蒸発させる。これにより、ポリマー溶液９９を濃縮して所望の濃度に調整することができる。なお、蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮液化した後、回収装置８４により回収してから、さらに再生装置８５で再生する。この再生した溶媒を、混合液９５を調整する際に使用すると、原料コストを削減できる等の効果を得ることが可能となる。

濃縮したポリマー溶液９９を、ポンプＰ３によりフラッシュ装置８３から抜き出した後、第２濾過装置７９に送り込み濾過すること異物を除去する。そして、ストックタンク３３に送り込んで攪拌機９８を回転させて常時攪拌しながら貯留する。また、ポリマー溶液９９をフラッシュ装置８３から抜き出す際には、ポリマー溶液９９の中に発生した気泡を抜くため、泡抜き処理を施すことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知の方法を適用することができ、例えば、超音波照射法が挙げられる。なお、第２濾過装置７９で濾過する際のポリマー溶液９９の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。

次に、このドープ製造設備１０を用いたドープ製造方法を説明する。

先ず、第１タンク７０から、ポンプＰ１により流量を調整しながら溶解タンク７３に所定量の溶剤を送り込む。このとき、溶解タンク７３へは、第２タンク７１から、ポンプＰ２により流量を調整しながら添加剤溶液を送り込み、さらに、ホッパ７２から、所望量のＴＡＣを送り込む。なお、第２タンク７１には、添加剤および微粒子を、予め所定の溶剤に溶解させた溶液状態あるいは、分散させた分散状態の添加剤溶液が貯留されている。この添加剤や微粒子を溶解または分散させる溶剤は、通常、第１タンク７０に貯留されているものと同一であることが好ましいが、添加剤の種類に応じて適宜代えることができる。

各種材料を溶解タンク７３に送り込んだ後、溶解タンク７３の内部温度を、ジャケット９０の内部を流れる伝熱媒体の温度を調整することで、−１０〜５５℃になるように調整しながら、第１攪拌機９２および第２攪拌機９４を適宜選択し回転させて、各種材料を混合させた混合液９５を調製する。

調製した混合液９５を、ポンプＰ３により加熱装置７５に送り込み、膨潤状態の混合液９５における固形分の溶解を促進させる。本実施形態では、加熱装置７５として、温調制御が可能なジャケットと加圧機能とを有する配管を用い、その加熱温度を０〜９７℃となるように調整しながら加圧して、溶剤に対する固形分の溶解度を高める。

混合液９５を、温調装置７６で略室温とすることで、溶剤にポリマーが溶解したポリマー溶液９９を得る。次に、ポリマー溶液９９を、平均孔径が１００μｍ以下のフィルタを備える第１濾過装置７８に通過させて異物を除去した後、バルブＶ１の開閉によりフラッシュ装置８５にポリマー溶液９９を送り込んでから、所望の濃度になるまで濃縮する。続けて、濃縮したポリマー溶液９９を、ポンプＰ４によりフラッシュ装置８３から抜き出して第２濾過装置７９に送り込んだ後、濾過することで、さらに異物を除去する。なお、第１濾過装置７８および第２濾過装置７９における濾過流量は、５０Ｌ／時以上となるように調整する。そして、異物を除去した所望の濃度のポリマー溶液９９をストックタンク８０に送り込み、ここに貯留する。

ストックタンク８０では、ジャケット９６に流す伝熱媒体の温度制御により温度を調整しながら、攪拌機９８を常時回転させて、ポリマー溶液９９を均一な状態に保持する。そして、必要に応じて、適宜適量のポリマー溶液９９を、送液ラインＬ１に送り込み、ポンプＰ５により第３濾過装置８７に送り込んで濾過することでドープ６０とした後、このドープ６０をフィルム製造設備１０に送り込む。

なお、本実施形態では、予め添加剤を溶剤に混合させた添加剤溶液を使用する形態を示したが、添加剤が固体の場合には、第２タンク７１の代わりにホッパ等を用いて、溶解タンク７３に送り込んでもよい。さらに、複数種類の添加剤を添加する場合には、予め、各添加剤を溶剤に溶解させた溶液を調製しておき、それを第２タンク７１から溶解タンク７３へと送液してもよいし、各添加剤を含有した溶液の種類に応じて複数のタンクを用意し、各タンクと溶解タンク７３とを送液ラインにより接続してから、溶解タンク７３へと送液してもよい。また、添加剤が常温で液体の場合には、溶剤を使用せずに溶解タンク７３に送り込むこともできる。

本実施形態では、溶解タンク７３に送液するドープ原料の順番を、溶媒、ＴＡＣ、添加剤の順としたが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣ、溶媒、添加剤の順でもよい。また、添加剤は、溶解タンク７３の中で各ドープ原料と混合する必要はなく、分子量が小さく揮発しやすい添加剤を使用する場合等は、加熱処理を行なった後の工程で添加する等、その種類や性質等を考慮して、適宜混合させればよい。

ドープ６０を調製する際のポリマーとしてトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を使用する場合、ポリマー溶液９９中のＴＡＣ濃度は、５〜４０質量％であることが好ましい。より好ましくは、ＴＡＣ濃度が１５〜３０質量％であり、特に好ましくは、１７〜２５質量％である。また、添加剤（主に可塑剤）の濃度は、ポリマー溶液９９中の固形分全体に対して、１〜２０質量％とすることが好ましい。このようなＴＡＣフィルムを製造する溶液製膜法での流延用ドープの製造方法（例えば、素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡等）は、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レタデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤等の添加剤についても、同じく、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

本実施形態では、１種類のドープを用いた単層流延により単層のフィルムを製造する形態を示したが、本発明は特に限定されるものではなく、基層およびその両面に表層を有する複層構造のフィルムを製造することもできる。この場合には、基層や、表層を形成するためのドープを複数種類あらかじめ調製してから、これらの複数種類のドープを共流延することにより流延膜を形成させればよい。この共流延の形式は、所望の層構造となるように流路が形成されたフィードブロックや流延ダイに２種類以上のドープを供給してから、同時に積層共流延させる形態でもよいし、表層用のドープと基層用のドープとを供給する流延ダイそれぞれ設けて、これらの流延用ドープを、走行する支持体の上に、逐次に積層共流延させる形態でもよい。また、これらの両共流延を組み合わせてもよい。

同時積層共流延を行う際には、上記のようにフィードブロックを取り付けた流延ダイを用いてもよいし、マルチマニホールド型の流延ダイを用いてもよい。ただし、共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープで包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合に、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

表層用ドープの粘度（Ｐａ・ｓ）は、４０Ｐａ・ｓ以下となるように調整することが好ましい。これにより、内側に位置する基層よりも表層が早く乾燥されるので、基層を保護する効果を得ることができる。そして、表層で保護された基層の内部は、徐々に乾燥が促進されるので溶媒の発泡が抑制される。そのため、平面性に優れ、さらには発泡等の欠陥が低減された流延膜４０を形成することができる。ただし、表層用ドープの粘度が４０Ｐａ・ｓよりも大きいと、高粘度のために、流延膜４０の表面に凹凸ムラが生じやすく、かつ流延速度の遅延により、製造時間が延長される等の問題が生じるので好ましくない。

流延ダイ、減圧室、支持体等の構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能およびそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［表面処理］
このセルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。そして、この表面処理は、真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。

さらに、セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。機能性層としては、帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防眩層、および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。そして、この機能性層は、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。また、機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ^２ 含有することが好ましい。なお、セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

本発明により得られるフィルムの用途について説明する。本発明により得られるフィルムは、高レタデーション値を有し、透明性に優れている。そのため、特に、偏光板保護フィルムとして有用である。なお、このフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を液晶層に２枚貼ることにより作製した液晶表示装置は、液晶表示能力に優れる等の特長を示す。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報（例えば、［１０８８］段落から［１２６５］段落）には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用させることができる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載も、本発明に適用させることができる。

以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

図１に示すドープ製造設備１０により、下記の原料を混合してドープ６０を調製した。なお、本実施例では、ドープ６０の調製に使用する溶剤として、主溶媒となるジクロロメタンにメタノールと１−ブタノールとを混合した混合溶媒を使用した。
［ドープ原料］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度 ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン ３２０重量部
メタノール ８３重量部
１−ブタノール ３重量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．６重量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート） ３．８重量部
ＵＶ剤ａ：２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール ０．７重量部
ＵＶ剤ｂ：２（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ０．３重量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチルエステル混合物） ０．００６重量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５重量部

本実施例で使用したセルローストリアセテート（ＴＡＣ）は、綿から採取したセルロースを原料として合成されたもの（以下、綿原料ＴＡＣと称する）であり、残存酢酸量が、０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍ、さらに、遊離酢酸の含まれる割合が４０ｐｐｍ、硫酸イオンの含まれる割合が１５ｐｐｍであった。また、６位のアシル置換度は０．９１であり、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基が置換されたアセチル基であった。そして、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量Ｘと数平均分子量Ｙとの比であるＸ／Ｙは、２．５であった。なお、得られたＴＡＣのイエローインデックスは、１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％、ＤＳＣにより測定したＴｇ（ガラス転移温度）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。

ドープ調製時では、先ず、容量が４０００Ｌであるステンレス製の溶解タンク７３に、第１タンク７０から混合溶媒を供給し、ホッパ７２からフレーク状のＴＡＣ粉末を徐々に供給した。次に、アンカー翼を有する第１攪拌機９２を周速１ｍ／秒とし、ディゾルバータイプの第２攪拌機９４を周速５ｍ／秒で３０分間攪拌させて、ＴＡＣ粉末を混合溶媒中に分散させた。なお、分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。また、溶解タンク７２には、レタデーション制御剤であるＮ−Ｎ−ジ−ｍ−トルイル−Ｎ−Ｐ−メトキシフェニル−１，３，５−トリアジン−２，４，６−トリアミンを溶解タンク７３に供給した。このとき、フィルムとしたときに、その全質量に対して４．０質量％となるようにレタデーション制御剤の添加量を調整した。

次に、ポンプＰ２により量を調整しながら、第２タンク７１から、予め調製しておいた添加剤溶液を溶解タンク７３内の液量が２０００ｋｇとなるように溶解タンク７３に送り込んだ。そして、第１攪拌機９２および第２攪拌機９４を回転させて添加剤溶液の分散を行なった後、第１攪拌機９２の周速を０．５ｍ／秒と切り替えて、さらに１００分間攪拌することにより混合液９５を得た。なお、混合液９５の調製中には、溶解タンク７３に窒素ガスを送り込み、０．１２ＭＰａになるように加圧した。また、溶解タンク７３の内部の酸素濃度を２ｖｏｌ％未満として、防爆上問題のない状態を保った。この混合液９５に含まれる水分の割合は、０．３質量％であった。

加温加圧機能を有する加熱装置７５を使用した。そして、溶解タンク７３から、ポンプＰ３により流量を調整しながら混合液９５を加熱装置７５に送り込み、混合液９５を５０℃まで加熱した後、さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱して、ＴＡＣや添加剤を溶媒中に完全に溶解させたポリマー溶液９９を製造した。なお、加熱装置７５による加熱時間は１５分であった。続けて、ポリマー溶液９９を温調装置７６に送り込み、３６℃まで温度を下げた後、公称孔径８μｍのフィルタを有する第１濾過装置７８を通過させてポリマー溶液９９の異物を除去した。この第１濾過装置７８での１次側圧力は１．５ＭＰａとし、２次側圧力は１．２ＭＰａとした。また、高温に晒されるフィルタや各装置を接続する配管などは、ハステロイ（商品名）合金製のものを使用した。

濃縮前のポリマー溶液９９を、８０℃で常圧としたフラッシュ装置８３に送り込み、フラッシュ蒸発させることで所望の濃度に濃縮した。フラッシュ後のポリマー溶液９９の固形分濃度は２２．５質量％であった。このとき、濃縮により蒸発した溶媒は、回収装置８４で回収した後、再生装置８５で再生した。そして、再生した溶媒を、第１タンク７０に送り、ドープ調製用溶媒として再利用した。回収装置８４や再生装置８５では、蒸留や脱水処理を行った。なお、フラッシュ装置８３のフラッシュタンク（図示しない）には、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、周速を０．５ｍ／秒としてフラッシュしたポリマー溶液９９を攪拌することで脱泡処理を行った。フラッシュタンク内のポリマー溶液９９の温度は、２５℃であり、タンク内におけるポリマー溶液９９の平均滞留時間は５０分であった。また、濃縮後のポリマー溶液９９を採取して２５℃における剪断粘度を測定したところ、剪断速度１０（秒^−１）で４５０Ｐａ・ｓであった。

濃縮後のポリマー溶液９９に弱超音波を照射して脱法処理を行った後、ポンプＰ４により、１．５ＭＰａに加圧した状態の第２濾過装置７９に送り込み、濾過することで異物の除去を行なった。なお、第２濾過装置７９では、最初、公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させてから、公称孔径１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させる二段階濾過を行なった。このとき、それぞれの１次側圧力は、１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は、１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のポリマー溶液９９を、容量が２０００Ｌのステンレス製のストックタンク８０に送液し、ここに貯留した。ストックタンク８０では、中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機９８により、周速０．３ｍ／秒で常時攪拌することでポリマー溶液９９を均一に保持し、さらには、ジャケット９０の内部に伝熱媒体を流し、その温度を調整することで、ストックタンク８０の内部に貯留するポリマー溶液９９の温度が３６℃となるように調整した。

ストックタンク８０から適量のポリマー溶液９９を送液ラインＬ１に送り込み、第３濾過装置８７で濾過することで得られるドープ６０とフィルム製造設備１０（図１参照）とを用いてフィルム４３を製造した。先ず、ドープ６０をフィードブロック２０に送り込んだ後、続けて、流延ダイ２２に送り込んだ。流延ダイ２２には、幅が１．８ｍであるスリットと内部温度を調整することができるジャケット（図示しない）とを有する形態を用いた。流延ダイ２２はジャケット（図示しない）に伝熱媒体を送り込むことで、流延するドープ６０の温度が３６℃となるように常時、その内部温度を調整した。なお、製膜時には、フィードブロック２０、流延ダイ２２および各配管を、すべて３６℃に保温した。

また、流延ダイ２２はコートハンガータイプであり、厚み調整ボルト（ヒートボルト）が２０ｍｍピッチに設けられ、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。ヒートボルトはあらかじめ設定したプログラムにより高精度ギアポンプの送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造設備４０の内部に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものである。流延エッジ部２０ｍｍを除いたフィルムで５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向厚みの最小値で最も大きな差が３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、各層の平均厚み精度は表層が±２％以下、主流が±１％以下に制御され、全体厚みは±１．５％以下となるように調整した。

そして、図２に示すように、流延ダイ２２の流延口２２ａから流延ビード６２を形成しながらドープ６０を流延ドラム２３の上に流延した。なお、流延ドラム２３は、流延室１２の内部であり、流延ダイ２２の直下に設け、駆動装置（図示しない）により回転数が制御されるＳＵＳ３１６製のものを用いた。また、ドープ６０の流量は、フィルム４３の厚みが８０μｍとなるように調整した。

また、流延ドラム２３は、冷媒供給装置２４から流延ドラム２３の内部に形成された伝熱媒体流路に所定の温度に調整した伝熱媒体を送液した後、これを循環または通過させることにより、その表面温度が−７℃となるように調整した。そして、流延室１２の内部温度は、温調装置２８により３５℃となるように調整した。さらに、流延室１２の内部に浮遊する揮発溶媒を、凝縮器（コンデンサ）２６により凝縮液化した後、この液化溶媒を回収装置２７により回収してから、再生装置（図示しない）で再生した。なお、この再生溶媒は、ドープ調製用溶媒として再利用した。

次に、流延膜４０を流延ドラム２３から剥ぎ取って湿潤フィルム４１を形成した。このとき、剥取張力を１×１０^２ Ｎ／ｍ^２ とし、剥取不良を抑制するために流延ドラム２３の速度に対して、剥取速度（剥取ローラドロー）を１００．１〜１１０％の範囲で調整した。なお、剥ぎ取った湿潤フィルム４１の表面温度は１５℃であった。

続けて、湿潤フィルム４１を、剥取ローラ２５を介して渡り部１３に送り込んだ。渡り部１３では、湿潤フィルム４１を複数のローラで支持しながら搬送する間に、乾燥装置４４から４０℃に調整した乾燥風を送り出して湿潤フィルム４１の乾燥を促進した。なお、渡り部１３では、湿潤フィルム４１を搬送する間に、搬送方向に対して約３０Ｎの張力を付与して、湿潤フィルム４１を搬送方向に延伸させる一軸延伸を行った。

次に、乾燥が進行した湿潤フィルム４１をテンタ１４に送り込んだ。テンタ１４は、チェーンの走行により無端で走行する複数のピンと加熱装置（ともに図示しない）とを備えるピン型テンタを使用した。そして、各ピンを湿潤フィルム４１の両側端部に突き刺して固定した後、チェーンの走行に伴い搬送する間に湿潤フィルム４１の乾燥を促進させてフィルム４３とした。なお、テンタ１４では、上記のチェーンが備えられたレールの間隔を調整することにより、湿潤フィルム４１を幅方向に延伸させた。また、テンタ１４の内部を、複数に区画し、この区画において乾燥装置（図示しない）による乾燥風の温度を変更することにより、異なる乾燥温度で段階的に湿潤フィルム４１を乾燥した。

テンタ出口から３０秒以内に耳切装置５１を設けて、フィルム４３の両側端部から内側に向かって５０ｍｍｍの位置で切断した。なお、耳切装置５１は、ＮＴ型カッタを備える形態を使用した。また、切断した両側端部（耳）は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ５０に風送し、平均８０ｍｍ^２ 程度のチップに粉砕した。そして、本実施例では、このチップをＴＡＣ粉末とともにドープ調製用原料として再利用した。

本実施例では、耳切装置５１と乾燥室１５との間に予備乾燥室（図示しない）を設けて、１００℃の乾燥風を供給することにより乾燥室１５で高温乾燥する前にフィルム４３を予備加熱した。そして、残留溶媒量が５重量％となったフィルム４３を乾燥室１５に送り込んだ。

乾燥室１５の内部には、送風機（図示しない）を設けて、この送風機により温調した乾燥風を給気することで、フィルム４３の膜面温度を１４０±４０℃の範囲となるように調整した。そして、フィルム４３の搬送張力を１００Ｎ／ｍとしながら複数のローラ５３で支持し搬送する間に、フィルム４３の残留溶媒量が最終的に１重量％になるまで約１０分間乾燥した。なお、乾燥室１５では、吸着剤が活性炭であり、脱着剤が乾燥窒素である吸着回収装置５４により、内部に浮遊する溶媒ガスを回収した後、溶媒ガスに含まれる水分量が０．３質量％以下になるまで水分を除去してから、ドープ調製用溶媒として再利用した。

また、乾燥室１５と冷却室１６との間に調湿室（図示しない）を設けて、フィルム４３を調湿することによりカール等の矯正を行った。なお、調湿室では、温度５０℃，露点２０℃の空気を給気した後、続けて、フィルム４３に対して直接、９０℃，湿度７０％の空気をあてた。

調湿後のフィルム４３を、冷却室１６に送り込み、３０℃以下になるまで冷却した。そして、強制除電装置（除電バー）５６により、フィルム４３の帯電圧が、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるように調整した後、ナーリング付与ローラ５７によりフィルム４３の両側端部にナーリングの付与を行った。なお、ナーリングはフィルム４３の片側からエンボス加工を行うことにより付与した。このとき、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム４３の平均厚みよりも平均して１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を調整した。

最後に、巻取室１７の内部に設置されている巻取ローラ５８（φ１６９ｍｍ）により、巻き始め張力を３００Ｎ／ｍとし、巻き終わりを２００Ｎ／ｍとなるように調整しながらフィルム４３を巻き取って、幅が１３４０ｍｍであり、ナーリングを付与した内側の幅が１３１３ｍｍであるフィルム４３のロール状製品を得た。巻き取り時のフィルム４３の温度は２３℃であり、含水量が１．０重量％、残留溶媒量が１重量％であった。また、巻取室１７の内部は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持するとともに、イオン風除電装置（図示しない）を設けて、フィルム４３の帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶとなるように調整した。さらに巻き取り時には、巻きズレの変動幅（オシレート幅）を±５ｍｍとし、巻取ローラ５８に対する巻きズレ周期を４００ｍ、巻取ローラ５８に対するプレスローラ５９の押し圧を５０Ｎ／ｍに設定した。なお、フィルム製造設備１０では、全工程を通して、流延膜４０や湿潤フィルム４１およびフィルム４３の平均乾燥速度を２０重量％／分とした。

実施例１では、図２に示すように、ドープ６０を流延ドラム２３に流延する際、流延室１２の内部に窒素ガスを供給して、その内部の酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満としながら、静電印加電極３４の電圧を１０ｋＶとして流延ドラム２３と流延ビード６２との間に静電印加した。また、流延バンド２３と流延ビード６２とを密着させる密着手段として、減圧チャンバ３０と介在膜形成装置３２を用いて、流延ビード６２の後方が−４００Ｐａとなるように減圧するとともに、流延ビード６２の支持体面側の全幅域に沿わせるように介在膜形成液６４を供給した。なお、介在膜形成液６４はジクロロメタンを使用し、介在膜６５の厚みが５μｍとなるように流量を調整した。減圧チャンバ３０は、流延ビード６２の前後および後部にラビリンスパッキン（図示しない）を設け、さらに、その両端に開口部を設けたものであり、かつ流延ビード６２の両側端部の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられているものを用いた。

また、酸素濃度計３５から送られる酸素濃度測定値に基づき、コントローラ３７により流延室１２の内部の酸素濃度を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させた。そして、この流延時における、流延ビード６２と流延ドラム２３との間におけるエア巻き込み現象の発生を目視により観察した。その結果、製膜速度を１１０ｍ／分としたときに、初めてエア巻き込み現象の発生を確認した。なお、以下において、ドープ６０の流延時における減圧チャンバ３０による減圧度や、酸素濃度、静電印加電圧等を流延条件と称して説明を行う。

実施例２では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、ドープ６０を流延ドラム２３に流延する際には、密着手段として減圧チャンバ３０のみを用いた。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を９０ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

実施例３では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、ドープ６０を流延ドラム２３に流延する際には、静電印加電極３４による電圧を１２ｋＶとし、密着手段として減圧チャンバ３０のみを用いた。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を１１０ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

実施例４では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、ドープ６０を流延ドラム２３に流延する際には、密着手段として介在膜形成装置３２を使用し、流延ビード６２の支持体面側の全幅域に介在膜形成液６４（ジクロロメタン）を介在膜６５の厚みが５μｍとなるように供給した。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を１００ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

実施例５では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、ドープ６０を流延ドラム２３に流延する際には、密着手段として介在膜形成装置３２を使用し、流延ビード６２の支持体面側の両側端部に介在膜形成液６４（ジクロロメタン）を供給した。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を８０ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

［比較例１］
比較例１では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、密着手段を用いずにドープ６０を流延ドラム２３に流延した。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を６０ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

［比較例２］
比較例２では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、静電印加電極３４による電圧を１２ｋＶとし、さらに、密着手段を用いずにドープ６０を流延ドラム２３に流延した。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を７０ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

［比較例３］
比較例３では、実施例１と同じ方法および設備によりフィルム４３を製造した。ただし、ドープ６０を流延ドラム２３に流延する際には、流延ビード６２が流延ドラム２３に到達する点よりも下流側に設けたエアナイフを密着手段として用い、流延ビード６２近傍での風速が１０ｍ／ｓとなるようにエアを供給した。そして、実施例１と同様に、流延条件を保持しながら、製膜速度を徐々に高速化させてエア巻き込み現象の発生を観察したところ、製膜速度を７０ｍ／分としたときに、エア巻き込み現象の発生を確認した。

いずれの実施例でも、酸素濃度を所定の範囲とした状態で静電印加を行なったため、揮発溶媒が浮遊する流延室１２の内部で静電印加を行なっても、火災や爆発を防止することができた。ただし、エア巻き込み現象の発生する製膜速度に着目すると、比較例１，２では、他の実施例に比べて非常に低速でエア巻き込み現象が発生した。これは、実施例１〜５，比較例３では、静電印加とは別途、減圧チャンバや介在膜形成装置およびエアナイフ等の密着手段を用いているため、流延ドラム２３と流延ビード６２との密着性をより高めることができ、結果として、エア巻き込み現象が抑制されたと考えられる。なお、製膜速度を高速化する上では、静電印加に加えて、密着手段を２つ以上用いることが好適であることも確認できた。また、介在膜形成装置３２を用いる場合には、流延ビード６２の支持体面側の全幅域に介在膜形成液６４を供給することが、密着性向上に関する優れた効果を得ることができることも分かった。

以上より、酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした状態で静電印加を行ないながら、ドープを流延し、かつリボン状の流延ビードと支持体とを密着させる密着手段を用いると、静電印加における電圧を高くしても、火災や爆発を防止して、安定した流延ビードを形成することができるとともに、流延ビードと支持体との間に高い密着性を発現させる効果が得られることが分かった。また、密着手段としては、減圧チャンバや介在膜形成装置やエアナイフが有効であり、静電印加に加えて、これらの中から１つ以上の密着手段を用いると、上記の効果をより高めることができることも分かった。

本発明に係わるフィルム製造設備の一例の概略図である。 本発明に係わり、本実施形態で使用する流延ダイ付近の一例の概略図である。 本発明に係わる流延ダイ付近の一例の概略図である。 本発明に係わるドープ製造設備の一例の概略図である。

１０ フィルム製造設備
２２ 流延ダイ
３０ 減圧チャンバ
３２ 介在膜形成装置
３４ 静電印加電極
３８ エアナイフ
４０ 流延膜
６４ 介在膜形成液
６５ 介在膜

Claims (6)

1. ポリマーと溶媒とを含むポリマー溶液を流延口よりリボン状の流延ビードを形成させながら走行する支持体上に流延して流延膜を形成する流延膜形成工程と、前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って湿潤フィルムとしてから、この湿潤フィルムを乾燥手段により乾燥させてポリマーフィルムとする乾燥工程とを有するポリマーフィルムの製造方法において、
   流延膜形成工程では、酸素濃度を１０ｖｏｌ％未満とした状態で、前記流延ビードと前記支持体との間に静電印加し、
   前記流延ビードの前記支持体の走行方向における上流側を減圧しながら流延し、
   前記流延ビードに沿わせるように前記流延ビードの前記支持体の走行方向における上流側の面に前記溶媒の成分と同じ液を供給し、前記支持体と前記流延膜との間に前記液からなる介在膜を形成させることを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
2. 前記液が前記流延ビードに重なった状態で前記支持体に到達することにより、前記介在膜を形成することを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
3. 前記流延ビードの前記面と対向して下向きに形成された供給口を有する介在膜形成装置の前記供給口から、前記液を前記流延ビードへ供給することを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
4. 減圧すべき空間を外部空間と仕切るように、前記流延ビードの前記支持体の走行方向における上流側に設けられた減圧チャンバにより形成された減圧空間で、前記液を前記流延ビードへ供給することを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のポリマーフィルムの製造方法。
5. 前記液を、前記流延ビードの前記面の両側端部にのみ供給することを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のポリマーフィルムの製造方法。
6. 前記液を、前記流延ビードの前記面の全幅域に供給することを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のポリマーフィルムの製造方法。

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