JP4707070B2 - 液晶トレイ及びその液晶注入方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶トレイに関し、特に、液晶材料の使用量を減少する液晶トレイに関するものである。

図１ａは、従来の液晶トレイ１を表しており、溝１１と凹部１２を有する本体を含む。図１ｂは、図１ａの線I‐Iに沿った断面図であり、凹部１２は、縁部１３とともに形成される。図１ｃに示すように、液晶材料を注入する時、先ず、液晶材料１４が凹部１２に載せられる。続いて、図１ｄに示すように、パネル２が縁部１３に接触し、液晶材料１４が毛管現象によって凹部１２からパネル２の中に注入される。

従来の液晶注入方法では、凹部１２は、パネル２の中に注入された量よりもずっと多くの液晶材料を含む。よって、注入後、液晶材料は、凹部１２に残る。残留の液晶材料は、通常、再使用されるため、液晶注入の繰り返しに伴って劣化する。

また、図１ｄに示すように、凹部１２に載せられた液晶材料１４が比較的低い表面張力を有することに起因して、パネル２が液晶材料１４に接触した際、液晶材料１４が溝１１へ溢れる。

このように、従来の液晶トレイには、通常、パネルの中への充填に充分な液晶材料を収容することのできる凹部が形成されている。

特開平４−２５８９２５号公報 特開平５−３３３３５４号公報 特開２００２−２４４１４２号公報 韓国特許出願公開第２００２００４０９９５号明細書 韓国特許出願公開第２００２００４４２９４号明細書

液晶材料の使用量を減少することが可能な液晶トレイを提供する。

本発明は、パネルの中に液晶材料を注入する液晶トレイにおいて、積載面と４つの側面を含み、前記積載面は、前記側面に隣接した完全な平面である本体を含むものである。また、本発明の液晶トレイは、前記液晶材料を注入する時、前記液晶材料が前記積載面に載せられ、前記パネルの縁部が前記積載面に接触するものである。従来技術においては、液晶トレイの積載面がパネルの縁部と直接接触しないように凹部が形成されていたが、本発明は積載面が溝のない平面であることにより、液晶の積載量を低減させることができる。

また、本発明は、液晶注入設備に用いる液晶トレイにおいて、完全な平面である積載面を含む本体、および、前記本体の底面上に設置され、前記液晶注入設備に接合される接合部を含むものである。かかる接合部は主に液晶注入器具と合わせることにより、液晶口を液晶トレイに対応させるものである。

また、本発明の液晶トレイにおいて、前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に形成される２つの挟み込み領域を含むものである。液晶トレイを液晶注入器具に固定するためのものである。

本発明の液晶トレイにおける本体は、断面凸型、又は、側面の一端に段差のある構造を有し、完全な平面である積載面を含み、前記液晶材料を注入する時、前記液晶材料が前記積載面に載せられ、前記パネルの縁部が前記積載面に接触する本体を含むものである。断面凸型とすることにより、液晶トレイに積載する液晶の添加量が積載可能な量を超えた時に、余分な液晶が溢れるのを防ぐことができる。また、側面の一端に段差のある構造を有することにより、かかる段差部分に液晶を搭載することができ、平面部分の液晶が溢れたことによって注入用の液晶量が不足することを防止することができる。

本発明の液晶トレイによれば、液晶材料の使用量を減少させることが可能であり、その結果として、液晶材料の漏れと劣化を防ぐ効果を導き出せるものである。

本発明のもう１つの態様である液晶注入方法は、下記のステップを含む。先ず、完全な平面である積載面を含む液晶トレイとパネルを提供するステップ、前記積載面に前記液晶材料を載せるステップ、および、前記積載面を有する前記パネルの縁部に接触し、前記液晶材料が前記液晶トレイから前記パネルの中に注入されるステップである。従来の液晶トレイは凹部を有することから、凹部に残存する液晶材料が再使用されることが製品の劣化につながるおそれがあった。本願発明によれば、積載面が平面であることから、液晶材料を効率良く注入することが可能であり、従って、液晶トレイの液晶材料を取り換える回数が減少し、また、液晶材料の量も節約することができる結果、製品の信頼性を高めることが可能となる。かかるステップにより、最も経済的な液晶使用量で、液晶を注入する目的を達成することができる。また、液晶トレイに液晶を添加した後、１サイクルの生産ごとに洗浄せず、各サイクルの後に少量の液晶を添加して、続けて次の製品の注入工程を繰り返すことができる。

更に本発明における液晶注入方法は、チャンバーに設置され、完全に平面な積載面を含む液晶トレイとチャンバーを提供するステップ、前記チャンバー内の圧力を下げるステップ、液晶材料を提供するステップ、前記液晶材料を前記積載面に載せるステップ、パネルを提供するステップ、前記積載面を有する前記パネルの縁部が積載面に接触し、前記液晶材料が前記液晶トレイからパネルの中に注入されるステップ、および、前記チャンバー内の圧力を常圧に上げるステップを含む。前記チャンバー内の圧力を調整するステップにより、パネルの内圧と外圧の差を利用して液晶を効果的に注入することができる。

また、本発明は、前記積載面に載せられる前記液晶材料の量とパネルの中に注入される液晶材料の量との比率が３：１〜５：１である液晶注入方法にかかるものである。かかる比率である場合、液晶の使用量が最も経済的なものとなる。

本発明の液晶トレイとその液晶注入方法によれば、液晶材料の漏れを防いで液晶材料の使用量を減少し、液晶材料の劣化を防ぐことができる。

本発明についての目的、特徴、長所が一層明確に理解されるよう、以下に実施形態を例示し、図面を参照にしながら、詳細に説明する。

図２ａは、本体１０１を含む液晶トレイ１００の実施例１を表している。本体１０１は、第１側面１１０、第２側面１２０、第３側面１３０、第４側面１４０、積載面１５０と、底面１６０を含む。積載面１５０は、底面１６０に対向する。第１側面１１０、第２側面１２０、第３側面１３０と、第４側面１４０は、積載面１５０と底面１６０に隣接する。

図２ｂは、図２ａの線II‐IIに沿った断面図である。液晶の注入の時、先ず、液晶材料１４が積載面１５０に載せられる。本発明の実施例と請求項において、積載面は、「液晶材料をそこに載せる時に、液晶材料に接触する全表面」として定義する。即ち、積載面は、パネルが液晶トレイに接触する前に液晶材料に接触する全表面のことである。積載面１５０は、完全に平面である。本発明の実施例と請求項において、完全な平面は、「溝、凹部、または突出部のない平面」として定義する。積載面１５０が完全な平面であることから、表面張力の低い液晶材料１４の漏れを充分に防止することができる。また、積載面１５０は、凹部がないことから、液晶材料の使用量を減少することができる。

図２ｃに示すように、パネル２が液晶トレイ１００の積載面１５０に接触した後、液晶材料１４は、毛管現象によってパネル２の中に注入される。

従来、液晶材料が注入される部分であるパネル２の縁部は完全な平面であると考えられていたことから、図３ａに示すように、積載面１５０が完全な平面である場合、パネル２が液晶トレイの上に配置された時にパネル２の縁部が積載面１５０と緊密に接触することによって、液晶材料１４が積載面１５０から押し出されるため、充分な液晶材料がパネル２の中に注入されなくなると考えられていた。しかし、図２ｃの部分Ａを拡大した図３ｂに示すように、実際には、パネル２の縁部の表面は、完全な平面ではなく、不均一なカッティングにより、起伏がある。また、図３ｃに示すように、精密でないカッティングにより、パネル２の縁部は、その主要面（すなわち入射面と射出面）に完全に垂直でなく、積載面１５０とパネル２の縁部が互いに接触する時、その間に夾角が形成される。よって、液晶の注入の時、パネル２の縁部が積載面１５０に緊密に接触せず、積載面１５０とパネル２の縁部の間に空間が存在し、パネル２の中に注入する充分な量の液晶材料を収容する。

本発明に基づいた液晶トレイは、液晶材料の使用量を減少する。表１は、各種のサイズのパネルに対応した、本発明の液晶トレイと従来の液晶トレイに収容された液晶材料の使用量を表している。

表１に示すように、本発明の実施例１に基づいた液晶トレイは、液晶材料の使用量を減少させる効果があり、結果として液晶材料の劣化を防ぐ。

図４は、本発明の実施例２に基づいた液晶トレイ１００’を表しており、漏れた液晶材料を導くノッチ部１０２を含む。実施例２では、本体１０１’の断面図は、凸型を有する。実施例２では、積載面１５０（パネルが液晶トレイに接触する前に液晶材料に接触する全表面）は、完全な平面である。

図５は、本発明の実施例３に基づいた液晶トレイ１００”を表しており、漏れた液晶材料を導くノッチ部１０３を含む。実施例３では、本体１０１”の断面図は、側面の一端に段差のある構造（ｌａｄｄｅｒ ｓｈａｐｅ）を有する。実施例３では、積載面１５０（パネルが液晶トレイに接触する前に液晶材料に接触する全表面）は、完全な平面である。

図６は、本発明の実施例４に基づいた液晶トレイ２００を表しており、本体１０１’の底面上に形成された接合部２１０を更に含む。接合部２１０は、液晶注入設備に接続するためのものであり、その両側に形成された２つの挟み込み領域により接続する。接合部２１０は、液晶トレイの実施例１〜４に設置することができる。

図７は、液晶注入設備に接合した各種の液晶トレイを表している。図中には、本発明の液晶トレイである実施例４の液晶トレイ２００を表している。液晶トレイ２００は、位置付けブロック３１０上に固定される。

図８は、本発明に基づいた液晶注入プロセスの流れ図である。実施例１では、液晶注入プロセスは、チャンバー内で行われる。先ず、チャンバー内の圧力が下げられる（Ｓ１）。次に、パネルが液晶トレイ上の液晶材料に接触し、液晶材料がパネルの中に注入される（Ｓ２）。最後に、チャンバー内の圧力が上げられ、液晶注入が完成する（Ｓ３）。

図９ａと９ｂは、液晶材料１４を積載する本発明の液晶トレイ２００を表しており、図９ａと９ｂの液晶トレイ２００は、同じサイズで同じ形状である。図９ａに示すように、液晶トレイ２００の積載面は平滑であることから、従来の凹型の液晶トレイの方が積載することができる液晶材料１４の量は多い。しかし、凹型の液晶トレイでは、積載面とパネルが接触しないことから、液晶トレイに積載される液晶材料は、パネルの中に注入される液晶材料の１０倍以上を必要とした。一方、本発明に係る液晶トレイ２００の場合は、積載面とパネルが接触することから、積載面に載せられる液晶材料の量とパネルの中に注入される液晶材料の量との比率は、３：１〜５：１であれば足りる。実際には、液晶トレイに加えられる液晶材料の量は、パネルのサイズと数によって決まることから、上記比率は必ずしも量を限定するものではない。

以上、本発明の好適な実施例を例示したが、これは本発明を限定するものではなく、本発明の精神及び範囲を逸脱しない限りにおいては、当業者であれば行い得る少々の変更や修飾を付加することは可能である。従って、本発明が保護を請求する範囲は、特許請求の範囲を基準とする。

従来の液晶トレイを表している。 図１ａの線I‐Iに沿った断面図である。 従来の液晶トレイに載せられた液晶材料を表している。 パネルの中に注入された液晶材料を表している。 本発明の実施例１に基づいた液晶トレイを表している。 本発明の実施例１の液晶トレイに載せられた液晶材料を図２ａの線II‐IIに沿った断面図で表している。 本発明の実施例１のパネルの中に注入された液晶材料を表している。 従来の設計モードの誤った認定を表している。 図２ｃの部分Ａの拡大図である。 液晶トレイに接触しているパネルの側面図である。 本発明の実施例２を表している。 本発明の実施例３を表している。 本発明の実施例４を表している。 液晶注入設備に接合した本発明の液晶トレイを表している。 本発明の液晶注入のフローチャートである。 液晶材料を積載する本発明の液晶トレイを表している。 液晶材料を積載する本発明の液晶トレイを表している。

符号の説明

１ 液晶トレイ
１０ 本体
１１ 溝
１２ 凹部
１３ 縁部
１４ 液晶材料
１００、１００’、１００” 液晶トレイ
１０１、１０１’、１０１” 本体
１０２ ノッチ部
１０３ ノッチ部
１１０ 第１側面
１２０ 第２側面
１３０ 第３側面
１４０ 第４側面
１５０ 積載面
１６０ 底面
２００ 液晶トレイ
２１０ 接合部
３１０ 位置付けブロック
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３ 液晶注入ステップ

Claims (7)

1. パネルの中に液晶材料を注入する液晶トレイであって、
   完全な平面である積載面と４つの側面とを有する本体と、
   前記本体の底面に設置され、液晶注入設備に接合される接合部と、
   を含み、
   前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に２つの挟み込み領域が形成され、液晶材料を注入する時、前記液晶材料が前記積載面に載せられ、前記パネルの縁部が前記積載面に接触することを特徴とする液晶トレイ。
2. 液晶注入設備に用いる液晶トレイであって、
   完全な平面である積載面及び４つの側面を有する本体と、
   前記本体の底面に設置され、前記液晶注入設備に接合される接合部と、
   を含み、
   前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に２つの挟み込み領域が形成され、液晶材料を注入する時、前記液晶材料が前記積載面に載せられ、液晶パネルの縁部が前記積載面に接触することを特徴とする液晶トレイ。
3. パネルの中に液晶材料を注入する液晶トレイであって、
   完全な平面である積載面と４つの側面を有する断面が凸型の本体と、
   前記本体の底面に設置され、液晶注入設備に接合される接合部と、
   を含み、
   前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に２つの挟み込み領域が形成され、液晶材料を注入する時、前記液晶材料が前記積載面に載せられ、前記パネルの縁部が前記積載面に接触することを特徴とする液晶トレイ。
4. パネルの中に液晶材料を注入する液晶トレイであって、
   ４つの側面と完全な平面である積載面とを有する本体と、
   液晶注入設備に接合される接合部と、
   を含み
   前記４つの側面うちの１つは段差のある構造を有し、
   前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に２つの挟み込み領域が形成され、
   液晶材料を注入する時、前記液晶材料が前記積載面に載せられ、前記パネルの縁部が前記積載面に接触することを特徴とする液晶トレイ。
5. 液晶材料を注入する液晶注入方法であって、
   液晶トレイとパネルを提供するステップと、
   前記積載面に前記液晶材料を載せるステップと、
   前記積載面と前記パネルの縁部を接触させて、前記液晶トレイから前記液晶材料をパネルの中に注入させるステップと、
   を含み、
   前記液晶トレイは、
   ４つの側面及び完全な平面である積載面を有する本体と、
   前記本体の底面に設置され、液晶注入設備に接合される接合部と、
   を含み、
   前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に２つの挟み込み領域が形成されることを特徴とする液晶注入方法。
6. 液晶注入方法であって、
   チャンバーに設置される液晶トレイ及びチャンバーを提供するステップと、
   前記チャンバー内の圧力を下げるステップと、
   液晶材料を提供するステップと、
   前記液晶材料を前記積載面に載せるステップと、
   パネルを提供するステップと、
   前記積載面と前記パネルの縁部を接触させて、前記液晶トレイから前記液晶材料をパネルの中に注入させるステップと、
   前記チャンバー内の圧力を常圧に上げるステップと、
   を含み、
   前記液晶トレイは、
   ４つの側面及び完全な平面である積載面を有する本体と、
   前記本体の底面に設置され、液晶注入設備に接合される接合部と、
   を含み、
   前記接合部は、前記本体より小さく、その両側に２つの挟み込み領域が形成されることを特徴とする液晶注入方法。
7. 前記積載面に載せられる前記液晶材料の量とパネルの中に注入される液晶材料の量との比率は、３：１〜５：１である請求項５又は６に記載の液晶注入方法。

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