JP4706091B2 - シリンダヘッドガスケット - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明はシリンダヘッドガスケットの改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、燃焼室孔を囲繞する内方側部分とそれ以外の外方側部分とを備え、それらを種類が異なる金属によって製造したシリンダヘッドガスケットは知られている(例えば、特開平8−285080号公報)。
上記公報のシリンダヘッドガスケットにおいては、内方側部分を肉薄で硬度が低い金属から構成する一方、外方側部分を肉厚で硬度が高い金属から構成して、上記内方側部分と外方側部分との境界部分の全域をレーザ溶接することにより、それらを一体に連結していたものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、内方側部材を外方側部材に嵌合して溶接により一体に連結しているので、シリンダヘッドガスケット全体の剛性が高くなっていたものである。このようにシリンダヘッドガスケット全体の剛性が高いと、シリンダヘッドガスケットをシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在させた後に、燃焼ガスによってシリンダヘッドガスケットが加熱されたときに、熱膨張率の違いによって内方側部材および外方側部材(シリンダヘッドガスケット)とシリンダブロックおよびシリンダヘッドとが相対移動する。そのため、シリンダヘッドガスケットに設けたビード部がシリンダブロックおよびシリンダヘッドと摺動して摩耗することによってシール性が低下するという欠点があった。
しかも、上記従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、内方側部分と外方側部分との境界部分の全域を溶接していたので、その分だけ製造工程が増加してシリンダヘッドガスケットの製造コストが高くなるという欠点もあった。
このような事情に鑑み、本発明は、製造コストが安く、しかもシール性が良好なシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、エンジンのシリンダボアに合わせて穿設した燃焼室孔およびこの燃焼室孔を囲繞して形成したビード部を有するガスケット基板を備え、上記エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持されるシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記ガスケット基板を、上記燃焼室孔を形成した内方側部材と、この内方側部材と分離させて別体に形成されて該内方側部材を囲繞する外方側部材とから構成するとともに、上記内方側部材を外方側部材の内周部に嵌合させた際に、内方側部材の外周部と外方側部材の内周部との境界部分に間隙が形成されるように構成し、
また、上記内方側部材は硬質金属からなり、上記外方側部材は上記内方側部材よりも軟質の軟質材料からなり、
さらに、上記内方側部材に上記燃焼室孔を囲繞する上記ビード部を、また上記外方側部材の内周部に上記内方部材を囲繞するハーフビード部をそれぞれ形成するとともに、これらビード部とハーフビード部とをそれぞれ上記シリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持して、上記シリンダヘッドとシリンダブロックとがシリンダボアから外方側に向けて熱膨張した際には、上記間隙により、上記フルビード部とハーフビード部のそれぞれがシリンダヘッドやブロックに対する相対移動量を抑制されるように構成したことを特徴とするものである。
【0005】
このような構成によれば、内方側部材と外方側部材とを別体として分離させたことによりシリンダヘッド全体としては剛性を低下させることができる。これにより、シリンダヘッドガスケットとシリンダヘッドおよびシリンダブロックとの間の熱膨張による相対移動量を減少させることができる。つまり、シリンダヘッドおよびシリンダブロックとシリンダヘッドガスケットとの相対変位を少なく出来ることにより、シリンダヘッドおよびシリンダブロックと上記ビード部とが上記燃焼室孔の放射方向に摺動するのを抑制することができ、それによってシール不良の発生を抑制することができる。
また、内方側部材と外方側部材は分離しているので、シリンダヘッドガスケットの製造過程において、それら両部材を溶接等によって接合する必要がなく、その分だけ従来よりもシリンダヘッドガスケットの製造コストを低減させることができる。
したがって、従来に比較して製造コストが安く、かつシール性が良好なシリンダヘッドガスケットを提供することができる。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図1から図3において、シリンダヘッドガスケット1は、図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されてそれらの間をシールするようになっている。
本実施例のシリンダヘッドガスケット1は従来一般のものとは異なり、内方側に位置する内方側部材2と、この内方側部材2を囲繞する外方側部材3とから構成してあり、それらは分離させている。
図2ないし図4に示すように、内方側部材2は単一のステンレスの薄板からなり、この内方側部材2にはシリンダブロック4のシリンダボア4aの位置に合わせて3か所の燃焼室孔2Aを穿設している。内方側部材2は、3つの円を直列に連結した形状に成形している。
内方側部材2には各燃焼室孔2Aを囲繞するフルビード部2Bを形成している。
【0007】
一方、外方側部材3は軟質材料である単一のアルミニウムの薄板からなり、上記内方側部材2を囲む概略長方形の枠状に形成している。外方側部材3の内周部3Aは、内方側部材2の外周部2C(輪郭)に合わせた形状にしてあり、内方側部材2の外周部2Cが外方側部材3の内周部3Aに少し遊びを持って嵌合されるようにしている。これにより、図1に示すように、内方側部材2の外周部2Cと外方側部材3の内周部3Aとの境界部に、内方側部材2の外周部2C(輪郭)に沿った間隙5が生じている。
また、外方側部材3の外周部3B(輪郭)は、シリンダブロック4の上面およびシリンダヘッド6の下面の形状に合わせた長方形に形成している。
外方側部材3の所定位置には複数のボルト孔3Cを穿設している。
外方側部材3には、内周部3Aに沿ってその全域を囲繞するハーフビード部3Dを形成している。
また、図面上省略したが、この外方側部材3には、上記ボルト孔5を囲繞する位置に各ボルト孔5を囲むハーフビード部を形成している。
上述したように、内方側部材2はステンレスの薄板、外方側部材3はアルミニウムの薄板からなり、また両部材2、3の板厚は同一厚さに設定している。
そして、図1に示すように、内方側部材2を外方側部材3に嵌合させると、内方側部材2の外周部2Cと、外方側部材3の内周部Aとの境界部分に上記間隙5が維持されることになる。本実施例では、両部材2、3の境界部に形成される間隙5は、シリンダブロック4の上面に設けた冷却水を導入する環状凹部4bの上方側に位置するように構成している。
【0008】
以上の構成において、上記シリンダヘッドガスケット1は、図4に示すように、シリンダブロック4の上面とシリンダヘッド6の下面の間に介在され、その状態で締結ボルトを締め付けることによってそれらの間に挟持される。
その際、上述したように、シリンダブロック4の環状凹部4bの上方に上記間隙5が位置するようになっている。
そして、内方側部材2のフルビード部2Bの下面がシリンダブロック4の上面に密着してその部分をシールするとともに、フルビード部2Bの両側部となる上面がシリンダヘッド6の下面に密着してその部分のシールをする。また、外方側部材3のハーフビード部3Dの外方側の縁部がシリンダブロック4の上面に密着してその部分をシールするとともに、外方側部材3のハーフビード部3Dの内方側の縁部がシリンダヘッド6の下面に密着してその部分をシールする。
【0009】
このようにシリンダヘッドガスケット1をシリンダブロック4の上面とシリンダヘッド6の下面の間に介在させた後に、シリンダボア4a内の燃焼ガスによってシリンダブロック4、シリンダヘッド6およびシリンダヘッドガスケット1が熱膨張する。この時、図5に示すように、シリンダブロック4、シリンダヘッド6はシリンダボア4aから外方側に向けて熱膨張することになる。一方、シリンダヘッドガスケット1は、内方側部材2と外方側部材3とが分割されて剛性が低いので、外方側部材3は、想像線で示す位置から実線で示す位置までシリンダブロック4およびシリンダヘッドと実質的に一体となって熱膨張する。
そのため、シリンダヘッドガスケット1を構成する内方側部材2と外方側部材3は、それらを挟持したシリンダブロック4およびシリンダヘッド6と実質的に一体となって熱膨張することになる。これにより、シリンダヘッドガスケット1、シリンダブロック4およびシリンダヘッド6が熱膨張した際において、シリンダヘッドガスケット1の表裏両面とシリンダブロック4(シリンダヘッド)との相対移動を小さく抑制することができる。それによって、シリンダヘッドガスケット1に設けたフルビード部2Bおよびハーフビード部3Dの摺動を抑制して、それらの箇所が損傷してシール不良が発生することを抑制することができる。
また、本実施例のシリンダヘッドガスケット1は、内方側部材2と外方側部材3とを分離して構成してあるので、それらを溶接等によって一体に接合する必要がなく、その分だけシリンダヘッドガスケット1の製造工程を簡略化して、シリンダヘッドガスケット1の製造コストを安くすることができる。
【0010】
次に、図6に示す実施例は、内方側部材2をステンレスの薄板によって構成する一方、外方側部材3を、鉄製の薄板の表裏両面の全域に薄膜状にグラファイト3Fを貼りつけて構成したものである。この図6に示す実施例においては、外方側部材3総厚は内方側部材2と同じ厚さになっている。その他の構成は、上記第1実施例と同じである。
【0011】
また、図7に示す実施例は、内方側部材2をステンレスの薄板によって構成する一方、外方側部材3を、鉄製の薄板の表裏両面の全域に薄膜状にゴム3Gあるいはタルクをアラミド樹脂によって接合したものである。この図7に示す実施例においても、外方側部材3の総厚は内方側部材2と同じ厚さになっている。
【0012】
また、図8に示す実施例は、内方側部材2をステンレスの薄板によって構成する一方、外方側部材3を合成樹脂によって構成したものである。その他の構成は上記第1実施例と同じである。
上述した図6から図8に示した実施例であっても、上記第1実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【0013】
さらに、図9は本発明の異なる実施例を示したものであり、この図9に示す実施例においては、上記第1実施例において内方側部材2の板厚を、外方側の部材の板厚よりも厚くしたものである。その他の構成は、上記第1実施例のものと同じである。このような実施例においても、上記第1実施例のものと同様の作用効果を得ることができる。
さらにまた、上記図6から図8に示した各実施例において、内方側部材2の厚さを外方側部材3の厚さよりも厚くしても良いことは勿論である。そのような実施例においても、上記第1実施例のものと同様の作用効果を得ることができる。
【0014】
次に上記各実施例においては、内方側部材2と外方側部材3とを完全に分離させていたが、それら両部材2、3の境界部における数カ所を結合手段によって部分的に、内方側部材2と外方側部材3との相対的な移動を妨げない程度に連結するようにしても良い。このように両部材を部分的に連結することによって、ガスケットの運搬やエンジンへの組み付け等の取り扱いを従来のものと同等にすることができる。
そのような結合手段としては、図10に示すような従来一般に知られているクリンチを用いた結合方法が考えられる。つまり、外方側部材3の内周部3Aに係合凹部3Hを形成する一方、内方側部材2の外周部3Bに上記係合凹部3Hと係合する係合凸部2Dを形成し、上記係合凹部3Hに係合凸部2Dを係合させればよい。
【0015】
また、図11から図13は、クリンチを用いた結合手段の代わりにカシメによる結合手段を示したものである。
すなわち、内方側部材2の外周部2Cに外方側にむけて張り出した概略方形の重合部2Eを形成する。そして、内方側部材2を外方側部材3を嵌合すると、上記重合部2Eが外方側部材3の下面に重合することになる。その状態において、重合部2Eおよびそこに重合した外方側部材3を上方側からポンチによって部分的に平行に切断し、かつ切断箇所を下方にむけて押圧する。これにより、重合部2Eおよびそれに重合した外方側部材3の切断箇所が、下面側に突出することになり、そこを係止突起11としている。この係止突起11が本来の内方側部材2の下面よりも下方側まで突出して、内方側部材2の下面とわずかに係合する。これによって、内外の両部材2、3が部分的に連結されるようになっている。
なお、上記各実施例においては、内方側部材2および外方側部材3がともに1層のものに本発明を適用した場合について説明したが、内方側部材2の総厚が外方側部材3のそれと実質的に同じか、もしくは厚くなっていればよく、従って内方側部材2および外方側部材3のそれぞれを同じもしくは異なった枚数の基板を積層した積層ガスケットにも本発明を適用することができる。
また、上記各実施例においては、内方側部材2にはフルビード部2Bのみが、外方側部材3にはハーフビード部3Dのみが設けられているが、これに限定されるものではなく、両部材2、3それぞれの必要に応じて複数のビードを組み合わせて用いてもよいことは勿論である。
【0016】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、製造コストが安く、かつシール性が良好なシリンダヘッドガスケットを提供することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の第1実施例を示す平面図。
【図2】 図1に示した内方側部材2の平面図。
【図3】 図1に示した外方側部材3の平面図。
【図4】 図1のIV−IV線に沿う断面図。
【図5】 図1に示したシリンダヘッドガスケット1の一部が熱膨張した状態を示す断面図。
【図6】 本発明の他の実施例を示す要部の断面図。
【図7】 本発明の他の実施例を示す要部の断面図。
【図8】 本発明の他の実施例を示す要部の断面図。
【図9】 本発明の他の実施例を示す要部の断面図。
【図10】 内方側部材2と外方側部材3とを連結する結合手段を示す平面図。
【図11】 内方側部材2と外方側部材3とを連結する結合手段を示す平面図。
【図12】 図11のIII−III線に沿う断面図。
【図13】 図11のIV−IV線に沿う断面図。
【符号の説明】
1…シリンダヘッドガスケット 2…内方側部材
2A…燃焼室孔 2B…フルビード部
3…外方側部材3 3A…内周部
3B…外周部 3D…ハーフビード部
Claims (4)
- エンジンのシリンダボアに合わせて穿設した燃焼室孔およびこの燃焼室孔を囲繞して形成したビード部を有するガスケット基板を備え、上記エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持されるシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記ガスケット基板を、上記燃焼室孔を形成した内方側部材と、この内方側部材と分離させて別体に形成されて該内方側部材を囲繞する外方側部材とから構成するとともに、上記内方側部材を外方側部材の内周部に嵌合させた際に、内方側部材の外周部と外方側部材の内周部との境界部分に間隙が形成されるように構成し、
また、上記内方側部材は硬質金属からなり、上記外方側部材は上記内方側部材よりも軟質の軟質材料からなり、
さらに、上記内方側部材に上記燃焼室孔を囲繞する上記ビード部を、また上記外方側部材の内周部に上記内方部材を囲繞するハーフビード部をそれぞれ形成するとともに、これらビード部とハーフビード部とをそれぞれ上記シリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持して、上記シリンダヘッドとシリンダブロックとがシリンダボアから外方側に向けて熱膨張した際には、上記間隙により、上記フルビード部とハーフビード部のそれぞれがシリンダヘッドやブロックに対する相対移動量を抑制されるように構成したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。 - 上記内方側部材の総厚は、上記外方側部材の総厚よりも肉厚に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のシリンダヘッドガスケット。
- 上記内方側部材と外方側部材とは、それら両部材の相対的な移動を妨げない程度に結合手段によって部分的に結合されることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のシリンダヘッドガスケット。
- 上記内方側部材の外周部と上記外方側部材の内周部との境界部分に形成される間隙は、シリンダブロックの上面における冷却水が導入される凹部と一致する位置に形成されていることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
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