JP4703708B2 - 加圧流動層ボイラの脱塵方法 - Google Patents

Description

本発明は加圧流動層ボイラの脱塵方法に関し、さらに詳しくは加圧流動層ボイラから排出される高温排ガス中の煤塵濃度を効果的に低減するのに好適な加圧流動層ボイラの脱塵方法に関する。

加圧流動層ボイラ複合発電プラントは、微粉炭燃焼ボイラの代わりに加圧下のボイラ内において微細に砕いた石炭を流動燃焼させ、流動層内に敷設された水管から発生する蒸気により蒸気タービンを駆動するとともに、ボイラより排出する高圧の燃焼排ガスによりガスタービンを駆動し、蒸気タービンとガスタービンの両方で、それぞれ発電を行うものである。図１１は、従来技術による加圧流動層ボイラ複合発電プラントの系統図である。

この複合発電プラントは、石炭を流動層に供給して燃焼を行う加圧流動層ボイラ１と、該燃焼により発生した蒸気により発電を行う蒸気タービン２と、前記加圧流動層ボイラ１から排出される高温排ガスの除塵を行うサイクロン７、８と、該除塵された高温排ガスにより発電を行うガスタービン１０とを備える。このような構成において、加圧流動層ボイラ１内での石炭の燃焼によって発生した蒸気は蒸気タービン２に供給され、蒸気タービン用発電機３により発電を行う。蒸気タービン２を駆動した蒸気は復水器４で冷却されて、ボイラ給水となり、給水ポンプ５より加圧流動層ボイラ１にボイラ給水として再供給される。また加圧流動層ボイラ１で発生した高温高圧の含塵排ガスは、高温ガス配管６より一次サイクロン７にて粗脱塵を行い、次いで二次サイクロン８にて精密脱塵を行う。二次サイクロン８より排出されるガスは、高温ガス配管９よりガスタービン１０に供給されてこれを駆動し、ガスタービン用発電機１１により発電を行う。ガスタービン１０を出た排ガスは、排ガスクーラ１２により冷却され、低温集塵装置１３で微細な煤塵が除去されて煙突１４より大気に放出される。なお、図１１中の１５、１６はそれぞれ一次サイクロン７、二次サイクロン８を収納する格納容器、１７は空気圧縮機、１８は灰処理装置を示す。

上記プラントを運転するに際し、石炭の燃焼に伴って生じる煤塵によるガスタービン１０のブレードの摩耗が問題となるため、ガスタービン１０のブレードの摩耗が問題とならないように十分低いダスト濃度まで脱塵を行う必要があり、高温高圧下で使用できる遠心式集塵方法であるサイクロン型集塵器が用いられている。しかし、このようなサイクロン型集塵器の使用により、均質な石炭を用いて燃焼しているときには、ガスタービン１０のブレードの摩耗が問題とならない程度にまでダスト濃度を下げることができるが、燃焼する炭種が違った場合、または燃焼状態の変化等により煤塵の粒径が細かくなった場合には、集塵性能が低下し、ガスタービン１０に流れ込む煤塵が多くなり、ガスタービン１０のブレードに摩耗を与えるという問題があった。

図１２は、サイクロン型集塵器として用いられる、複数のサイクロンを格納したサイクロン容器の説明図である。図１２において、加圧流動層ボイラから排出される、例えば平均粒径が数１０μｍの燃焼灰や石灰石等を含み、灰濃度数１０g/Nm³ の８００〜９００℃の高温の含塵ガス３９は、数１０m/s の流速でサイクロンエレメント３２に供給され、その内部での気流旋回により、脱塵され、清澄ガスがサイクロン容器３３上部のプレナム３８に集められ、サイクロン出口排ガス４０としてサイクロン容器の外部に排出される。捕集した灰３５は容器下部ホッパより重力沈降により排出される。しかし、このようなサイクロン型集塵器では、プラント運転中に火炉飛散ダストの粒子径またはダスト濃度等の性状が変動した場合には、サイクロン自体に脱塵性能の調節機能が設けられていないため、サイクロン出口排ガス中のダスト濃度が変動するという問題点があった。このため、従来では、入り口ダスト濃度が増加する方向に変動した場合には、ガスタービンを保護するために一旦プラントの出力を下げてダスト負荷を低減するか、またはプラントを停止してサイクロンを高効率のものに取り替える等の施策が必要であった。

また上記ガスタービン発電系において加圧流動層ボイラからガスタービンに導かれる高温高圧排ガス（温度約８５０℃、圧力８〜１０気圧）中には、石炭灰、脱硫剤としての石灰石（生石灰も一部含まれる）、脱硫反応で生じた石膏が含まれ、これらが排ガスラインの機器に摩耗損傷を与えるという問題があった（以下、上記のボイラから飛散する石炭灰、石灰石、石膏等をフライアッシュという）。この摩耗の対象となる部位には、高温ガス配管、サイクロン、ガスタービンのブレード等が含まれ、いずれも重要な機能が要求される機器である。従来、これら機器の摩耗対策としては、耐摩耗性の優れた高級材料を選定する、摩耗のための余肉を考慮した設計を行う、摩耗が生じたら取り替えを行うことを前提として取り替えやすい構造とするといった方法が採用され、また摩耗が生じ難いようにガスの流速を遅くするなどの方法が取られていた。しかし、上述のような対策方法では、(1) 高温ガス配管は事業用プラント（２５０〜３５０ＭＷ）では２００〜３００m の長さに及ぶので、高級材料の使用や余肉を大きくとる方式を採用するとプラント製作コストが増大する、(2) 高温ガス配管の流速を遅くすると、配管の直径が大きくなり、外表面積が増えてヒートロスが大きくなり、ガスタービン入り口の温度が下がりガスタービン効率が低下するなどの問題があった。

本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、燃焼する炭種の違い、燃焼状態の変化、煤塵の粒径分布の変化などによる高温排ガス中のフライアッシュ組成を適性化して高温排ガス中の煤塵による配管やサイクロンの摩耗を防止することにより、ガスタービンに供給される高温排ガス中のダスト濃度を効果的に低減することができる加圧流動層ボイラの脱塵方法を提供することにある。

本願で特許請求される発明は以下のとおりである。
（１）加圧流動層ボイラから排出される高温排ガスをサイクロンに供給し、該排ガス中の煤塵を除去した後、系外に排出する方法において、前記サイクロンに入る排ガス中のフライアッシュ成分を測定し、該測定値に基づいて排ガス中のフライアッシュ成分が下記式(1) 〜(3) のいずれかを満足するように、加圧流動層ボイラに供給する燃料としての石炭類の供給量、脱硫剤としての石灰微粒子の添加量、および石炭類と石灰微粒子の混合割合を調節することを特徴とする加圧流動層ボイラの脱塵方法。
(1) SiO₂（化学分析値）≦４０重量％
(2) SiO₂-1.3Al₂O₃ （化学分析値）≦１５重量％
(3) (SiO₂-1.3Al₂O₃)-CaO-CaCo₃-CaSO₄-Fe₂O₃(化学分析値) ≦−２０重量％

本発明の加圧流動層ボイラ用脱塵方法によれば、加圧流動層ボイラから排出される排ガスのフライアッシュ組成を適性化することにより、ＰＦＢＣプラントの高温ガス配管、サイクロンおよびガスタービンブレードの摩耗を防止することができ、安定した運用が可能である。また流速を速くできるため、高温ガス配管の熱損失が少なくなりガスタービン効率を高くできる。また、サイクロンにおいては、流速を速くできるため、高効率の脱塵ができる。

以下、本発明を図面により詳しく説明する。図１は、本発明の一実施例を示す加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図、図２は、図１のサイクロン縦断面図、図３は、該サイクロンのＡ−Ａ′矢視断面図である。図１〜図３において、従来技術の図１１と異なる点は、サイクロン７、８をそれぞれ収納した格納容器１５、１６に並列に高温排ガス中の煤塵粒径分布を測定する測定器２４を備えたカスケードインパクター２３を設け、かつサイクロン入口にガス流量調節器としてダンパ２９を設け、該測定器２４で測定した高温排ガス中の煤塵粒径分布に基づいてダンパ２９の開閉を行うようにした点である。加圧流動層ボイラ１より排出される燃焼排ガスには、１m³N 当たり、約３２ｇの煤塵が含まれ、煤塵の粒径はおよそ０．１〜１００μｍに分布している。ガス温度は８５０〜９００℃である。

図１において、加圧流動層ボイラ１からの排出ガスは、まず、一次サイクロン７によって粗脱塵され、二次サイクロン８により精密脱塵され、ガスタービン１０のブレードの摩耗に問題がない燃焼排ガスとして供給される。一次サイクロン７の入口側の高温ガス配管６と二次サイクロン８の出口側の高温ガス配管９の間には、一次サイクロン７と二次サイクロン８による排ガスの圧力損失があるため、排ガスの差圧が生じている。そのため、一次サイクロン７、二次サイクロン８に並列に設けたカスケードインパクター２３には、上記排ガスの差圧により排ガスが流れ、煤塵の粒径ごとに煤塵を捕集することができる。このカスケードインパクター２３により粒径ごとに捕集された煤塵は、計測器２４によりその重量が測定され、粒径分布を測定することができる。

図２および図３において、サイクロン入口管２５より流入したガスは、サイクロン本体２６内をガス流れ２８のように旋回しながら下降し、ダストホッパ２７付近で反転して上昇し、サイクロン出口管２１から排出される。一方、煤塵は遠心力により、ダストホッパ２７の内壁に沿って下降し、捕集灰２２として排出される。なお、２１はサイクロン出口管、２８はガス流れである。煤塵は、サイクロン本体２６内に生じるガス流れ２８の遠心力の違いにより集塵効率が異なり、煤塵の粒径が細かいほど、集塵するために必要なガス流速を速くする必要がある。従って、煤塵の粒径が細かくなった場合は、サイクロン本体２６の入口のダンパ２９を閉じ、ガス流速を速くすることにより集塵効率を上げることができる。ダンパー２９の開閉は、カスケードインパクター２３で測定した排ガス中の煤塵の粒径分布に基づき、所定の粒径分布の範囲になるように行うが、制御装置を設けて上記信号に基づいて自動的にダンパ２９の開閉の調節することもできる。

例えば、煤塵の粒径が大きくなったときにはダンパ２９を開方向として排ガスのガス流速を遅くすることで、サイクロン内部のキャスタブルの摩耗を防ぎ、煤塵の粒径が細かくなったときには、ダンパ２９を閉方向とし、ガス流速を速めることで、集塵効率の低下を防ぎ、ガスタービン１０のブレードの摩耗を防ぐことができる。このようにサイクロンの入口部にガス流速を調節するためのダンパを備え、カスケードインパクターで測定した煤塵の粒径分布に基づいてサイクロン入口の調節ダンパを開閉を調節してサイクロン入口のガス流速を、煤塵の粒径分布に適したガス流速とすることにより、燃焼させる炭種の変化および燃焼状態の変化による煤塵の粒径分布の変化によって起こる集塵効率の低下を防ぐことができ、ガスタービンのブレードの摩耗を効果的に防ぐことができる。

図４は、本発明の他の実施例を示す脱塵装置に使用するサイクロン容器の説明図である。図４において、サイクロン容器３３に格納されたサイクロンエレメント３２のサイクロン内筒３７には、該内筒３７を上下方向にスライドさせる内筒スライド機構３４が設けられており、サイクロンエレメント３２に供給される排ガス中のダスト性状に応じてサイクロン内筒３７の入口ダクト床面からの挿入深さを調節できるようになっている。含塵排ガスは、容器入り口座３０より流入する。流入したガスは個々のサイクロンエレメント３２に分配流入し、サイクロン内を旋回しながら下降し、レグ３６近傍で反転上昇しサイクロン内筒３７を経て、出口プレナム３７において他のエレメントからのガスと混合され、容器出口座３１から排出される。排ガス中のダストはサイクロン内の気流旋回により壁側に移動し、壁面に到達し、捕集したダストは壁面を沿って降下し、レグ３６より容器ホッパに集合し、灰排出座３５より外部へ排出される。プラント運転中に火炉飛散ダストの粒子径またはダスト濃度等の性状が変動した場合、内筒スライド機構３４により内筒３７の挿入深さを調節することにより、プラントを停止することなく、入り口ダスト条件に対して最適な脱塵効率を得るように調節することができる。

すなわち、含塵排ガスは、サイクロンエレメント３２の入口に設けられたダクト床面より下方に導入されるが、内筒の挿入深さが不十分な場合には、流入したダストの一部が直ちに内筒側へショートパスしてしまい、捕集されないために、全体の脱塵効率が低下する現象が起こりうる。また、内筒を過剰に深く挿入した場合には、サイクロンの圧力損失のみ増加するが脱塵効率は頭打ちとなってプラント全体の発電効率は低下することになる。このようなサイクロン内筒の挿入深さが脱塵効率に及ぼす影響を図５に示すサイクロンを用いて調べ、その結果を図６に示した。入り口ダクトの高さＢに対する内筒挿入深さｈの比（内筒長比）を０．０４〜０．２２の範囲で変化させて実験を行ったが、サイクロンの脱塵効率の調節に関してはサイクロン内筒の挿入深さを変化させることが有効であり、特にｈ／Ｂ＝０．１２とした際にもっとも高い脱塵効率が得られることがわかった。内筒スライド機構３４をサイクロン容器ホッパ部に設けて内筒３７の挿入深さを調節できるようにしたサイクロン容器を図７に示したが、このようにした場合にも上記と同様の効果が得られる。

図８は、本発明のさらに他の実施例を示す加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図である。加圧流動層ボイラ（ＰＦＢＣ）用燃料としては、石炭をドライの状態で供給する方式と、ＣＷＰ（ Coal Water Paste ） として供給する方式が知られているが、ここではＣＷＰ方式を用いた場合について説明する。図８において、ＰＦＢＣの燃料としての原炭は、原炭バンカー６１から粗粉砕機６２に送られ、粒径２〜３mm程度に粗粉砕される。この２〜３mmの粗粉砕炭を燃料として用いる理由は、燃焼が充分に行われるためには、層内に充分な時間滞留する必要があるためである。しかし、粗粉炭のみでＣＷＰを構成すると配管での閉塞等のトラブルを誘発しやすいため、微粉砕機６３で微粉砕された微粉炭と上記粗粉炭を混練機６４で混練する。この時、脱硫剤としての石灰石が粗粒石灰石タンク６５より同時に供給され混練される。石灰石が粗粒（普通１〜３mm）で供給されるのは、層内で脱硫反応を生じさせるのに充分な滞留時間が必要なためである。このようにして混練された燃料は、ＣＷＰタンク６６に一旦貯蔵され、ＣＷＰポンプ６７で流動層内に送り込まれる。

燃料は流動層内で燃焼し、飛散しうる粒径になった石炭灰および脱硫剤ＣａＣＯ₃ （一部脱炭酸反応で生じたＣａＯも含む）や脱硫反応生成物であるＣａＳＯ₄ がフライアッシュとなって排ガスと共に高温ガス配管６８を通ってサイクロン６９や高精度脱塵装置７０（セラミックスフィルタまたは高精度サイクロン）へと運ばれ、さらにガスタービンへと導かれる。この時、高温ガス配管、サイクロンおよびガスタービンの摩耗が問題となるが、摩耗量は時間と共に増加する現象であるため、フライアッシュ組成を定期的にフライアッシュサンプリング装置７２でサンプリングし、分析装置７３で調べることにより、摩耗現象に対処することが可能である。以下にフライアッシュ組成と摩耗現象の関係を詳しく説明する。

表１は、フライアッシュの化学成分および摩耗試験結果を示す図であり、小型パイロットプラントにて、種々の石炭を燃焼させ、フライアッシュを採取して高温下でフライアッシュ衝突摩耗実験を行った結果である。表１において、フライアッシュＧ、Ｈ、Ｉは小型パイロットプラントから採取したフライアッシュに微粒石英（平均粒径約４０ミクロン）を添加したものであり、フライアッシュＪは純微粒石英である。この表１から、ライアッシュの種類によって、摩耗現象が生じたり、または摩耗は生じずフライアッシュが付着するという２つの形態に分かれることが確認できる。

この現象はフライアッシュの組成と関連していると考え、（１）フライアッシュ組成と摩耗、付着の区別、（２）フライアッシュ組成と摩耗速度の関連を整理して図９(a) 、(b) および(c) に示した。すなわち、図９における(a) は単に化学分析で得られたＳｉＯ₂ と摩耗速度との関連について、(b) は摩耗を起こす主要鉱物である石英が化学分析値としてのＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃ で近似できるということを考慮して（文献：EPRICS-5071 Report 2711-1 Final Report Feb. 1987 ”Fire Side Corrosion andFly Ash Erosion in Boiler ”）、ＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃ の値で整理したもの、および(c) は上記石英の摩耗性に対し、Ｃａ成分としてのＣａＯ、ＣａＣＯ₃ 、ＣａＳＯ₄ およびＦｅ₂ Ｏ₃ はその温度でメタルより軟らかい組成なので摩耗を抑制するとして、石英相当量（ＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃）からこの成分を差し引いたもの、具体的には(ＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃) −ＣａＯ、ＣａＣＯ₃ 、ＣａＳＯ₄ −Ｆｅ₂ Ｏ₃ で整理したものである。

図９から、いずれの方法で整理しても摩耗および付着現象を支配する限界のパラメータ値が存在し、そのパラメータ値を用いると摩耗および付着現象を明確に判定でき、またある程度摩耗速度とも対応していることが明らかとなった。このことは、ＰＦＢＣ排ガス系機器の摩耗をフライアッシュの組成を適切にコントロールすることで防止できることを意味している。このフライアッシュの組成が石炭中の灰成分と脱硫剤として添加したＣａ成分に由来し、図９(c) で示したようにコントロール可能な脱硫剤成分（Ｃａ成分）も因子として含まれていることに着目した。なお、図９(a) 、(b) は単にＳｉＯ₂ 、ＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃ で整理したものであるが、脱硫剤成分を多くすれば、この両者の値は少なくなるので摩耗しない成分範囲にすることは可能である。

次に、フライアッシュ中の組成を摩耗しない範囲にコントロールするためにＣａ成分を添加する手段について以下述べる。まず、Ｃａ成分としてどのような化学組成のものが適切であるかについては、脱硫作用を有しているという点でＣａＣＯ₃ 、ＣａＯ、Ｃａ（ＯＨ）₂を添加するのが適切である。次にＣａ成分を添加する場所としては高温ガス配管入り口（火炉出口）と火炉内に入れる２つの方式が考えられるが、脱硫反応にも寄与させるほうがより有効であるため、火炉内にいれるほうが得策である。なお、火炉内に添加するに際しては、フライアッシュとして飛散する粒径以下にするのが適切であるが、ＣａＣＯ₃ の場合、空塔速度１．０m/s 、圧力８．５atg 、温度８５０℃で飛散する粒子径は約０．２mmとなる。こうした最大粒径は、粒子に作用する重力と流体から受ける浮力が釣り合う流速（終末速度）から一般に決定できる。

摩耗現象は、メタルより硬くしかも角ばった形状をしている石英がメタルに衝突し、引き裂き傷を生ぜしめ、これが累積して減肉していく現象であり、一方、ＣａＯ、ＣａＣＯ₃ 、ＣａＳＯ₄ 等のＣａ成分はメタルより軟らかいため、摩耗の作用はなく、むしろ表面に薄く堆積していく。図１０にＳｉＯ₂ 量の大小によって摩耗が生じたり、付着が生じたりする現象のメカニズムをモデル図として示す。図１０(a) はＣａ化合物に対しＳｉＯ₂ 量が少ない場合のモデル図であるが、Ｃａ化合物７７の割合が多いため、メタル７５にはＣａ化合物７７が付着して薄い膜７６を形成し、温度が８５０℃と高いため軽微な焼結も生じ、膜厚δが大きくなる。従って、生成した膜の上から石英（ＳｉＯ₂ ）７８が衝突するが、衝突損傷が母地のメタル７５に届かない。一方、(b) に示すようにＣａ化合物の割合が少なくなると、膜厚δが薄くなり、石英７８の衝突損傷がメタル７５に届くようになり、摩耗が進行すると考えられる。このようにして、摩耗から付着に転ずる限界値が存在するものと考えられる。

次に実用実際に供給するＣａＣＯ₃ の量がどの程度のものになるかについて説明する。ＰＦＢＣ小型パイロットプラントで採取されたフライアッシュで摩耗性の最も大きなものは、ＳｉＯ₂ が４４％であるが、摩耗性のないフライアッシュとするためには、上述のようにＳｉＯ₂ 量を４０％以下にする必要がある。このために供給する微粒ＣａＣＯ₃ の量は以下の前提をもとに計算すると、供給石炭量に対し２．３％になる。
(1) ＳｉＯ₂ を４４％から４０％にするためには、ＳｉＯ₂ ４４に対し、１０の割合、すなわちＳｉＯ₂ に対し２３％の割合で微粒ＣａＣＯ₃ を添加すれば良い。
(2) ＳｉＯ₂ は全て石炭灰に由来するものであるが、Ｂ炭の場合、石炭中に灰分が１５％存在する。
(3) その灰分中にＳｉＯ₂ が６５％存在する。

なお、脱硫剤として供給するＣａＣＯ₃ の量は石炭に対し約１０％である。（Ｓ量が０．６〜１％であり、Ｃａ／Ｓ＝３から４を供給するとして）微粒石灰石タンク混入後の組成の分析を時間を経過して、数回繰り返すことにより摩耗性のない限界の組成にコントロールすることが可能である。また、フライアッシュの分析を行うタイミングとしては、(a) 使用石炭が変わった時（灰分、ＳｉＯ₂ 量が変化するので）、(b) 使用脱硫剤が変わった時（脱硫剤の風化率がことなるので）、(c) 負荷変化を行った時（層高が変化するので脱硫剤の風化率が変化するので）等が考えられる。上記では微粒石灰石をＣＷＰに混入する例について述べたが、微粒石灰石としては、ロックホッパを利用して火炉内に乾式で供給することも可能である。混入するＣａ成分としては、ＣａＣＯ₃ 以外にＣａＯやＣａ（ＯＨ）₂を用いることも可能である。

サンプルの分析装置７３としては、Ｓｉ、Ｃａ、Ａｌ、ＦｅおよびＣＯ₃ 根、ＳＯ₄ 根が分析できるものであればよいが、Ｓｉ、Ｃａ、Ａｌ、Ｆｅの分析を比較的短時間に高精度に行うには、プラズマ発光分析（ＩＣＰ）が好ましい。またＣＯ₃ 根やＳＯ₄ の分析法としては公知の滴定法が採用できる。分析結果から計算される（ＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃）−ＣａＯ−ＣａＣＯ₃ −ＣａＳＯ₄ −Ｆｅ₂ Ｏ₃ の値が−２０％以上になれば、微粒石灰石タンク７１から混練機４に微粒石灰石を混入させて、フライアッシュ中のＣａ成分を増やすようにする。なお、組成制御指標としては、前述のようにＳｉＯ₂ の値そのもの、あるいはＳｉＯ₂ −１．３Ａｌ₂ Ｏ₃ の値を用いてもよい。

本発明の一実施例を示す加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図。 図１のサイクロンの縦断面図。 図２のサイクロンのＡ−Ａ′矢視断面図。 本発明の他の実施例を示す加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図。 図４のサイクロン内筒の挿入深さと脱塵効率に及ぼす影響を示す図。 図４のサイクロン内筒の挿入深さと脱塵効率に及ぼす影響を示す図。 本発明の他の実施例を示す加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図。 本発明の他の実施例を示す加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図。 フライアッシュ組成と摩耗速度の関係を示す図。 フライアッシュ成分による摩耗の進行を示す図。 従来技術による加圧流動層ボイラ用脱塵装置の説明図。 従来技術のサイクロンの説明図。

符号の説明

１…加圧流動層ボイラ、２…蒸気タービン、６…高温ガス配管、７…一次サイクロン、８…二次サイクロン、９…コウオンガス配管、１０…ガスターン、１３低温集塵器、２３…カスケードインパクター、２４…計測器、２６…サイクロン本体、２７…ダストホッパ、２９…ダンパ、３２…サイクロンエレメント、３３…サイクロン容器、３４…内筒スライド機構、３７…サイクロン内筒、４１…サイクロン本体、４３…ケーシング、４４…耐火材、４５網目状金物アンカ、５３…アンカつめ、５４…耐摩耗層、５６…突起部、６４…混練機、７１…微粒石灰石タンク、７２…フライアッシュサンプリング装置、７３…フライアッシュ分析装置、７４…コントロールバルブ、１２２…緊急脱塵装置、１２３…ミストセパレータ、１２６…脱塵塔スプレ水上部タンク、２０１…ダクトケーシング、２０２…スプレー配管、２０５…遮蔽板、２１０…ベローズ、２１５…スリット、２１８…楕円穴、

Claims (1)

1. 加圧流動層ボイラから排出される高温排ガスをサイクロンに供給し、該排ガス中の煤塵を除去した後、系外に排出する方法において、前記サイクロンに入る排ガス中のフライアッシュ成分を測定し、該測定値に基づいて排ガス中のフライアッシュ成分が下記式(1) 〜(3) のいずれかを満足するように、加圧流動層ボイラに供給する燃料としての石炭類の供給量、脱硫剤としての石灰微粒子の添加量、および石炭類と石灰微粒子の混合割合を調節することを特徴とする加圧流動層ボイラの脱塵方法。
   (1) SiO₂（化学分析値）≦４０重量％
   (2) SiO₂-1.3Al₂O₃ （化学分析値）≦１５重量％
   (3) (SiO₂-1.3Al₂O₃)-CaO-CaCO₃-CaSO₄-Fe₂O₃(化学分析値) ≦−２０重量％