JP4702839B2

JP4702839B2 - インナーフェンダ

Info

Publication number: JP4702839B2
Application number: JP2005298338A
Authority: JP
Inventors: 藤裕輔武; 実角
Original assignee: UD Trucks Corp
Current assignee: UD Trucks Corp
Priority date: 2005-10-13
Filing date: 2005-10-13
Publication date: 2011-06-15
Anticipated expiration: 2025-10-13
Also published as: JP2007106230A

Description

本発明は、大型貨物自動車（大型トラック）におけるインナーフェンダに関する。

大型貨物自動車では、通常、キャビンの運転席後方に仮眠用ベッドを備えたタイプ（所謂スタンダードキャブ）が普及している。
しかし、専ら、中・短距離輸送の効率を重視し、荷台長を長くするためにキャブの全長を切り詰めた、ベッドレスタイプ（所謂ショートキャブ）も普及しつつある。

大型自動車メーカーでは、スタンダードキャブとショートキャブの共通化を図るべく、キャビンのドア後方までとリアパネルとを共通化する例が多い。

図５に示すように、大型トラック１のフェンダ２の内部には、キャブフロアの裏面への雨水、泥水の侵入、及び飛び石等からの攻撃を防ぐために、図６に示すように、インナーフェンダ３が張ってある。図６中、矢印は車両前方を示す。
インナーフェンダ３の後端は、後方フランジ３ｒが上方に向って立設している。

その後方フランジ３ｒには、リヤフェンダ５が配置されている。
そのリヤフェンダ５の前端５１は、図７及び図８に示すように、弾性部材６で覆われ、その弾性部材６の先端が、前記インナーフェンダ３の後方フランジ３ｒに当接して、車輪（タイヤ８：図６参照）が巻き上げるスプラッシュのキャブ床裏面への侵入を防止するように構成されている。

前述のスタンダードキャブとショートキャブの共通化では、インナーフェンダの共通化の方法が問題となる。

従来は、先ず、スタンダードキャブ用のインナーフェンダ３をプレス加工によって総形（ドロー）成形し、その後、インナーフェンダの輪郭線から外側を切除する、所謂トリムカット加工を行う。トリムカット加工時には同時に取付用孔の穿孔も行われる。

図９は、トリムカット後のインナーフェンダ３の断面を示している。図９において、左側が車両の前方（フロント）であり、インナーフェンダ３の右側端部（後端）には縦壁部（後方フランジ）３ｒがインナーフェンダ３の水平部３１から上方に向って立設されている。また、図９では示されていないが、インナーフェンダ３には補強を兼ねた排水溝であるビードが形成され、インナーフェンダ３の側部には、図示はしていないが側方フランジが形成されている。

スタンダードキャブの場合は、そのままの姿でインナーフェンダとして用いる。
ショートキャブに用いる場合は、先ず、図９の点Ｐ１と点Ｐ２の２箇所でインナーフェンダ３を切断する。
点Ｐ１から左側の領域（前方部材３３）の点Ｐ３の位置及び点Ｐ２から右側の領域（後方部材３４）の点Ｐ４の位置には、前記取付用孔３５（点Ｐ３位置の孔）、３６（点Ｐ４位置の孔）が形成されている。

インナーフェンダアッセンブリに組立てる場合は、図１０に示すように、図９における点Ｐ１から点Ｐ２の間の領域を廃棄し、前方部材３３の取付孔３５に後方部材３４の取付孔３６が合うようにセットした後、取り付けボルトＢで前方部材３３と後方部材３４とを接合する。

インナーフェンダ３には、複数のビード（図示では省略）が形成されている。上述したように、前方部材３３と後方部材３４との接合位置は切断前には距離が隔たっており、これらのビードの影響を受けて、接合しても上下方向のズレが生じてしまう。係るズレはキャブ側へのスプラッシュの漏洩を促すこととなり、品質上の問題となる。

キャブオーバトラックのフェンダに関する技術として、フェンダの後端部全幅に亘ってビードを形成し、フェンダ後端部の剛性を向上した技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、係る従来技術は、その目的がフェンダの張り出し部後端の変形を防止することであって、上述した様な問題点を解決するものではない。
特開２００１−３０１６６２号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、スタンダードキャブ及びショートキャブで部材の多くを占める部分が共用化でき、且つ、組立精度の高いインナーフェンダの提供を目的としている。

本発明によれば、大型貨物自動車の前輪（８）上方に設けられたフェンダ（２）の内部に取り付けられて、キャブフロアの裏面への雨水、泥水の侵入、及び飛び石からの攻撃を防ぐために、フロント側部材（３）は、前下方に傾斜する傾斜部（３２）と、その傾斜部（３２）の後部に接続する水平部（３１）とで形成され、前記傾斜部（３２）と前記水平部（３１）の車外方向端部にフランジ（３８）が形成されたインナーフェンダにおいて、前記フロント側部材（３）と、前記フロント側部材（３）の後端に締結部材（Ｂ）で接続されたＴ字型部材（４）とで構成され、そして、前記水平部（３１）にカットライン（３４）が形成され、そのカットライン（３４）の前方側に複数の前方側取付孔（３５）が形成され、前記カットライン（３４）の後方側に複数の後方側取付孔（３６）が形成され、前記Ｔ字型部材（４）は、水平部材（４２）と垂直部材（４１）とで形成され、その垂直部材（４１）の水平部材（４２）より下方部（４１ｂ）は、前記水平部（３１）に形成された前記フランジ（８）と同じ高さに形成されている。

前記カットライン（３４）に沿って切断された前記フロント側部材（３）の前側の部分は前記前方側取付孔（３５）を介して前記Ｔ字型部材（４）と接続可能に構成されている。

切断されていない前記フロント側部材（３）を接合用部材（Ｔ字型部材４）と接続した場合と、前記カットライン（３４）に沿って切断したフロント側部材（３）のカットライン（３４）の前側の部分（３Ｆ）を接合用部材（Ｔ字型部材４）と接続した場合とでは、それぞれ異なるタイプのキャブに取り付けることが出来る。

係る構成を具備する本発明のインナーフェンダによれば、スタンダードキャブ用からショートキャブ用に加工する際のフロント側部材（３）の切断箇所（カットライン３４）が、従来の２箇所から１箇所に減らすことが出来、加工工程が削減出来る。

Ｔ字型部材（４）を共通とすることが可能で、且つ、フロント側部材（３）とＴ字型部材（４）との接合面に面の不一致によるズレ等は発生しない。そのため、フロアパネルの裏面側へのスプラッシュの漏洩を防止出来る。

以下、添付図面（図１〜図４）を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１及び図２は、スタンダードキャブ用として用いる際のインナーフェンダ３００の構成を示している。

図１を参照して、スタンダードキャブのインナーフェンダ３００（図１では符号３００の状態には組み上がってはいない）は、フロント側部材３とＴ字型部材４とこの２つの部材３，４を接続する締結部材（例えば、ボルト・ナットで、ナットは図示を省略）Ｂとから成る。
フロント側部材３は水平部３１と前方（図示の左側）の傾斜部３２とで構成されている。
水平部３１には図示ではＬ字状のカットライン（実際にはラインが設けられていない架空のライン）３４が形成され、このカットライン３４の内、車両の前後方向（図示の左右方向）に直角な方向の領域３４ａの前方側に２箇所の取付孔３５，３５が、後方側に２箇所の取付孔３６，３６が形成されている。

水平部３１のカットライン３４の前後で、前記取付孔３５，３６の形成された領域を除く領域には、補強及び剛性確保のためのビード３７が形成されている。
またフロント側部材３において、車両の外側の側縁部にはフランジ３８が形成されている（即ち、図１はキャブの左側のインナーフェンダを示している）。

一方、Ｔ字型部材４は、垂直部材４１と水平部材４２を図示の様にＴ字状に付き合わせ溶接するか、またはスポット溶接して形成する。
或いは１枚の板を複数回折り曲げ加工して、水平部（水平部材４２に相当）を２重に重ね合せて形成することも出来る。

図２を参照して、スタンダードキャブ用のフロント側部材３からショートキャブ用のインナーフェンダ３００Ｓを製造する場合には、カットライン３４の位置をカットライン３４と同一の刃型で裁断（プレス）加工し、カットライン３４の前方側の部材３Ｆを使用する。
或いは、図示しないレーザーカット加工によって前記カットライン３４を溶断して、カットライン３４より前方部分３Ｆを使用する。

そして、図３で示すように、カットライン３４の前方側の部材３ＦとＴ字型部材４とを締結部材Ｂで締結してショートキャブ用のインナーフェンダ３００Ｓに組立てる。

図４の工程図を参照して、ショートキャブ用及びスタンダードキャブ用のインナーフェンダの製造・組立方法を説明する。尚、図中、工程４-２まではスタンダードキャブ用工程とショートキャブ用工程は共通である。

先ず工程４-１では、図示しないプレス機のダイＭｄ上に素材である鋼板１００をセットして、プレス機のポンチＭｐを下降させてプレス加工を行う。
この時の加工成形物は、本来のプレス品の周囲に余分な部分がついているので、図示しないトリムカット工程によって余分な部分を排除する。このトリムカットの工程では前記取付孔３５，３６の穿孔が同時に行われる（ピアス加工）。

工程４-２では、スタンダードキャブのフロント側部材３がプレスによって成形され、トリムカットによって余分な部分が除去された状態を示している。
スタンダードキャブ用のインナーフェンダの組立は、工程４-３Ｌで予め別のサブラインで成形されたＴ字型部材４が用意され、このＴ字型部材４を締結部材Ｂによってフロント側部材３に組立てられてスタンダードキャブ用のインナーフェンダ３００が完成する。

ショートキャブ用のインナーフェンダの組立は、工程４-３Ｓでスタンダードキャブ用のフロント側部材３のカットライン３４の位置をカットライン３４と同一の刃型Ｍｃで裁断（プレス）加工する。
そして工程４-４Ｓでは、カットライン３４で裁断されたフロント側部材のフロント側の部材３Ｆに、予め別のサブラインで形成されたＴ字型部材４が用意され、このＴ字型部材４を締結部材Ｂによってフロント側部材３Ｆに組立てられてスタンダードキャブ用のインナーフェンダ３００Ｓが完成する。

係る構成及び製造方法のインナーフェンダによれば、スタンダードキャブ用からショートキャブ用に加工する際のフロント側部材３のカットライン３４が、従来の２箇所から１箇所に減らすことが出来、加工工程が削減出来る。

また、上述した製造方法のインナーフェンダによれば、Ｔ字型部材４をスタンダードキャブ用とショートキャブ用で共通とすることが可能で、且つ、フロント側部材３とＴ字型部材４との接合面に、面の不一致によるズレ等は発生しない。そのため、フロアパネルの裏面側へのスプラッシュの漏洩を防止出来る。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

本発明の実施形態に係り、スタンダードキャブ用のインナーフェンダの構成を示した斜視図。本発明の実施形態に係るスタンダードキャブ用のインナーフェンダの断面図。本発明の実施形態に係るショートキャブ用のインナーフェンダの断面図。本発明の実施形態に係るインナーフェンダの製造方法を説明する工程図。大型トラックにおけるインナーフェンダの位置関係を示した配置図。従来技術におけるインナーフェンダとタイヤ及びリアフェンダの位置関係を示した斜視図。従来技術におけるインナーフェンダとリアフェンダの位置関係を示した断面図。従来技術におけるリアフェンダの先端部の詳細を示す斜視図。従来技術におけるスタンダードキャブ用インナーフェンダからショートキャブ用インナーフェンダを作る場合の２箇所の切断部を示した断面図。従来技術におけるショートキャブ用インナーフェンダの断面図。

符号の説明

１・・・キャブ／キャビン
２・・・フェンダ
３・・・フロント側部材
４・・・Ｔ字状部材
５・・・リアフェンダ
６・・・弾性部材
７・・・スプラッシュガード
８・・・タイヤ
３１・・・水平部
３４・・・カットライン
３５,３５・・・取付孔

Claims

大型貨物自動車の前輪（８）上方に設けられたフェンダ（２）の内部に取り付けられて、キャブフロアの裏面への雨水、泥水の侵入、及び飛び石からの攻撃を防ぐために、フロント側部材（３）は、前下方に傾斜する傾斜部（３２）と、その傾斜部（３２）の後部に接続する水平部（３１）とで形成され、前記傾斜部（３２）と前記水平部（３１）の車外方向端部にフランジ（３８）が形成されたインナーフェンダにおいて、前記フロント側部材（３）と、前記フロント側部材（３）の後端に締結部材（Ｂ）で接続されたＴ字型部材（４）とで構成され、そして、前記水平部（３１）にカットライン（３４）が形成され、そのカットライン（３４）の前方側に複数の前方側取付孔（３５）が形成され、前記カットライン（３４）の後方側に複数の後方側取付孔（３６）が形成され、前記Ｔ字型部材（４）は、水平部材（４２）と垂直部材（４１）とで形成され、その垂直部材（４１）の水平部材（４２）より下方部（４１ｂ）は、前記水平部（３１）に形成された前記フランジ（８）と同じ高さに形成されていることを特徴とするインナーフェンダ。
前記カットライン（３４）に沿って切断された前記フロント側部材（３）の前側の部分は前記前方取付孔（３５）を介して前記Ｔ字型部材（４）と接続可能に構成されている請求項１のインナーフェンダ。