JP4692208B2 - バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤ - Google Patents
バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤ Download PDFInfo
- Publication number
- JP4692208B2 JP4692208B2 JP2005304387A JP2005304387A JP4692208B2 JP 4692208 B2 JP4692208 B2 JP 4692208B2 JP 2005304387 A JP2005304387 A JP 2005304387A JP 2005304387 A JP2005304387 A JP 2005304387A JP 4692208 B2 JP4692208 B2 JP 4692208B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carcass
- tire
- width direction
- bead
- band
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 34
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 89
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 22
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 6
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 10
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 5
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 5
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 4
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 4
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 3
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
本発明は、バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤに関し、さらに詳しくは、左右のビード部に複数のビードコアを有するバイアスタイヤを生産性を向上させて製造できる製造方法およびその製造方法で製造される耐久性に優れたバイアスタイヤに関するものである。
建設車両用タイヤや航空機用タイヤ等は、非常に大きな負荷荷重に耐える必要があり、乗用車用タイヤ等のような左右のビード部にそれぞれ一つのビードコアを配置して、このビード部の間にカーカス層を架装する構造では十分な耐久性を確保することが難しい。そのため、ビード部に複数のビードコアを配置し、それぞれの左右対となるビードコアの周りに複数積層したカーカス層の両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げて、ビード部の間に複数のカーカス層を架装している（例えば、特許文献１参照）。
このような左右のビード部に複数のビードコアを有する構造では、カーカス層が多くなり、それぞれのビードコアの周りに巻き上げられるカーカス層の巻き上げ高さが一致すると、局部的に剛性が非常に高くなり、大きな剛性差が生じる。これにより、カーカス層の層間はく離や応力集中によるクラック等が発生し、耐久性を低下させる要因となる。そのため、従来、図９、１０に例示する製造方法によって、それぞれのビードコア４ａ周りのカーカス層２ａ、２ｂの巻き上げ高さをずらしていた。
図９に示すように、カーカス幅Ａのカーカス層２ａを第１プライから第４プライまで幅方向に一定幅ａだけ、順次ずらして４枚積層して、バンド幅Ｗ１の第１カーカスバンド３Ａを形成する。また、カーカス幅をＡより大きくしたカーカス幅Ｂのカーカス層２ｂを第５プライから第８プライまで幅方向に一定幅ａだけ、順次ずらして４枚積層して、バンド幅Ｗ２の第２カーカスバンド３Ｂを形成する。
この第１カーカスバンド３Ａの幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに合せて、タイヤ成形ドラム６上に配置する。その後、第１カーカスバンド３Ａの両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを配置して、両端部をビードコア４ａの周りにタイヤ内側から外側に巻き上げる。次いで、第１カーカスバンド３Ａの上から同じ要領で第２カーカスバンド３Ｂを配置する。
これによって、図１０に示す左右のビード部５に２つのビードコア４ａを有し、ビード部５の間に複数のカーカス層２ａ、２ｂを架装した中間グリーンタイヤ１が完成する。尚、図１０はカーカス層２ａ、２ｂの積層状態を明確にするために、構造を模式的に示したものである。この中間グリーンタイヤ１は、左右対になるビードコア４ａ毎にカーカス層２ａ、２ｂの幅を変えて形成したバンド幅の異なるカーカスバンド３Ａ、３Ｂを用いて、ビードコア４ａ周りのカーカス層２ａ、２ｂの巻上げ高さＨ１、Ｈ２をずらしている。
しかしながら、この製造方法では、左右対になるビードコア４ａの数だけ、幅の異なるカーカス層を用意する必要がある。そのため、カーカス層の種類が増え、カーカス層の準備や管理等に余分な工数がかかって、生産性を向上させることが困難であるという問題があった。
特開２００３−２００７０８号公報
本発明の目的は、左右のビード部に複数のビードコアを有するバイアスタイヤを製造するにあたり、カーカス層の幅を共通化して、生産性を向上させることができるバイアスタイヤの製造方法およびその製造方法で製造される耐久性に優れたバイアスタイヤを提供することにある。
上記目的を達成するため本発明のバイアスタイヤの製造方法は、左右のビード部に複数のビードコアを有し、それぞれのビードコアの周りに複数積層したカーカス層の幅方向端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げて前記左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装したバイアスタイヤの製造方法において、前記カーカス層をすべて同一幅とし、該カーカス層を順次、幅方向にずらして複数積層した一定幅のカーカスバンドを複数形成し、それぞれのカーカスバンドを順次、タイヤ成形ドラムの上に積層して、このカーカスバンドの両端部にビードコアを設置し、カーカスバンドの両端部をビードコアの周りにタイヤ内側から外側へ巻き上げる工程を繰り返し、この工程において前記複数のカーカスバンドのうち、対となるカーカスバンドを互いにその幅方向中心を前記タイヤ成形ドラムの幅方向中心に対して左右反対方向に等距離オフセットさせて積層して、複数のビードコアを有する左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装した中間グリーンタイヤを成形し、該中間グリーンタイヤを用いて成形したグリーンタイヤを金型内で加硫することを特徴とするものである。
また、別の本発明のバイアスタイヤの製造方法は、左右のビード部に複数のビードコアを有し、それぞれのビードコアの周りに複数積層したカーカス層の幅方向端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げて前記左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装したバイアスタイヤの製造方法において、前記カーカス層をすべて同一幅とし、該カーカス層を順次、幅方向にずらして複数積層した幅の異なるカーカスバンドを複数形成し、それぞれのカーカスバンドを順次、その幅方向中心をタイヤ成形ドラムの幅方向中心に合わせてタイヤ成形ドラム上に積層して、このカーカスバンドの両端部にビードコアを設置し、カーカスバンドの両端部をビードコアの周りにタイヤ内側から外側へ巻き上げる工程を繰り返して、複数のビードコアを有する左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装した中間グリーンタイヤを成形し、該中間グリーンタイヤを用いて成形したグリーンタイヤを金型内で加硫することを特徴とするものである。
また、本発明のバイアスタイヤは、上記のいずれかに記載の製造方法によって製造されたことを特徴とするものである。
本発明のバイアスタイヤの製造方法によれば、カーカス層をすべて同一幅として共通化するので、カーカス層の準備や管理等に余分な工数がかかることがなく、生産性を向上させることができる。
また、この同一幅のカーカス層を順次、幅方向にずらして複数積層した一定幅のカーカスバンドを複数形成し、この複数のカーカスバンドのうち、対となるカーカスバンドを互いにその幅方向中心をタイヤ成形ドラムの幅方向中心に対して左右反対方向に等距離オフセットさせて積層して中間グリーンタイヤを成形するので、それぞれのビードコアの周りに巻き上げられるカーカス層の巻き上げ高さをずらすことができ、巻上げ部周辺の剛性差が抑制される。
また、別の本発明のバイアスタイヤの製造方法によれば、カーカス層をすべて同一幅として共通化するので、カーカス層の準備や管理等に余分な工数がかかることがなく、生産性を向上させることができる。
この同一幅のカーカス層を順次、幅方向にずらして複数積層した幅の異なるカーカスバンドを複数形成し、それぞれのカーカスバンドを順次、その幅方向中心をタイヤ成形ドラムの幅方向中心に合わせてタイヤ成形ドラム上に積層して中間グリーンタイヤを成形するので、それぞれのビードコアの周りに巻き上げられるカーカス層の巻き上げ高さをずらすことでき、巻上げ部周辺の剛性差が抑制される。
本発明のバイアスタイヤは、上記のいずれかの製造方法によって製造されるので、カーカス層の巻き上げ部周辺の剛性差が小さくなり、カーカス層の層間はく離や応力集中によるクラック等の発生を防止して、耐久性に優れたものになる。
以下、本発明を図に示した実施形態に基づいて説明する。図１にバイアスタイヤの製造方法の第1実施形態を示し、図２に、これにより製造された中間グリーンタイヤ１を示す。尚、図２はカーカス層２の積層状態を明確にするために、構造を模式的に示したものである。
図２に示すように、この中間グリーンタイヤ１は、左右のビード部５にそれぞれ２つのビードコア４ａを有し、左右１つずつのビードコア４ａどうしが対になっている。それぞれのビードコア４ａの周りには４枚積層されたカーカス層２の幅方向端部がタイヤ内側から外側は巻き上げられ、ビード部５間に８枚のカーカス層２が架装されている。ビードコア４ａの外周にはビードフィラ４ｂが配置されている。カーカス層２は有機繊維コードまたはスチールコードをゴム引きして形成されたもので、層間で互いにコード角度を交差させるように積層されている。
この中間グリーンタイヤ１を製造するには、図１に示すように、まず、カーカス層２の幅をすべて同一幅Ｃとして、カーカス層２を順次、幅方向に均等幅ａでずらして４枚積層してカーカスバンド３ａを２つ形成する。この２つのカーカスバンド３ａは、一定幅のバンド幅ＷＢ１となっていて、その幅方向中心を図の線分ＣＬＢで示す。それぞれのカーカスバンド３ａが左右１つずつの対となるビードコア４ａの間に架装されることになる。
まず、１番目のカーカスバンド３ａ（図１では下段のカーカスバンド）を、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して、右側に寸法ｓ（オフセット量ｓ）だけオフセットさせてタイヤ成形ドラム６の上に配置する。
次いで、カーカスバンド３ａの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。
その後、２番目のカーカスバンド３ａ（図１では上段のカーカスバンド）を、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して、左側に寸法ｓ（オフセット量ｓ）だけオフセットさせてタイヤ成形ドラム６の上の１番目のカーカスバンド３ａに積層する。以下同様に、このカーカスバンド３ａの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。これにより、図２に示す中間グリーンタイヤ１が完成する。
この製造方法では、カーカス層２の幅をすべて同一幅として共通化しているので、従来のようにカーカス層２の準備や管理等に余分な工数がかかることがなく、生産性を向上させることができる。
また、対となる２つのカーカスバンド３ａを同一の一定幅ＷＢ１にして、それぞれの幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して、左右反対方向に等距離ｓだけオフセットさせているので、互いのカーカスバンド３ａの巻き上げ高さｈ１、ｈ２をずらすことができる。これにより、カーカス層２の枚数が多くても巻き上げ部周辺において、局部的に剛性が高くなることを防止し、大きな剛性差が生じることを防ぐことができる。積層されるカーカスバンド３ａの総幅は、図１に示すようにＷ２であり、タイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して左右均等になるのでタイヤ幅方向のバランスも偏ることがない。さらに、それぞれのカーカス層２を均等幅ａで幅方向にずらして積層しているので、均等により一層、剛性の集中が緩和される。
この中間グリーンタイヤ１に、以後の成形工程でサイドゴムやトレッドゴム等の必要な部材を貼り付けてグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを金型で加硫してバイアスタイヤが完成する。
完成したバイアスタイヤは、カーカス層２の枚数が多くても、巻き上げ部での剛性差が小さく、剛性差に起因するカーカス層２の層間はく離や応力集中によるクラック等の発生が抑制されて、耐久性に優れたものとなる。
尚、カーカスバンド３ａを形成するカーカス層２の積層数は、この実施形態に示した数に限定されない。また、左右のビード部５にそれぞれ４つなど偶数のビードコア４ａを有するバイアスタイヤの場合にも、同じ要領で中間グリーンタイヤ１を製造することができる。
次に、図３に第１実施形態の変形例を示し、図４に、これにより製造された中間グリーンタイヤ１を示す。図４に示すように、この中間グリーンタイヤ１は、図２に示した中間グリーンタイヤ１と異なり、左右のビード部５にそれぞれ３つのビードコア４ａを有している。
以下、主に相違点について説明する。この中間グリーンタイヤ１を製造するには、図３に示すように、カーカス層２の幅をすべて同一幅Ｃとして、カーカス層２を順次、幅方向に均等幅ａでずらして４枚積層してカーカスバンド３ａを３つ形成する。
ここで、例えば２番目のカーカスバンド３ａ（図３では中段のカーカスバンド）と３番目のカーカスバンド（図３では上段のカーカスバンド）を対にする。
まず、１番目のカーカスバンド３ａ（図３では下段のカーカスバンド）を、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに合せてタイヤ成形ドラム６の上に配置する。
次いで、カーカスバンド３ａの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。
その後、２番目のカーカスバンド３ａを、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して、右側に寸法ｓ（オフセット量ｓ）だけオフセットさせてタイヤ成形ドラム６の上の１番目のカーカスバンド３ａに積層する。以下同様に、このカーカスバンド３ａの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。
その後、３番目のカーカスバンド３ａを、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して、左側に寸法ｓ（オフセット量ｓ）だけオフセットさせてタイヤ成形ドラム６の上の２番目のカーカスバンド３ａに積層する。以下同様に、このカーカスバンド３ａの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。これにより、図４に示す中間グリーンタイヤ１が完成する。
このように、対となる同構造の２つのカーカスバンド３ａを、それぞれの幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して、左右反対方向に等距離ｓだけオフセットさせ、対とならない同構造の１つのカーカスバンド３ａをその幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに合わせて積層するので、それぞれのカーカスバンド３ａの巻き上げ高さｈ１、ｈ２、ｈ３をずらすことができる。したがって、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
この製造方法によれば、左右のビード部５にそれぞれ３つ、５つなど奇数のビードコア４ａを有するバイアスタイヤの場合にも、同じ要領で中間グリーンタイヤ１を製造することができる。
次に、図５にバイアスタイヤの製造方法の第２実施形態を示し、図６に、これにより製造された中間グリーンタイヤ１を示す。
図６に示すように、この中間グリーンタイヤ１は、図２に示した中間グリーンタイヤ１とほぼ同構造であるので、以下、主に相違点について説明する。
図５に示すように、この中間グリーンタイヤ１では、２つのカーカスバンド３ａ、３ｂのバンド幅がそれぞれＷＢ１、ＷＢ２と相違している。この中間グリーンタイヤ１を製造するには、まず、カーカス層２の幅をすべて同一幅Ｃとし、カーカス層２を順次、幅方向に均等幅ａでずらして４枚積層してバンド幅ＷＢ１の１番目のカーカスバンド３ａを形成する。さらに、カーカス層２の幅をすべて同一幅Ｃとし、カーカス層２を順次、幅方向に均等幅ｂでずらして４枚積層してバンド幅ＷＢ２の２番目のカーカスバンド３ａを形成する。それぞれのカーカスバンド３ａ、３ｂの幅方向中心を図の線分ＣＬＢで示す。それぞれのカーカスバンド３ａ、３ｂが左右１つずつの対となるビードコア４ａの間に架装されることになる。
まず、１番目のカーカスバンド３ａを、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに合せてタイヤ成形ドラム６の上に配置する。
次いで、カーカスバンド３ａの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。
その後、２番目のカーカスバンド３ｂを、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに合わせてタイヤ成形ドラム６の上の１番目のカーカスバンド３ａに積層する。以下同様に、このカーカスバンド３ｂの幅方向両端部にビードフィラ４ｂを備えたビードコア４ａを設置して、両端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げる。これにより、図６に示す中間グリーンタイヤ１が完成する。
この製造方法では、カーカス層２の幅をすべて同一幅として共通化しているので、従来のようにカーカス層２の準備や管理等に余分な工数がかかることがなく、生産性を向上させることができる。
また、積層するカーカス層２の幅方向のずれ量を変えて形成したバンド幅の異なるカーカスバンド３ａ、３ｂを、その幅方向中心ＣＬＢをタイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに合わせて積層するので、互いのカーカスバンド３ａ、３ｂの巻き上げ高さｈ４、ｈ２をずらすことができる。これにより、カーカス層２の枚数が多くても巻き上げ部周辺において、局部的に剛性が高くなることを防止し、大きな剛性差が生じることを防ぐことができる。積層されるカーカスバンド３ａ、３ｂの総幅は、図５に示すようにＷＢ２であり、タイヤ成形ドラム６の幅方向中心ＣＬに対して左右均等になるのでタイヤ幅方向のバランスも偏ることがない。さらに、それぞれのカーカス層２を均等幅ａ、ｂで幅方向にずらして積層しているので、より一層、剛性の集中が緩和される。
この中間グリーンタイヤ１を用いて成形したグリーンタイヤを金型で加硫して完成したバイアスタイヤは、カーカス層２の枚数が多くても、巻き上げ部での剛性差が小さく、剛性差に起因するカーカス層２の層間はく離や応力集中によるクラック等の発生が抑制されて、耐久性に優れたものとなる。
図７に第２実施形態の変形例を示し、図８に、これにより製造された中間グリーンタイヤ１を示す。以下、第２実施形態との相違点を説明する。
第２実施形態との相違点は、図７に示すように、２番目のカーカスバンド３ｃを形成するカーカス層２を積層する際の幅方向のずれ量をａ、ｃの組み合わせにして均等幅のずれ量としていない点である。これにより図８に示すように、互いのカーカスバンド３ａ、３ｃの巻き上げ高さｈ４、ｈ２をずらすことができる。
この製造方法では、互いのカーカスバンド３ａ、３ｃのバンド幅が同一にならなければよく、カーカス層２の幅方向のずれ量を変えて積層するのは、１番目のカーカスバンド３ａにしてもよい。また、両カーカスバンド３ａ、３ｂにおいて、ずれ量を変えてカーカス層２を積層してもよい。
１ 中間グリーンタイヤ
２、２ａ、２ｂ カーカス層
３ａ、３ｂ、３ｃ、３Ａ、３Ｂ カーカスバンド
４ａ ビードコア ４ｂ ビードフィラ
５ ビード部
６ タイヤ成形ドラム
２、２ａ、２ｂ カーカス層
３ａ、３ｂ、３ｃ、３Ａ、３Ｂ カーカスバンド
４ａ ビードコア ４ｂ ビードフィラ
５ ビード部
６ タイヤ成形ドラム
Claims (4)
- 左右のビード部に複数のビードコアを有し、それぞれのビードコアの周りに複数積層したカーカス層の幅方向端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げて前記左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装したバイアスタイヤの製造方法において、前記カーカス層をすべて同一幅とし、該カーカス層を順次、幅方向にずらして複数積層した一定幅のカーカスバンドを複数形成し、それぞれのカーカスバンドを順次、タイヤ成形ドラムの上に積層して、このカーカスバンドの両端部にビードコアを設置し、カーカスバンドの両端部をビードコアの周りにタイヤ内側から外側へ巻き上げる工程を繰り返し、この工程において前記複数のカーカスバンドのうち、対となるカーカスバンドを互いにその幅方向中心を前記タイヤ成形ドラムの幅方向中心に対して左右反対方向に等距離オフセットさせて積層して、複数のビードコアを有する左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装した中間グリーンタイヤを成形し、該中間グリーンタイヤを用いて成形したグリーンタイヤを金型内で加硫するバイアスタイヤの製造方法。
- 左右のビード部に複数のビードコアを有し、それぞれのビードコアの周りに複数積層したカーカス層の幅方向端部をタイヤ内側から外側へ巻き上げて前記左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装したバイアスタイヤの製造方法において、前記カーカス層をすべて同一幅とし、該カーカス層を順次、幅方向にずらして複数積層した幅の異なるカーカスバンドを複数形成し、それぞれのカーカスバンドを順次、その幅方向中心をタイヤ成形ドラムの幅方向中心に合わせてタイヤ成形ドラム上に積層して、このカーカスバンドの両端部にビードコアを設置し、カーカスバンドの両端部をビードコアの周りにタイヤ内側から外側へ巻き上げる工程を繰り返して、複数のビードコアを有する左右のビード部の間に複数のカーカス層を架装した中間グリーンタイヤを成形し、該中間グリーンタイヤを用いて成形したグリーンタイヤを金型内で加硫するバイアスタイヤの製造方法。
- 前記カーカス層を順次、幅方向に均等にずらして前記カーカスバンドを形成する請求項１または２に記載のバイアスタイヤの製造方法。
- 請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法によって製造されたバイアスタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005304387A JP4692208B2 (ja) | 2005-10-19 | 2005-10-19 | バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005304387A JP4692208B2 (ja) | 2005-10-19 | 2005-10-19 | バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2007111944A JP2007111944A (ja) | 2007-05-10 |
| JP4692208B2 true JP4692208B2 (ja) | 2011-06-01 |
Family
ID=38094573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005304387A Expired - Fee Related JP4692208B2 (ja) | 2005-10-19 | 2005-10-19 | バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4692208B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100829898B1 (ko) | 2007-08-27 | 2008-05-16 | 금호타이어 주식회사 | 밴드삽입을 개선한 밴드 및 이를 적용한 바이어스 타이어 |
| JP4706676B2 (ja) * | 2007-08-31 | 2011-06-22 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りラジアルタイヤ |
| EP3074248A4 (en) * | 2013-11-27 | 2017-07-12 | Bridgestone Americas Tire Operations, LLC | Tire construction having a continuous body ply turn up structure |
| JP7505285B2 (ja) * | 2020-06-18 | 2024-06-25 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5150105A (en) * | 1974-10-25 | 1976-05-01 | Yokohama Rubber Co Ltd | Taiyabiidobuno kozo oyobisono keiseihoho |
| JPS62205804A (ja) * | 1986-03-05 | 1987-09-10 | Bridgestone Corp | 重荷重用空気入りバイアスタイヤ |
| JPH04191102A (ja) * | 1990-11-26 | 1992-07-09 | Bridgestone Corp | 建設車輛用空気入りバイアスタイヤ |
| JP2000094904A (ja) * | 1998-09-25 | 2000-04-04 | Bridgestone Corp | 重荷重用バイアスタイヤおよびその製造方法 |
-
2005
- 2005-10-19 JP JP2005304387A patent/JP4692208B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5150105A (en) * | 1974-10-25 | 1976-05-01 | Yokohama Rubber Co Ltd | Taiyabiidobuno kozo oyobisono keiseihoho |
| JPS62205804A (ja) * | 1986-03-05 | 1987-09-10 | Bridgestone Corp | 重荷重用空気入りバイアスタイヤ |
| JPH04191102A (ja) * | 1990-11-26 | 1992-07-09 | Bridgestone Corp | 建設車輛用空気入りバイアスタイヤ |
| JP2000094904A (ja) * | 1998-09-25 | 2000-04-04 | Bridgestone Corp | 重荷重用バイアスタイヤおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2007111944A (ja) | 2007-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3459763B1 (en) | Tire | |
| WO2015093440A1 (ja) | 空気入りタイヤおよびその製造方法 | |
| EP2716476B1 (en) | Tire | |
| JP4692208B2 (ja) | バイアスタイヤの製造方法およびバイアスタイヤ | |
| KR101760554B1 (ko) | 공기압 타이어 | |
| JP2007001388A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP2017165135A (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP4901144B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| US20090000717A1 (en) | Steel Cord, Rubber-Steel Cord Composite and Tire | |
| KR20090053380A (ko) | 중하중 차량용 타이어 및 그의 제조 방법 | |
| JP4587377B2 (ja) | 航空機用更生タイヤ | |
| JP2009286177A (ja) | ラグ付きタイヤの製造方法、生タイヤ、及びラグ付きタイヤ | |
| JP5584053B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP4997861B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP4905963B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| KR102150990B1 (ko) | 공기입 타이어의 제조방법 및 그 타이어 | |
| JP5320201B2 (ja) | タイヤ製造方法及びタイヤ | |
| JP2012040900A (ja) | タイヤ | |
| KR100976580B1 (ko) | 중하중용 공기입 타이어의 제조방법과 이로 제조된 타이어 | |
| US20180043735A1 (en) | Pneumatic tire | |
| JP5084255B2 (ja) | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 | |
| KR100913914B1 (ko) | 카카스 레이어 성형방법 | |
| JP2018016093A (ja) | 空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP2018094889A (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
| JP2008149962A (ja) | 空気入りタイヤ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080909 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110125 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110207 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140304 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140304 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |